刮刀与热处理
刮刀性能研究
关于卷管涂胶机刮刀的调查研究一、刮刀的失效形式：磨损失效。
二、磨损形式：动摩擦，无冲击载荷。
三、摩擦副材质：刮刀（碳素钢）、砂纸。
四、摩擦副特点：金属（刮刀）与非金属（砂纸）互溶性小，粘着倾向小。
五、润滑介质：乳胶。
六、磨损失效应对措施：刮刀材料表面进行合理可行的强化处理，一是改变组织结构；二是提高硬度，这样有利于降低各类磨损。
七、金属材料强化处理方法：1、普通热处理：正火：提高钢的强度、硬度、韧性；淬火（等温淬火）：有利于提高钢的硬度和耐磨性，淬火是钢最重要最普遍的强化方法；回火：淬火钢一般不直接使用，必须进行回火以获得要求的强度、硬度、塑性和韧性，以满足零件的使用要求。
2、表面热处理（表面淬火）：一般用于中碳钢和中碳合金钢，如45、40Cr、40MnB钢等，这类钢经预先热处理（正火或调质）后表面淬火，心部保持较高的综合机械性能，而表面具有较高的硬度（大于50HRC）和耐磨性。
3、化学热处理：渗碳、氮化、碳氮共渗、渗硼、渗铝等，化学热处理能有效的提高钢件表层的耐磨性、耐蚀性、抗氧化性能以及疲劳强度等。
4、其他表面技术：电镀及电刷镀、堆焊及热喷涂、高能密度处理（激光、电子束、离子束处理）、气相相沉（CVD/PCD）等。
八、刮刀材质选取：与合金钢相比，碳钢冶炼简单，加工容易，价格便宜，而且在一般情况下均能满足使用性能的要求，故刮刀主体材料选取优质中碳钢（如45钢、65Mn）。
九、刮刀表面硬度韧性要求：一般表面硬度越高，其耐磨性也越好，表面硬度选用范围52—62HRC。
由于刮刀受力较小，无冲击载荷、疲劳载荷，故对其韧性不做要求。
十、加工工艺路线：毛坯→预先热处理（正火、退火）→粗加工→最终热处理（淬火、回火，固溶时效或渗碳处理等）→精加工→零件实例：45钢制作轴类零件。
热轧棒料模锻后进行正火，粗加工后进行调质处理，精加工后进行表面淬火，低温回火。
轴心部为回火索氏体，强韧性好。
表面为回火马氏体，硬度为58HRC,耐磨性高。
聚氨酯刮刀生产工艺
聚氨酯刮刀生产工艺
聚氨酯刮刀是一种常见的工具，主要用于涂装、刮腻子等工艺中。
它通过特殊的生产工艺制成，具有优良的耐磨性和耐腐蚀性，能够在各种复杂的工况下正常使用。
聚氨酯刮刀的生产工艺非常重要，它直接影响到刮刀的质量和使用寿命。
首先，制造聚氨酯刮刀需要选择优质的聚氨酯材料。
聚氨酯是一种高分子合成材料，具有很好的弹性和耐磨性，因此非常适合用于制作刮刀。
接下来，需要将聚氨酯材料进行加工和成型。
这一步是关键，需要严格控制加工工艺和参数。
一般来说，聚氨酯刮刀的加工过程分为预热、注塑和冷却三个阶段。
预热是为了使聚氨酯材料达到最佳的流动性，以便于注塑成型。
注塑过程中，需要将预热的材料注入到模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体。
注塑完成后，需要进行冷却，以使刮刀的形状稳定并固化。
在生产过程中，还需要进行一些后续处理，以提高刮刀的性能。
例如，可以对刮刀进行表面处理，增加其耐磨性和耐腐蚀性。
同时，还可以对刮刀进行打磨和修整，使其刮涂料更加平整和均匀。
聚氨酯刮刀的生产工艺是一个综合性的过程，需要严格控制各个环节。
只有通过科学合理的生产工艺，才能制造出质量过硬的聚氨酯刮刀。
这不仅能提高工作效率，还能减少材料浪费，为涂装和刮腻
子等工艺提供更好的支持。
五金工具热处理是怎么定义？
五金工具热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。
五金工具热处理涵盖的范围很广，从钢化玻璃到橡胶塑料，从钢材到各种有色金属以及碳、硅等非金属都有广泛的五金工具热处理应用。
以金属材料的五金工具热处理应用范围最广，最为常见。
五金工具热处理包括普通五金工具热处理和表面五金工具热处理。
普通五金工具热处理里面包括：退火,正火,淬火和回火；表面五金工具热处理包括表面淬火和化学五金工具热处理。
