拉丝模具选用标准要求

聚晶金刚石拉丝模具技术条件

聚晶金刚石拉丝模具技术条件在现代工业生产中，拉丝工艺是一项至关重要的技术，而聚晶金刚石拉丝模具则是实现高质量拉丝的关键工具。

聚晶金刚石拉丝模具具有优异的耐磨性、高精度和长寿命等特点，广泛应用于电线电缆、金属丝材等领域。

为了确保聚晶金刚石拉丝模具的性能和质量，需要明确一系列的技术条件。

一、聚晶金刚石材料的要求聚晶金刚石拉丝模具所使用的聚晶金刚石材料应具备高纯度、高硬度和良好的结晶性能。

其硬度应达到特定的标准，以保证在拉丝过程中能够承受高强度的摩擦和磨损。

同时，材料的晶体结构应均匀致密，避免出现孔隙、裂纹等缺陷，这些缺陷会严重影响模具的使用寿命和拉丝质量。

聚晶金刚石的颗粒尺寸和分布也对模具性能有着重要影响。

较小的颗粒尺寸可以提供更高的表面光洁度，但可能会降低模具的耐磨性；较大的颗粒尺寸则能提高耐磨性，但表面光洁度可能会有所下降。

因此，需要根据具体的拉丝要求，选择合适的颗粒尺寸和分布。

二、模具的几何形状和尺寸精度聚晶金刚石拉丝模具的几何形状包括入口锥角、定径区长度和出口锥角等。

入口锥角的大小决定了金属丝进入模具时的阻力，过大或过小的锥角都会导致拉丝过程中的不稳定和断丝现象。

定径区长度直接影响拉丝的精度和表面质量，一般来说，较长的定径区能够提供更好的尺寸控制和表面光洁度。

出口锥角则有助于减少金属丝在离开模具时的摩擦力，防止划伤和变形。

模具的尺寸精度是保证拉丝质量的关键因素之一。

模具的内径尺寸应严格控制在规定的公差范围内，通常要求达到微米级的精度。

任何尺寸偏差都可能导致拉丝后的金属丝直径不均匀、表面粗糙等问题。

三、表面光洁度和粗糙度聚晶金刚石拉丝模具的表面光洁度直接影响拉丝后的金属丝表面质量。

模具表面应经过精细的研磨和抛光处理，使其表面粗糙度达到极低的水平。

一般来说，表面粗糙度 Ra 值应小于 005 微米，以确保金属丝在拉丝过程中能够获得光滑的表面，减少摩擦和磨损。

为了达到良好的表面光洁度，需要采用先进的加工工艺和设备，如激光加工、电火花加工等，并结合精细的研磨和抛光技术。

拉丝退火工艺流程

拉丝退火工艺流程一、拉丝退火工艺的基础1.1 拉丝退火是啥拉丝退火啊，那可是金属加工里相当重要的一道工序。

简单来讲呢，拉丝就是把金属材料通过模具拉成想要的丝材形状，就像把面团从一个小孔里挤出来变成面条一样。

而退火呢，就是给拉好丝的金属来个“回炉重造”，让它的内部结构变得更稳定、性能更好。

这俩工序结合起来，就像一对好搭档，缺了谁都不行。

1.2 材料的准备在进行拉丝退火之前啊，材料的选择和准备可不能马虎。

这就好比做饭得先选好食材一样。

我们得根据最终产品的要求，挑选合适的金属原材料，像铜材、铝材这些都是比较常见的。

而且啊，原材料的纯度、尺寸规格等都得符合要求。

要是原材料不行，那后面再怎么精心加工都是白搭，这就叫“巧妇难为无米之炊”。

二、拉丝的具体流程2.1 模具的选择拉丝的时候，模具就像一个“魔法通道”。

不同形状和尺寸的模具，拉出来的丝材那可就大不一样了。

我们得根据想要的丝材直径、形状等因素，精心挑选模具。

比如说，如果要拉很细的铜丝，那就得用那种孔径很小而且精度很高的模具，这可来不得半点含糊，差之毫厘就会谬以千里。

2.2 拉丝的操作操作拉丝机的时候啊，就像是在驾驭一匹烈马，得小心翼翼又充满技巧。

把金属材料的一端穿过模具，然后机器开始慢慢拉动，金属就像听话的小蛇一样，一点点地被拉成丝。

这个过程中啊，拉力的大小得控制好，太大了丝材可能会断，太小了又拉不动，这真的是个考验经验和技术的活儿，就像走钢丝一样，得拿捏得恰到好处。

三、退火的流程要点3.1 退火的方式退火有好几种方式呢，比如有完全退火、不完全退火等。

这就像给病人看病，得根据金属丝材的“病症”，也就是它的材质、加工状态等来选择合适的退火方式。

如果是那种加工硬化比较严重的丝材，可能就需要完全退火，让它彻底放松一下，就像人累了要好好休息一样。

3.2 退火的温度和时间退火的时候，温度和时间就像两把钥匙，掌握不好就打不开优质产品的大门。

温度过高，可能会让金属丝材出现过热组织，性能反而下降；温度过低呢，又达不到退火的效果。

拉丝模具的基本知识

0.04拉丝模具的基本知识拉丝模是实现钢丝拉拔的主要工具，它直接关系到钢丝的表面质量、能源消耗、生产作业率和成品钢丝的机械性能。

拉丝模使用寿命的长短，直接影响到产品的成本。

因此，拉丝模材质的正确选择，模孔形状与尺寸的恰当设计，模子结构和修模工艺的合理制订及拉丝模准确而精密的加工，都对钢丝生产有着极其重要的意义。

1.拉丝模芯的材质：由于钢丝拉拔工作条件的制约，拉丝模芯的材质不仅必须具有很高的硬度和耐磨性，而且要有足够的强度（抗压强度和压弯曲强度）、韧性和很光洁的工作表面，同时要考虑到适应各种润滑剂、各种涂层的腐蚀，及包括大气在内的氧化，要求与钢丝表面的粘附性小、膨胀系数小而导热率高，以及价格低廉加工方便等因素。

