CQI-9第三版评审记录表作业审核表

2.7
对热处理零件的装载是否有规定？是否已 制定作业文件并加以监控？
2.8
操作者是否接受当设备出现紧急情况包括 停电时如何进行材料处理、实施遏制措施 和隔离产品的培训？ 在热处理搬运、贮存和包装过程中能否充 分保证产品质量？
2.9
2.10
工厂的清洁、内部管理、环境和工作条件 是否有利于质量的控制和改进？
1.18
1.19
1.20
对不同钢厂生产的材料，是否预防了一起 热处理，以免妨碍达到规定的金相性能？
第二节 生产车间和物料处理的职责 2.1 是否确保输入接收系统的数据与顾客发运 文件的信息一致。
2.2
热处理全过程的产品和生产状态是否清晰 地标识并实施？
第 2 页，共 5 页
特殊过程：热处理系统评审
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
特殊过程：热处理系统评审
序 号 3.10 问 题 客 观 证 据 从含氨气氛转换为无氨气氛之前炉内气氛 是否进行了至少3小时的清除？ 所有气氛炉和发生器是否都有各种气体的 流量显示器或流量计？ 在炉进料口是否装备严格的自动防故障安 全装置以防止零部件的不均匀负载？ 若无严格的自动防故障安全装置，热处理 连续炉是否都装备玻璃观察孔并在淬火炉 出料口装有高温红外测温仪？ 奥氏体化盐浴的化学性能是否得到监控？ 注：适用于过百度文库表A和B中列出的盐浴热处 理过程。 淬火介质是否进行分析？
1.9
管理者是否每24小时检查热处理监控系统?
1.10
是否按AIAG的热处理系统评审要求每年至 少进行一次内部评审？
1.11
零部件返工处理是否通知了OEM顾客？
第 1 页，共 5 页
特殊过程：热处理系统评审
序 号 1.12 问 题 客 观 证 据 质量部门是否对与顾客相关的重大事项和 组织内部的重大事项进行评审、处理并形 成文件？ 是否针对热处理评审范围内的每个过程， 建立了适用的持续改进计划？
特殊过程：热处理系统评审
序 号 1.1 问 题 客 观 证 据
评
价
需要立即整改
不适用 符合 不符合
第一节 管理职责和质量策划
现场是否配备合格专职的热处理责任人？
1.2
是否进行热处理的质量先期策划 （APQP）？
1.3
热处理的PFMEA是否得到更新并与当前的 工艺过程一致？
1.4
热处理过程的控制计划是否得到更新并与 当前的工艺过程一致？
评
价
需要立即整改
不适用 符合 不符合
3.11
3.12
3.13
3.14
以下适用于感应热处理 3.15 每个零件的定位是否得到控制？
3.16
热处理组织是否对每个零件的能量进行控 制？ 热处理组织是否建立感应线圈管理系统？ 感应圈是否涉及加热圈和淬火压力通风系 统？ 淬火系统是否自动化？
3.17
3.18
3.19
2.11
零件是否避免了对后续热处理过程有害的 污染物的影响？
2.12
淬火系统是否得到监视、记录并控制？
2.13
适用时，是否对可溶性防锈油或其他防锈 剂进行监视和控制？ 是否按过程表所规定的频率要求进行过程 控制参数的监控？ 第 3 页，共 5 页
2.14
特殊过程：热处理系统评审
序 号 2.15 问 题 客 观 证 据 是否按过程表规定的规范及频率要求完成 过程/最终的检验/试验？
评
价
需要立即整改
不适用 符合 不符合
2.16
产品试验设备是否得到检定（验证）？
第三节 设备 3.1 热处理炉、气氛发生器和淬火系统是否配 备适当的过程控制装置？ 这些装置是否进行校准和/或检定（验 证）？是否过期或还在使用期内？ 热电偶及其保护管是否按过程表检查或更 换？ 是否按该过程表的要求进行温度均匀性测 试？ 热处理炉的控制热电偶与设定温度之差是 否在该过程表的要求之内？ 是否对过程及设备的报警装置之功能进行 了检查测试？ 气氛发生器和炉内气氛是否连续监视、自 动控制并形成记录？注：要求详见过程表 A, B, E, F和G；1.0和3.0节。 要求有气氛验证备选系统。当气氛验证备 选系统的备份读数与原来的控制方法（碳 势/露点读数）所确定的极限值不相关联 时，是否重新确定原来的控制方法下含碳 气氛的关联值？ 注：要求详见过程表A, B, E, F和G；1.0和 3.0节。 所有的氨管线是否都装备有自动防故障安 全方法以防止氨气泄露至炉内？ 第 4 页，共 5 页
每一批零件是否都进行首件作业准备验 证？ 是否有关于感应器和淬火液喷孔维护的程 序文件（如淬火圈、淬火液喷射）？ 是否有程序规定清除淬火管道的气泡？
3.20
3.21
第 5 页，共 5 页
评
价
需要立即整改
不适用 符合 不符合
1.13
1.14
质量经理或指定的责任人是否批准对隔离 材料进行处置？
1.15
是否建立覆盖整个热处理过程适用于操作 者的程序文件或作业指导书？
1.16
管理者是否始终为热处理员工（包括后备 工、临时工）提供培训？
1.17
是否建立责任矩阵表，以确保由有资质的 人员履行所有关键的管理职责和监控职 责？ 所有热处理设备 是否有预防性维护程序？ 是否利用了维护数据形成预见性维护计 划？ 热处理组织是否建立了关键零部件备件清 单，以保证最小程度的生产中断？
1.5
热处理相关规范和引用规范是否为最新的 和可使用的？例如，行业及顾客具体规范 如SAE、AIAG、ASTM、ISO、EN、JIS和 通用、福特、戴姆勒克莱斯勒等公司。 所有的操作过程是否有书面的过程规范？
1.6
1.7
生产初始阶段、过程设备重新布置和大修 后是否进行了过程能力的有效性研究？
1.8
是否针对整个热处理过程定期收集和分析 数据，并对数据分析结果作出反应？
序 号 2.3 问 题 客 观 证 据 在热处理全过程中能否保证批次可追溯性 和完整性？
评
价
需要立即整改
不适用 符合 不符合
2.4
是否有足够的程序规定防止不合格产品流 入生产系统？
2.5
2.6
在整个热处理过程中是否有一个系统用于 识别死角区，以减少零件混淆的风险（例 如混入不合适的零件、未经热处理的零件 或热处理不当的零件）？ 热处理容器是否避免了不合适物料的影 响？