五金工具热处理（1）：退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的五金工具热处理工艺。
常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。
退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道五金工具热处理作好组织准备等。
（2 ）：正火：指将钢材或钢件加热到或（钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的五金工具热处理的工艺。
正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道五金工具热处理作好组织准备等。
（3）：淬火：指将钢件加热到Ac3 或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的五金工具热处理工艺。
常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。
淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道五金工具热处理作好组织准备等。
（4）：回火：指钢件经淬硬后，再加热到以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的五金工具热处理工艺。
常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。
刮刀的热处理方法
刮刀的热处理方法嘿，朋友们！今天咱就来唠唠刮刀的热处理方法。
这可真是个有意思的事儿，就好像给刮刀来一场华丽的变身之旅。
你想想啊，刮刀就像是咱厨房里的一把好刀，得经过精心处理才能发挥出它的最大威力呀！热处理，那就是让刮刀变得更厉害的魔法。
咱先说淬火，这就好比给刮刀洗了个滚烫的热水澡。
把刮刀加热到一定温度，然后迅速放到冷却介质里，“呲啦”一声，那感觉，就像是刮刀在呐喊：“我要变强！”淬火能让刮刀的硬度大大提高，变得更加锋利，就像老虎长出了尖锐的牙齿。
但是可别以为淬火完事儿就大吉大利啦！还有回火呢。
这就像是给刚洗完热水澡的刮刀来个温柔的按摩。
经过回火，能消除刮刀在淬火时产生的内应力，让它更稳定，不容易变形或开裂。
不然，刮刀就像个爱发脾气的小孩，动不动就给你闹点小别扭。
然后还有退火呢，这就像是让刮刀好好地休息一下。
把刮刀加热到适当温度，然后慢慢冷却，让它的组织结构变得更加均匀。
这能让刮刀在以后的工作中更加得心应手，就像一个调整好状态的运动员，随时准备在赛场上大显身手。
那怎么知道热处理得好不好呢？这可得有点经验啦！你得看看刮刀的表面，是不是光滑平整，有没有瑕疵。
再试试它的锋利度，是不是轻轻一划就能把东西切开。
要是处理得不好，那可就像一个没训练好的士兵，上了战场也打不了胜仗啊！在进行热处理的时候，可得小心谨慎，就像走钢丝一样，稍有差错可就前功尽弃啦！温度不能太高，也不能太低，时间不能太长，也不能太短。
这可全靠咱的经验和技巧啦！哎呀，说了这么多，咱总结一下哈。
刮刀的热处理方法可真是门大学问，淬火、回火、退火，每一步都不能马虎。
只有把这些都做好了，咱的刮刀才能成为我们工作中的得力助手，就像孙悟空有了金箍棒一样，威力无比！所以啊，大家可千万别小瞧了这热处理，它可是能让刮刀焕发出新的生命力的哦！怎么样，是不是对刮刀的热处理有了更深的了解啦？赶紧去试试吧！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
手工刀具热处理简易攻略
手工刀具热处理简易攻略刀匠手工制作刀具，热处理才是一个最大的问题。
虽然有很多种碳钢、低碳合金钢都能从钢厂产品手册找到相关热处理的程序手续和温度、回火的方法，但是找寻加热钢料的钢材工业炉具却很困难。