当前钢丝生产主要使用的是硬质合金制造的拉丝模。

2.硬质合金材料的特点：硬质合金是由难熔金属硬质碳化物为骨料，以钴为粘结剂，采用粉末冶金方法，混合后加压成型、烧结而成的一种合金。

目前应用的硬质合金主要分：钨钴、钨钴钛和钨钴钽钛三大类，由于后者两类合金的脆性较大，不宜作为拉丝模具使用。

钨钴类合金拉丝模具有如下特点：（1）硬度高、耐磨性好，室温硬度一般高达HRA 86～93之间，且有一定的红硬性，在500℃以下其硬度可维持不变，大于500℃则硬度有所降低。

耐磨性比高速工具钢（白钢力）高出15～20倍，可在长期拉拔工作条件下，保证钢丝尺寸的精度。

（2）抛光性强，粘附性小。

可加工出以上的镜面粗糙度，既能保证钢丝表面拉拔质量，又因其摩擦系数小，从而可降低拉拔时的动力消耗。

（3）导热率高，线膨胀系数小，导热率仅为0.14～0.21卡/厘米.度.秒，能较好地将拉拔时的热量传递出去。

（4）耐腐蚀性能好，模具在使用保管、清洗和研磨返修过程中，不会被氧化腐蚀，能长期的连续工作。

由碳化钨组成的硬质合金，其机械性能取决于化学成份和组织结构，碳化钨是整个合金的“骨架”，主要起耐磨作用，金属钴是粘结剂，它能改善合金的韧性，合金中随着钴含量的增加，合金的密度、硬度、抗压强度，弹性模数、导热性和电阻率等也随之降低，而韧性和抗弯强度有所提高。

配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法

配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法整理：拉丝模1.什么是拉丝配模？拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。

可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。

单道次拉丝配模指在一台拉丝机上每次拉拔时金属丝只通过一个模子的拉拔配模。

多道次拉丝配模指在一台拉丝机上金属丝同时连续通过几个或十几个模子的拉拔配模。

它又分滑动式连续多道次拉丝配模和非滑动式连续多道次拉丝配模。

2.拉丝配模步骤和注意事项：拉丝配模主要步骤包括以下4个步骤：(1)选择坯料；(2)确定中间退火次数；(3)确定拉拔道次和分配道次延伸系数；(4)配模校核。

拉丝配模过程中有以下3点注意事项：(1)在保证拉丝过程稳定的条件下，充分利用金属的塑性和最少的拉拔道次达到提高拉拔生产率的目的；(2)合理分配道次延伸系数，以获得精确的尺寸、正确的断面形状及良好的表面质量；(3)配模参数与拉丝机的主要参数相适应。

下面就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况，具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。

一、圆断面金属丝配模具体方法1.坯料选择:坯料的尺寸和断面形状应根据成品金属丝要求的状态、尺寸精度、力学性能、金属丝尺寸系列化生产及坯料的生产方式等情况选择确定。

圆丝的坯料一般为轧制、挤压及铸轧的盘条，也有采用连铸或锻造的坯料。

型丝的坯料，除了考虑尺寸大小外，还需考虑断面形状的相似性，以利于由坯料的断面形状逐步过渡到成品型丝断面形状的要求，如矩形丝选择矩形断面的坯料，双沟电车线选择圆形断面的线坯等。

2.确定中间退火次数:在拉拔过程中明显发生加工硬化的金属及合金，需要进行中间退火，恢复塑性利于继续拉拔。

对塑性好的如铜、铝等的粗线，可以不进行中间退火。

中间退火次数N用下式确定：(1)式中λΣ为由坯料至成品丝的总延伸系数；为退火问的平均总延伸系数。

3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数拉拔道次n根据总延伸系数(无中间退火时)λΣ或两次退火间的总延伸系数λT和道次平均延伸系数确定：道次延伸系数分配分中间道次的延伸系数相等的及顺次递减的两种方案。

拉丝模具规范,行业规范

拉丝模具规范,⾏业规范操作⼯拉拔过程中应注事项:①模具领⽤要熟悉拉拔⼯艺路线，分清规格是否与⼯艺相对应，否则造成⽆⽤功，还会损伤钢丝与模具。

②穿全模时⾸先将模具按⼤⼩规格进⾏对应排放整齐，检查镀铜钢丝的表⾯质量是否合格，发现异常及时通报，每只模具穿时要保证钢丝表⾯有润滑液，尽可能保证充分润滑（进⾏浸泡式穿模）。

还有检查每道模具的尺⼨公差是否符合⼯艺要求。

③穿模完毕，检查模具在过程中是否呈三点⼀线状态，钢丝是否与设备任何部件进⾏硬摩擦，发现不规范要进⾏及时调整，否则导致钢丝表⾯损伤⽽产⽣扩模严重与后道⼯序捻制断丝。

④全⾯检查完毕，①要锁紧紧固栓，以防⽌机床的振动⽽产⽣⽵节丝。

②检查润滑剂的液位是否满⾜成品模具的润滑与冷却。

⑤启动时⾸先保证机床的低速运⾏使模具的表⾯进⾏充分磨合，以增强模具的耐磨性提⾼使⽤寿命。

⑥拉拔过程中更换模具必须具备以下条件：①丝径不符合⼯艺要求时；②模具拉拔过程中出现破裂或严重拉⽑拉痕，要检查钢丝状态、三点⼀线、润滑条件、前后模具公差不符合要求导致部分压缩率不均匀、模具表⾯严重粘附影响模具的导热性；③更换好的旧模具要进⾏检查分析，以便正确的充分利⽤；④⼯艺变更时的套模送⾄模具库房要进⾏标识，注明拉拔时间天数、模具的尺⼨公差是否在⼯艺范围之内，以便模具库⼈员在短时间内分类存放；丝模的技术要求1、拉丝模的化学成分、物理⼒学性能和⾦相组织结果应符合相应硬质合⾦牌号标准规定2、拉丝模的断⾯组织不允许有分层、裂纹、未压好、空洞、脏化、⿊⼼、脱碳、严重渗碳3、拉丝模的表⾯不允许有起⽪、分层、裂纹、未压好、⿎泡、渗碳和⿇孔，⼯作部分不允许有痕迹、粘料、凹坑和掉边掉⾓，⾮⼯作部分掉边掉⾓的长X宽不⼤于1.0X0.5mm，深度不⼤于0.5mm。

外径尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差D≥6—10 +0.2D＞50—70+0.5 -0.2 -0.5D＞10—16 +0.3D＞70—90+1.0 -0.3 -0.5D＞16—30 +0.4D＞90—110+1.5 -0.3 -0.3D＞30—50 +0.7 D＞110 +1.8-0.3 -0.3 内径尺⼨与预留研磨量基本尺⼨研磨量基本尺⼨研磨量d≥0.3—0.6 0.08-0.15 d＞10—20 0.3-0.7 d＞0.6—2 0.1-0.2 d＞20—32 0.4-0.8 d＞2—6 0.15-0.30 d＞32—40 0.5-1.0 d＞6—10 0.25-0.5 d＞40—90 0.6-1.5 ⾼度尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差H≥4—6 +0.2H＞18—30+0.4 -0.2 -0.4H＞6—10 +0.2H＞30—45+0.6 -0.3 -0.6H＞10—18 +0.3H＞45+0.9 -0.3 -0.9定径带长度尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差h≤0.4+0.1h＞1.5—2.5+0.3 0 -0.2h＞0.4—0.8 +0.15h＞2.5—3.5+0.4 -0.1 -0.3h＞0.8—1.5 +0.2h＞3.5+0.5 -0.1 -0.4拉丝模锥度公差(顺锥,不允许倒锥)基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差H≤10≤0.08H＞22—35 ≤0.20 H＞10—22 ≤0.15H＞35 ≤0.2511型⿊⾊⾦属线材拉丝模⾸页公司简介产品展⽰技术中⼼产品说明联系⽅式13型⾦属棒材拉丝模COPYRIGHT (C) 2007-2008 成都东⽅太平实业有限责任公司 ALL RIGHTS RESERVED. 备案序号:蜀ICP备08006697号Z11型⿊⾊⾦属线材拉丝模S11型⿊⾊⾦属线材拉丝模V型⾦属线材拉丝模拉丝模Wire drawing die别名：眼模通常指各种拉制⾦属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。

拉丝检验标准

1.目的
为了保证满足客户的要求、特制定此标准。

2.范围
本标准适用于抛光部拉丝产品（方管、板材）质量的检验。

3、权责：
品质部负责本标准的制定和修改，品质部、抛光部拉丝负责该标准的执行。

4.0 外观区域划分：
4.1 A面：产品安装后最容易看见的正视面，这是装饰性配件最重要的一个面，是顾客第一眼见到的或是在安装位置最靠近顾客的一个面。

4.2 B面：产品安装后较容易看见的侧面部位，它在安装位置能轻易看到。

4.3 C面：产品安装后不容易看见的底部或背部，在安装位置须转动头部才能看到的面。

4.4 D面：产品安装后看不见的部位。

5.0 外观检验环境条件:
5.1产品距光源50cm，眼睛距产品30cm 内检验时间10秒，光源：300~400 流明（40W日光灯2个）,位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°。

5.2双手带作业手套握持抛光件。

5.3产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面
6.0 缺陷定义:
6.1尺寸：拉丝深度最大不能超过0.05mm，具体情况尺寸参照产品工程图和样板
6.2裂纹：材料本身存在或者加工产生的金属残余应力，未得到有效释放而在产品表面或者内部产生的金属断裂层，经过抛磨后在表面出现的细微断裂现象。