▲美国刀匠爱使用耐火砖瓦斯炉对刀具钢材进行热处理，优点几乎没什么污染，可在地下室使用▲一名现代美国刀匠的刀具热处理“简易”套装▲美国的土法炭炉也能对刀具热处理，缺点是尘大、烟大污染环境扰民美国著名刀匠协会简称为ABS，他们立会宗旨是只玩高碳钢，通常使用炭炉、瓦斯炉加热刀具钢材，几次尝试错误，大概都能拥有一定的钢材热处理水平。
如果没有经验，手头上有充足的金钱干脆购买红外线反射式温度计或工业测温枪，对着烧红炽热的刀具钢材照一下，正确的温度一目了然，绝对精准！过一阵子目视烧红的刀具钢材颜色变化就能猜出炽热的刀具达到多少温度了，这靠多年的经验积累！▲有经验的刀匠会在黑暗地方观察钢材火色准确判断理想淬火温度▲有钱的都买红外线反射式温度计测出钢材热处理温度如果担心刀尖、刀刃部分烧过了头。
就从炉具中夹出炽热的刀，让刀尖朝下，热气上升，刀尖就不会过烧使钢材变质，刀尖那一小段就不容易在使用时折断。
一个小小的动作却有着大大的科学原理。
为了避免刀锋部分过烧、失碳，工厂常在刀尖多留一小块毛料，使刀口厚度留大一点，就是打磨时要多费功夫，磨刀不误砍柴功嘛！冶炼不锈钢的生产过程中，并没有为失碳多预留一些含碳量，所以日本很多为国外OEM代工热处理少量不锈钢刀刃的刀厂，为了避免在高温工业炉具中加热的刀刃失碳，都会在刀刃表面涂抹上薄薄的一层特殊成分的泥浆（覆土烧刃），即能防止热处理过程中刀刃表面产生氧化层，还能防止刀具钢料失碳。
刀刃表面产生氧化层就要再进行磨光，如果是制作精密的折叠刀，就要预留出再磨光后刀刃变薄产生的精密度误差，这还是有点麻烦和棘手。
▲一块好钢料转变成好刀是经过热处理、锻打、淬火、回火、装卸做成刀具，整个过程也是非常艰辛能够OEM代工热处理的钢厂、刀厂、综合刀具用品销售商进行热处理的钢料就是市场上最常见的那几种，即1095碳素工具钢（中国国产称为T-10A钢）、D2钢、DC53钢、O-1钢、420不锈钢、440C 不锈钢、电渣重熔E52100轴承钢等多种。
刀具热处理技术的应用
刀具热处理技术的应用刀具热处理是刀具生产制造中最重要的环节，其质量好坏直接关系到企业的经济效益和市场竞争成败。
刀具热处理仍以盐浴炉为主，很少用真空炉和网带炉。
以下重点介绍高速钢刀具的预备热处理、淬火及表面强化工艺。
1）高速钢刀具的预备热处理。
预备热处理包括退火、调质和去应力退火三大类。
高速钢又称风钢，加热到相变温度以上，在空气中就可以淬火，经轧制和锻造后均有较高的硬度，为使其软化便于切削加工，必须进行退火处理。
退火工艺有普通退火、等温退火、高温退火等多种方法。
经拉、拔、挤等塑性变形方法加工的毛坯，为消除冷作硬化应进行低温去应力退火；对于形状复杂、切削加工量较大或细长、薄片状工具，为了减少热处理畸变或淬火裂纹，常进行550～600℃×4h去应力退火。
为了改善高速钢毛坯的可加工性，特别是铣削加工性能，应经不完全加热淬火、高温回火，使毛坯达到32～38HRC的硬度。
预备热处理要掌握好温度，防止氧化脱碳。
2）高速钢刀具的淬火回火处理。
夹具对热处理质量的影响越来越引起人们的重视，不同的刀具淬火应设计制造出合适的夹具，有些刀具热处理难度很大，其实就难在淬火夹具上。
高速钢含有较多的合金元素，导热性能较差，需要进行两次甚至三次预热。
比较可靠实用的方法是在450～500℃的井式炉中先烘干水分，避免湿工件进炉爆炸，飞液溅出伤人。
预热温度一般为850～870℃，预热时间为加热时间的两倍。
盐浴配方（质量分数）为70%BaCl2+30%NaCl。
高速钢刀具高温加热是非常重要又非常难的环节，盐浴成分为100%BaCl2。
从增加碳化物溶入量，提高奥氏体合金化程度的角度考虑，奥氏体化温度越高越好，以便提高钢的耐磨性和热硬性；但从细化晶粒，提高韧性的角度考虑，加热温度不宜太高。
不同牌号有不同的加热温度，同一牌号钢制作不同刀具，加热温度相差也很大，也就是说，制订热处理工艺应该个性化。
不管何种刀具，在制订热处理工艺时，必须了解刀具加工的对象，在满足韧性的前提下，温度高比温度低优越。