6.3变形：在加工过程或运输过程中某一部位因受外力作用而形成凹凸现象，与周围明显的不协调。

6.4碰伤(刻痕)：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。

6.5擦伤：产品与产品之间或者产品与其他硬物之间相互摩擦而产生划痕，用指甲去刮是有感觉的
焊接疤痕。

手把手教您拉丝机配模具

手把手教您拉丝机配模具（拉丝模具第二篇文章）明天晚上我将飞抵重庆3小时------>长途汽车8小时到县城------->再花2.5小时汽车到我们镇里------>爬6小时崎岖陡峭的山路-----自己的老家。

回家主要是看看我时时牵挂的母亲，给父亲烧点纸钱磕个头上柱香。

亲爱的同行，也希望你们能回家看看！言归正传，今天主要是手把手教你配模具，这种配模具方法是目前最科学的，我通过数学模型进行大量的计算，甚至动用高等数学进行系统的分析。

希望各位好好记住：也许你永远都没有觉察到里面很多非常深的奥秘，也许你认为我吹牛，以后我会慢慢给各位提出一些问题，你就明白了。

比如一台减面率是13%的拉丝机，通过简单的调整就能当做减面率是6.5%的拉丝机进行生产0.03mm铜丝，希望各位踊跃发言。

现在我用最简单的语言教你怎么配模具，希望各位去实施。

首先翻开拉丝机的说明书，里面技术参数的栏里有告诉机台减面率是多少。

比如17% 14% 13% 10.5% 8%等等，注意，其中还有一栏是指最后一个引取轮的减面率，这个一般是上面减面率的一半左右。

比如一台拉丝机的减面率是13%，则最后一个引取轮的减面率是5-7%左右。

为什么最后一个减面率要很小呢？其实很简单，因为最后一个模具拉丝出来的铜丝没有拉丝油的冷却，减面率越高，则产生的热量越高，在高速生产时铜线没有及时冷却下来，铜线就氧化啦！明白了吗？总之，记住这个13%的减面率其实就是拉丝塔伦的减面率。

5-7%这个是最后一个引取轮的减面率。

模具减面率的定义：以相邻两个模具为例：模具减面率=大孔径x大孔径-小孔径x小孔径大孔径x大孔径配模具的核心就是：模具的减面率大于机台相应位置的减面率第四：模具的减面率从母线开始逐渐递减，最后接近机台的减面率，目前许多公司设计的减面率却是相距机台减面率一样，其实这种设计方法是绝对错误的这个我会以后建立数学模型进行论述，比较复杂，可能有些人听不懂。

拉丝模具的正确应用

拉丝模具的正确应用一、尽量选用先进模具加工技术生产的高品质的硬质合金拉丝模，或者是钻石拉丝模具目前，国外拉线模具的研磨工艺普遍采用高速机械研磨机，以及表面镀硬质合金的金属磨针，该设备运行平稳，磨针的规格及使用规范化使产品精度更高。

模子的孔型尺寸利用轮廓记录仪及孔径测量仪来检测，并用检查拉线模专用的显微镜来检查表面光洁度。

而国内许多厂家还在采用落后的设备，使用手工操作来研磨孔型，因此，存在着以下问题：孔型参数波动较大，难以加工出平直的工作锥;定径区与工作区交接处易研磨出过渡角，使线材在定径区中产生二次压缩，增加外摩擦力，减短了定径区长度，缩短模具的使用寿命;磨损的磨针修复频度因人而异，使用不规范，造成孔型的一致性差。

检测手段也落后，只能依靠目测或者放大镜、显微镜等简单工具检测，而且注重的是模内表面光洁度，对孔型尺寸不能有效检测，更谈不上控制了。

二、选择良好孔型设计的拉丝模具拉丝模孔型一般分为曲线(即R型系列)和直线型(即锥型系列)。

从线材在拉线模内变形均匀的角度分析，似乎曲线型较直线型好，这种孔型是在“圆滑过渡”的理论指导下设计出来的，其孔型结构按工作性质可分为“人口区”、“润滑区”、“工作区”、“定径区”、“出日区”五个部分，各部交界处要求“倒棱”，圆滑过渡，把整个孔型研磨成一个很大的、具有不同曲率的孤面这种孔型的模子在当时的拉拔速度条件下，还是可以适用的。

到上世纪70年代末至80年代初，随着拉线速度的提高，拉线模的使用寿命就成了突出问题。

为了适应高速拉线的要求，美国的T.Maxwall和E.G.Kennth提出了“直线型”理论。

该理论着重考虑了拉拔过程中的润滑作用和磨损因素，指出经改进后的直线型拉线模孔型应具有以下几个特点：(1)孔型各部分的纵剖面线都必须是平直的，平直的工作锥面拉拔力最小;(2)模具各部位的交接部分必须明显，这样各部分可以充分发挥各自作用，避免了过渡角对定径区实际长度的减小;(3)延长入口区和工作区高度，使线材进入模孔工作锥的中间段，利用入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区，建立“楔形效应”，在线材表面形成更致密牢固的润滑膜，减少磨损，适合于高速拉拔;(4)定径区必须平直且长度合理。

如何提高拉丝模具的使用寿命

的交接部分必须明显，这样各部分可以充分发挥各自作用，避免了过渡角对定径区实际长度的减小; (3)延长入口区和工作区高度，使线材进入模孔工作锥的中间段，利
用入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区，建立 “楔形效应”，在线材表面形成更致密牢固的润滑膜，减少磨损，适合于高速拉拔; (4)定径区必须平直且长度合理
的孤面这种孔型的模子在当时的拉拔速度条件下，还是可以适用的。到上世纪70年代末至80年代初，随着拉线速度的提高，拉线模的使用寿命就成了突出问题。为了适应高速拉线
的要求，美国的T.Maxwall和E.G.Kennth提出了“直线型” 理论。该理论着重考虑了拉拔过程中的润滑作用和磨损因素，指出经改进后的直线型拉线模孔型应具有
供给是否充足都影响着拉线模的使用寿命。因此要求润滑剂油基稳定，抗氧化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层
能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高模子使用寿命。使用过程中，要不断观察润滑油的状况，如果发现严重变色或润滑油中金属粉末增加，要及时进
如何提高拉丝模具的使用寿命一、尽量选用先进模具加工技术生产的高品质的硬质合金拉丝模，或者是钻石拉丝模具目前，国外拉线模具的研磨工艺普遍采用高速机
械研磨机，以及表面镀硬质合金的金属磨针，该设备运行平稳，磨针的规格及使用规范化使产品精度更高。模子的孔型尺寸利用轮廓记录仪及孔径测量仪来检测，并用检查拉线模专用
设备运行平稳，磨针的规格及使用规范化使产品精度更高。模子的孔型尺寸利用轮廓记录仪及孔径测量仪来检测，并用检查拉线模专用的显微镜来检查表面光洁度。而国内许多厂家还
在采用落后的设备，使用手工操作来研磨孔型，因此，存在着以下问题：孔型参数波动较大，难以加工出平直的工作锥;定径区与工作区交接处易研磨出过渡角，使线材在定径区中产

拉丝配模的三种方法

1.配模指南-拉丝配模四‎个步骤和关‎键数据计算‎方法概要：拉丝配模是‎金属丝拉拔‎时根据坯料‎尺寸及金属‎丝尺寸确定‎拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及‎形状的工作‎，也叫拉拔程‎序或拉拔路‎线的制定。

可以分为单‎道次拉丝配‎模和多道次‎拉丝配模。

拉丝配模主‎要步骤包括‎以下四个步‎骤:1.选择坯料;2.确定中间退‎火次数;3.确定拉拔道‎次和分配道‎次延伸系数‎;4.配模校核.文章就圆形‎断面金属拉‎丝和异型断‎面金属拉丝‎两种情况,具体介绍拉‎丝配模步骤‎和计算方法‎。

2.滑动式拉丝‎机配模原理‎及配模计算‎实例介绍概要：拉丝配模指‎的是我们拉‎制过程中，对每道拉伸‎线模进行选‎择的方法。

合理的配模‎有两个要点‎，一是机械；滑动式拉丝‎机有其固定‎的拉线轮速‎比，通过实动式‎拉丝机配模‎计算实例，计算拉7.2mm铜杆‎至1.6mm铜线‎的相关数据‎；正文开始：写在前面：拉丝配模方‎法很多，很容易造成‎混淆，其中最根本‎的就是滑动‎系数的取值‎问题。

取大了有何‎优、缺点，取小一点又‎有何优、缺点，弄明白了，就会在工作‎中游刃有余‎。

死套某点，在实际中是‎不可能做到‎的。

不是简单计‎算，用公式一算‎就满足了。

如果你厂有‎50台机。

同是拉6种‎以上规格丝‎，如果按照某‎一种公式死‎套，想想最小要‎配几套模具‎。

所谓拉丝模具配完后，就要估计哪‎只模可能会‎引起断线。

哪个模会缩‎丝。

要估计断线‎是何原因，不要一断线‎就是铜杆空‎心，实际上，70%以上的空心‎铜与断线是‎自己拉丝造‎成的。

拉丝模具配模方法‎最常见的有‎以下三种：1.应用绝对滑‎动系数配模‎方法（J法),应用基础:拉丝机连续‎拉线，线材在每个‎塔轮上，单位时间体‎积是相等的‎。

2.传统理论配‎模方法（C法配模),以往定义符‎号从进线始‎，这里为了计‎算机计算方‎便(用Exec‎l电子表格‎),刚好相反从‎出口模开始‎.3.新理论配模‎方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动‎降到最低.三种配模方‎法各有特点‎.C 法,对设备,模具要求不‎严;X法和J法‎对设备精度‎要求高,对模具公差‎要求严,操作者的操‎作水平要求‎高.X法与系列‎套模相结合‎,效果更好.下面对这三‎种配模方法‎做具体介绍‎：一、应用绝对滑‎动系数配模‎方法（J法）应用基础：拉丝机连续‎拉线，线材在每个‎塔轮上，单位时间体‎积是相等的‎。

拉丝模具的计算

要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。

这在设备规范里都有注明的。

目前国内拉丝机的机械减面率如下：20D（普通双变频微拉机）11% 定速轮减面率4%24VX（立失单变频微拉机）8% 定速轮减面率6%21D（特制微拉机，本公司专有机型）11%+8% 定速轮减面率6%22D（立式双变频细拉机）15% 定速轮减面率8%24D（立式双变频细拉机）13% 定速轮减面率8%24DW（卧式单变频细拉机，本公司专有机型）13% 定速轮减面率8%14D（中线伸线机）15% 定速轮减面率8%17D （链条中拉机) 15 % 定速轮减面率13%17DS （铸造箱体齿轮中拉）20% 定速轮减面率13.5 %13D (钢板焊接齿轮中拉) 18% 定速轮减面率13%知道这些设备的减面率，配模就有理论根据了。