刀片热处理工艺流程
刀片热处理工艺流程
刀片热处理工艺流程如下：
1. 退火：将刀片加热到一定温度，保温，再冷却，这个过程可以细化晶粒、改善各种组织缺陷，并为淬火和回火做准备。
2. 正火：将刀片加热，然后冷却，可以消除网状二次渗碳体、游离渗碳体，以得到更细的组织，改善刀片的切削性能。
3. 淬火：将刀片加热、保温，然后在水、油等介质中迅速冷却。
这个过程可以大大提升刀片的硬度，但同时也会变脆。
4. 回火：淬火后，以适当温度进行长时间保温，再进行冷却，可以减少内应力、降低刀片的脆性，稳定组织性能。
如果没有回火这一过程，刀片容易变形甚至开裂。
5. 打磨：热处理完成后，刀片的表面可能会有一些污垢和油渣，因此有必要再重新打磨一下刀身。
准备好砂纸，目数从低到高，耐心打磨，直到到达你预期的光泽度即可。
以上是刀片热处理工艺流程的步骤，仅供参考，具体操作可能因实际情况而有所不同。
热处理工艺对铣削刀具材料的切削性能和寿命的改善
热处理工艺对铣削刀具材料的切削性能和寿命的改善热处理是一种通过控制材料的制热、保温和冷却过程，来改变材料组织和性能的一种工艺。
对于铣削刀具材料来说，热处理可以显著改善其切削性能和寿命。
首先，热处理可以改善铣削刀具的硬度。
在热处理过程中，材料会经历加热、保温和冷却等步骤。
通过合理控制这些步骤，可以调整材料的晶体结构和组织，从而改变其硬度。
通常，对于铣削刀具材料，我们常用的热处理方法主要有淬火和回火。
淬火可以使材料达到较高的硬度，提高其耐磨性和切削性能；而回火则可以减轻淬火带来的脆性，提高材料的韧性。
通过选择合适的淬火工艺和回火温度，可以使铣削刀具材料既具有足够能抵抗磨损的硬度，又保持足够的韧性，延长其使用寿命。
其次，热处理还可以改善铣削刀具的耐磨性。
铣削刀具在使用过程中，不可避免地会受到摩擦和冲击力的作用，容易造成刃口的磨损和严重磨损。
通过热处理可以调整材料的成分和组织结构，提高其耐磨性。
例如，通过合适的合金元素添加和热处理过程控制，可以获得均匀的晶粒和细小的碳化物颗粒，从而提高材料的强度和硬度，减少刃口的磨损。
此外，热处理还可以改善铣削刀具的耐断裂性。
在铣削过程中，刀具会承受很大的切削力和振动力，容易发生断裂。
通过热处理可以改变材料的晶粒形态和尺寸，提高其韧性和抗拉伸性能，从而提高刀具的耐断裂性。
此外，适当的热处理还可以调整材料的残余应力分布，减少振动和应力集中，降低刀具的断裂风险。
最后，热处理还可以改善铣削刀具的高温刚性和抗氧化性能。
在高温铣削过程中，刀具材料容易软化和氧化，导致切削性能下降。
通过热处理可以使刀具材料形成稳定的碳化物相和抗氧化层，提高其高温刚性和抗氧化性能，延长刀具寿命。
总之，热处理工艺可以显著改善铣削刀具材料的切削性能和寿命。
通过调整材料的硬度、耐磨性、耐断裂性和高温性能等，可以使铣削刀具具备更好的切削性能和较长的使用寿命。
继续刚才的话题，热处理工艺对铣削刀具材料的切削性能和寿命的改善还有其他一些方面值得探讨。
五金工具热处理
五金工具热处理
五金工具热处理是指将五金工具加热至一定温度，并在特定条件下进行处理，以改变其材料的结构和性能。
热处理可以提高五金工具的硬度、耐磨性、韧性和耐腐蚀性，从而提高其使用寿命和性能。
常见的五金工具热处理方法包括淬火、回火、正火、退火、脱碳等。
其中，淬火是最常用的方法，通过将加热至临界温度以上的五金工具迅速冷却，使其获得高硬度和脆性；回火是在淬火后对五金工具进行再加热，以减轻内部应力和提高韧性；正火是将五金工具加热至临界温度，并保持一段时间，使其组织均匀化和提高韧性；退火是将五金工具加热至一定温度，然后缓慢冷却，以改善其加工性能和减轻内部应力；脱碳是将含有较高碳含量的五金工具加热至较高温度，并在特定介质中进行处理，以减少碳含量，提高硬度和耐磨性。
五金工具热处理是提高工具硬度、耐磨性和韧性的重要方法，能够使工具适应更加恶劣的工作环境和提高工作效率。
不同的五金工具和用途需要不同的热处理方法和条件，以获取最佳的性能。