一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。

具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。

也就是说，塔轮的滑动系数放小了，对铜材要求高，同时因塔轮上滑动小，塔轮寿命长。

相反，塔轮滑动系数放大，会比较好开，但是塔轮寿命会缩短。

所以要根据自己实际的铜杆质量配模比较理想。

配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6%例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格，如下：进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是：1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155经过计算得到下模的规格是：0.735MM，再把0.735当上模，依次计算出下模即可。

弹簧钢丝分公司拉丝模具参数及技术规定

弹簧钢丝分公司拉丝模具参数及技术规定
1.技术要求：
1.1 模具制造用模坯应符合GB/T6883-1995标准要求，硬质合金牌号为YG8。

1.2 模套与模芯的装配必须达到过盈配合，其模套过盈量见表1，其不同心度应不大于0.01mm。

模套装配过盈量表1
1.3 模芯应具有良好的硬度，硬度值为HRA89-90。

1.4 拉丝模坯为11型，其几何图形如图1所示。

1.5 模孔入口锥、工作锥、定径带、出口锥等各部位粗糙度，见图1。

1.6 模孔入口锥、工作锥、出口锥角度偏差为±0.5º。

1.7 对于光面拉拔模具定径带直径：
过程模：d（+0.02，0）mm
d--钢丝工艺直径下限
成品模：d（+0.01，0）mm
d--钢丝工艺公称直径
2 各类模具参数：
2.1 拉丝机模具参数见表2、图1
2.2 国外引进生产线模具外套尺寸为：Φ73×H38mm；国内生产线模具外套尺寸为：Φ90×H40mm。

模具尺寸要求表2
图1 模具示意图
编写人员：年月日审核：年月日
批准：年月日。

拉丝工艺技术要求

拉丝工艺技术要求拉丝工艺是一种常用于金属材料的加工方法。

它通过对金属材料进行拉伸，使其截面变小，同时使其长度增加，从而获得所需的形状和尺寸。

以下是拉丝工艺所需的技术要求。

首先，拉丝工艺要求材料具有良好的塑性和可延展性。

常见的拉丝材料包括钢、铜、铝等金属材料。

这些材料需要具有足够的塑性，能够在拉伸过程中发生塑性变形，不易断裂。

同时，材料的可延展性也要足够好，可以在拉伸时发生薄化，从而使材料的截面变小。

其次，拉丝工艺要求材料具有较高的强度和硬度。

由于拉丝过程中材料会发生塑性变形，因此需要材料具有足够的强度，能够承受拉伸过程中的应力。

同时，材料的硬度也要适中，不能太硬，否则会导致拉丝过程中发生断裂。

拉丝工艺还要求设备和工具具备一定的条件。

首先，需要有足够强大的拉丝设备，能够提供足够的拉伸力。

常见的拉丝设备包括拉丝机和拉丝模具。

拉丝机一般由电机、传动装置和拉丝头等组成，可以通过调节拉伸力和拉伸速度来控制拉丝过程。

拉丝模具则用于确定材料的截面形状和尺寸。

另外，还需要适当的润滑剂来减少摩擦阻力。

拉丝过程中，由于金属材料受到摩擦力的作用，会产生加热和塑性变形。

使用润滑剂可以降低摩擦阻力，减少材料的加热量，保护材料表面，从而避免过度塑性变形和材料的热脆性。

此外，还需要合理的拉丝工艺参数来控制拉丝过程。

包括拉伸力、拉伸速度、模具温度等等。

拉伸力需要根据材料的性质和所需的拉丝形状来确定。

拉伸速度需要根据材料的热导性和所需成品的性能来确定。

模具温度则需要考虑材料的变形温度范围和热脆性。

最后，拉丝工艺还需要进行必要的质量控制和检测。

在拉丝过程中，需要对拉丝后的材料进行尺寸和形状的检测，以确保产品符合要求。

常见的检测方法包括光学显微镜、拉力试验机等。

此外，还需要进行拉丝材料的显微组织分析和硬度测试，以了解材料的内部结构和性能。

综上所述，拉丝工艺对材料、设备、润滑剂、工艺参数和质量控制等方面有着一系列的技术要求。

只有满足这些要求，才能够实现高质量的拉丝加工，获得满意的产品。

模具加工国家标准

模具加工国家标准冲模标准：模架（GB/T2851－2861）；钢板模架（JB/T7181－7188）；零件及技术条件（JB/T7642－7652）；圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）塑料注射模标准：零件（GB4169－4170）；中、小型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）；大型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）压铸模标准：压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）锻模标准：通用锻制模块尺寸系列及计量方法（JB/T5900）；金刚石拉丝模具（JB3944－85）冲模验收技术条件（GB/T14662－93）；冲模用钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）；冲模模架技术条件（JB/T8050－95）；冲模模架精度检查（JB/T8071－95）。

塑料注射模具验收技术条件（GB/T12554－90）；塑封模具技术条件（GB/T14663－93）；塑封模具尺寸公差规定（GB/T14664－93）；塑料模具成型部分用钢及其热处理技术条件（JB/T6057－92）；塑料成型模具型面类型和粗糙度（JB/T7781－95）压铸模验收技术条件（GB8844－88）辊锻模通用技术条件（ZB/TJ46003－90）；紧固件冷镦模具技术条件（JB/T4213－96）；冷锻模具用钢及热处理技术条件（JB/T7715－95）；热锻成型模具钢及其热处理技术条件（JB/T5823－91）；聚晶金刚石拉丝模具技术条件（JB/T5823－91）；硬质合金拉丝模具技术条件（JB/T3943-85）橡胶模具技术条件（JB/T5831-91）玻璃制品模具技术条件（JB/T5785-91）。

聚晶金刚石拉丝模具技术条件(一)

聚晶金刚石拉丝模具技术条件(一)聚晶金刚石拉丝模具技术条件引言在现代工业领域，金刚石作为一种重要的材料，被广泛用于各种切割、磨削和抛光工艺中。

而聚晶金刚石拉丝模具则是制造金刚石丝的关键工具之一。

本文将介绍聚晶金刚石拉丝模具的技术条件。

1. 材料选用聚晶金刚石拉丝模具需要选用高硬度、高热稳定性的材料，以确保模具在高温高压下不失效或变形。

常用的材料包括金刚石结晶体、硬质合金、陶瓷等。

2. 模具形状设计聚晶金刚石拉丝模具的形状设计应考虑到金刚石丝的要求尺寸和形状。

主要包括模具内孔尺寸、模孔数量和排列方式等。

3. 模具表面处理为了减少金刚石丝在模具表面的粘附和摩擦阻力，需要对模具表面进行特殊处理，如涂覆抗粘涂层、氮化处理等。

4. 拉丝工艺参数拉丝是制造聚晶金刚石丝的关键工艺步骤，其参数设置直接影响到金刚石丝的质量和产量。

一些重要的参数包括拉丝速度、温度、压力等。

•拉丝速度应适中，过快容易导致金刚石丝断裂，过慢则影响生产效率。

•拉丝温度需要在金刚石稳定性范围内控制，过高容易引起晶体组织变形，过低则会增加拉伸力。

•拉丝压力需要根据模具的尺寸、金刚石粒度和材料硬度等因素合理设置，以确保金刚石丝的均匀性和一致性。

5. 模具维护保养为了延长聚晶金刚石拉丝模具的使用寿命，需要进行定期维护保养。

主要包括清洁模具表面、修复磨损或损坏部分等。

结论聚晶金刚石拉丝模具的技术条件是确保金刚石丝质量和产量的关键。

通过选用合适的材料、设计优化的模具形状、表面处理以及合理设置的拉丝工艺参数，可以实现高质量的金刚石丝生产。

同时，定期维护保养模具也是保证模具寿命和生产效率的重要措施。

拉丝模具选用标准要求

拉丝模具选用标准要求
模具选用要求
请按以下标准来制作模具：
（1）入口角稍做大点，这样有利于润滑剂进入拉丝模工作锥，能起到良好的润滑作用。

（2）要求工作锥、定径带及出口锥是三条相连的直线；定径带呈平直的筒状，角度为零，各区域间的连接处保持极小的圆狐度。

模孔孔型必须按直线型结构设计，严格控制模孔孔型的尺寸和角度，这样才能延长磨损，提高拉丝模寿命。

如上图左边线型，右边为制作质量不高的曲线型内孔，使用寿命则会降低。

（3）要求拉丝模内壁光滑，整个模孔内不得有横圈、裂纹、小孔、凹陷。

拉丝作业指导书

拉丝作业指导书一、任务背景拉丝作业是一种金属加工工艺，通过将金属材料通过模具的拉伸作用，使其截面积减小，长度增加，从而改变其形状和尺寸。

拉丝作业广泛应用于创造业中，如金属加工、电线电缆创造、汽车零部件创造等领域。

为了确保拉丝作业的质量和效率，制定一份详细的拉丝作业指导书是非常必要的。

二、作业准备1. 设备准备：确保拉丝机设备正常运行，检查机器的电源、传动装置、润滑系统等是否正常。

2. 模具准备：根据产品要求选择合适的模具，确保模具表面光滑无划痕，且与拉丝机配合良好。

3. 材料准备：选择适合的金属材料，确保其质量符合要求，材料表面应清洁干净，无油污和杂质。

三、作业流程1. 调整模具：根据产品要求，选择合适的模具，并将其安装到拉丝机上。

调整模具的位置和夹紧力，确保模具与材料的配合良好。

2. 调整拉丝机参数：根据材料的性质和产品要求，调整拉丝机的参数，如拉丝速度、拉丝力、润滑剂用量等。

确保参数的设置合理，以提高拉丝作业的效率和质量。

3. 准备材料：将材料切割成适当的长度，并清洁材料表面，以确保拉丝过程中无污染和杂质。

4. 开始拉丝作业：将准备好的材料送入拉丝机中，通过拉丝机的传动装置将材料拉伸，使其通过模具的缝隙，逐渐减小截面积，增加长度。

5. 监控拉丝过程：在拉丝过程中，要不断监控拉丝机的运行状态，如电流、温度、润滑剂的使用等。

及时发现并解决问题，确保拉丝作业的质量和安全。

6. 检查拉丝结果：拉丝作业完成后，及时检查拉丝的结果，如尺寸、表面质量等。

如有不合格的情况，及时调整参数或者更换模具，重新进行拉丝作业。

7. 清洁和保养：拉丝作业结束后，及时清洁拉丝机和模具，保养设备，以延长其使用寿命。

四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好安全防护装备，如手套、护目镜、防护服等。

2. 操作人员必须熟悉拉丝机的使用方法和安全操作规程，严禁未经培训的人员操作设备。

3. 在操作过程中，严禁将手部或者其他物体挨近拉丝机的传动装置和模具，以免发生危（wei）险。

拉丝模具结构组成及其选材

摘要:本文介绍了铜拉丝模具的结构组成、各工作区间对拉丝工艺的影响，以及几种常用拉丝模材质分类和它们的使用特点、性能。

关键词:拉丝模材质磨损因素硬质合金模天然金刚石模聚晶金刚石模在金属压力加工中，借助外力让金属从模具中强行通过，压缩金属横截面积，使其集合尺寸、形状符合设计要求的工具，我们通常称之为拉丝模。

拉制线材时，拉丝模是非常重要的辅助工具。

一些钢铁、铜、钨、钼等金属和合金材料的直线型物体（如棒材、线材、丝材、管材等）不易拉拔，大多数厂家也都使用拉丝模辅助操作。

1拉丝模结构组成拉丝模具包括模芯和模套两个部分。

1.1拉丝模模芯结构及作用。

根据拉丝模芯的工作性质，通常将之分为五大区间，即入口区、润滑区、工作区、定径区、出口区，各区的功能如下：入口区：便于穿线，同时避免入口处的钢丝与拉丝模发生摩擦；润滑区：借助润滑剂增大钢丝的润滑度；工作区：它是模孔的关键部。

钢丝在本区完成形变过程。

它能按照规定的截面尺寸控制钢丝的截面尺寸。

拉拔圆锥面金属的过程中，区内钢丝的体积所占空间为一圆台，即通常所说的变形区。

拉拔时用多大的力主要根据圆锥半角α而定；定径区：取得被拉拔钢丝的准确尺寸；出口区：保证钢丝平稳地出模具口，避免其表面被擦伤。

另外，压缩线材时拉力的大小以及拉拔后线材内残余多少应力，主要根据模具内径轮廓而定。

1.2入口角度、工作区、定径区对拉丝工艺的影响。

①入口角度。

拉拔时，线材先到达模芯入口区。

入口区锥角如果过小，会增大线材和内孔的接触面积，从而增大摩擦力，线材不易带入润滑剂，降低了润滑效果，增大了模具损耗。

适当增大入口角，可降低线材和拉丝模之间的摩擦力，确保润滑剂被顺利带入，增大润滑度，从而保护模芯。

入口角的调整使得线材表面质量更接近技术要求，并且延长了拉丝模的使用寿命。

②工作区。

拉拔线材时，工作区越长，摩擦力越小且分布越均匀，同时拉丝模内孔磨损度越小，拉丝模使用得越久。

工作区越窄越长，越能避免润滑剂退出拉丝模的进口端。

硬质合金拉丝模具都有哪些优点

硬质合金拉丝模具都有哪些优点硬质合金拉丝模具作为一种常见的工具模具，具有高硬度、高耐磨、高抗腐蚀等优点，在拉丝加工中应用广泛。

本文将从硬质合金拉丝模具的材料、结构、加工工艺等方面探讨其优点。

硬质合金拉丝模具的材料传统的拉丝模具常用的材料有合金钢、工具钢等，但这些材料的硬度、耐磨性和抗腐蚀性相对较低。

而硬质合金是由钨钴硬质合金和钛钽碳化物硬质合金等多种材料组成的，具有极高的硬度和耐磨性，自然也成为了硬质合金拉丝模具的主要材料。

硬质合金拉丝模具的结构硬质合金拉丝模具的结构一般分为两种：线路结构和环形结构。

线路结构是将模具按照拉丝线路进行切割和组装，结构简单，适用于简单的拉丝加工。

而环形结构则是将模具按照圆环形进行切割和组装，具有较高的加工精度和生产效率，适用于复杂的拉丝零件。

硬质合金拉丝模具的优点高硬度硬质合金的硬度一般在HRA 75-95之间，高于传统材料的硬度。

硬质合金拉丝模具使用硬质合金材料，硬度远高于合金钢、工具钢等传统材料，能保证模具在长时间的工作中不易磨损，维护周期长。

高耐磨硬质合金具有良好的耐磨性能，硬质合金拉丝模具因此能够耐受较高的机械应力和抗磨损腐蚀，应用寿命长，对于批量生产具有明显优势。

抗腐蚀硬质合金材料有较好的抗腐蚀性能，硬质合金拉丝模具因此不易生锈、受腐蚀，能够在潮湿、高湿等环境条件下正常使用。

高加工精度硬质合金拉丝模具的结构设计较为复杂，加工材料也较为特殊，在加工过程中具有高精度、高细腻度的特点，能够生产出高精度的拉丝零件，具有较高的工艺优势。

硬质合金拉丝模具的应用硬质合金拉丝模具适用于各种中、小、细拉丝零件的加工，比如钨丝、银丝、电线电缆、电机线圈等。

很多行业采用硬质合金拉丝模具用于生产，可以有效地提高生产效率和产品品质，提高企业的竞争力。

总结硬质合金拉丝模具具有高硬度、高耐磨、高抗腐蚀、高加工精度等优点，应用广泛于电子、电气、机械等行业，具有广阔的市场前景。