剪毛机刀片的硬度设计与热处理工艺
剪毛机刀片的硬度设计与热处理工艺剪毛机刀片作为重要的剪切工具，在剪剃动物毛发时起着关键作用。
为了提高剪毛机刀片的耐磨性和耐用性，需要采用合适的硬度设计以及适当的热处理工艺。
首先，剪毛机刀片的硬度设计是影响其性能的重要因素之一。
硬度指的是材料抵抗外界力量的能力。
剪毛机刀片需要具备适当的硬度，既不能过硬导致脆性增加，也不能过软导致易磨损。
通常，剪毛机刀片的硬度应达到HRC50-60，即硬度满足50至60的洛氏硬度标准。
这样的硬度可以保证刀片具备较好的剪切力和耐磨性。
硬度设计还需要考虑刀片的材料选择。
剪毛机刀片多采用高碳钢、不锈钢或合金钢等材料制作。
高碳钢具备良好的韧性和强度，适合用于剪毛机刀片。
不锈钢能够抵抗腐蚀和氧化，有利于刀片的长期使用。
而合金钢在钢铁合金中添加了其他金属元素，提高了硬度和耐磨性。
其次，热处理工艺对剪毛机刀片的硬度设计也至关重要。
热处理是通过加热和冷却过程来改善刀片材料的物理性能。
常用的热处理工艺包括淬火、回火和冷却等。
淬火可以使刀片材料达到高硬度，提高耐磨性，但也容易导致脆性增加。
回火可以降低硬度，提高韧性，使刀片具备更好的抗疲劳能力。
冷却则是在刀片加工后用冷却液进行冷却，有助于固定刀片的硬度。
最后，为了确保刀片硬度设计与热处理工艺的成功，需要严格控制热处理工艺的温度、时间和冷却速率等参数。
同时，还需要进行合适的质量检验，如硬度测试、金相分析等，以保证刀片的性能和质量。
综上所述，剪毛机刀片的硬度设计与热处理工艺是决定其性能的重要因素。
合理的硬度设计和热处理工艺能够使剪毛机刀片具备良好的耐磨性和耐用性，提高剪切效果，并延长使用寿命。
在实际生产中应该根据剪毛机刀片的特点和使用要求，选择合适的材料与工艺，并进行相应的质量控制与检验，以确保产品质量。
剪毛机刀片的硬度设计与热处理工艺是决定其性能的关键因素，对于提高剪切效果和延长使用寿命至关重要。
下面将详细探讨剪毛机刀片硬度设计和热处理工艺的相关内容。
张小泉菜刀热处理工艺
张小泉菜刀热处理工艺
张小泉菜刀热处理工艺是一种将生铁加工成钢刀的工艺。
该工艺首先将生铁加热至高温，然后通过快速冷却的方式使其在晶体结构上变硬，形成马氏体，这个过程称为淬火。
接下来，再通过加热的方式对淬火后的钢进行回火处理，以消除内部应力，提高韧性和强度。
张小泉菜刀的热处理工艺在提高刀片硬度和抗磨性的同时，也考虑到了刀的韧性和强度，使得刀片不易断裂，使用寿命更长。
此外，该工艺还能提高刀片的锋利度和切割效率，使切割更加容易。
张小泉菜刀热处理工艺是传统的手工艺技术，需要经过多年的实践和经验总结才能掌握。
现在，这种工艺已经被应用于很多手工制刀厂，成为制作优质菜刀的重要技术之一。
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刮刀与热处理
A:组织教学：1.检查人数填表2.检查着装B:入门指导：1.复习提问：2.讲授新课：一：相关工艺知识：用刮刀对工件表面进行精确的切削加工，叫做刮削。
１刮削的特点：１》刮刀对工件表面采用负前角切削，有推挤压光的作用，使工件表面光洁，组织紧密。
２》刮削一般是利用标准件或互配件对工件进行涂色显点来确定其加工部位，能保证工件有较高的形位精度和互配件的精密配合。
２刮削的应用：１》用于零件要求较高的形位精度和尺寸精度。
２》用于互配件需要良好的配合。
３》用于获得良好的机械装配精度。
４》用于零件需要得到美观的表面。
３刮刀的种类：刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。
刮刀头一般由T12A碳素工具钢或耐磨性较好的GCr15滚动轴承钢锻造并经磨制和热处理淬硬而成。
１》平面刮刀用来刮削平面和外曲面。
平面刮刀又分普通刮刀和活头刮刀两种。
普通刮刀按所刮表面精度不同，可分为粗刮刀，细刮刀和精刮刀三种。
活动刮刀，刀头采用碳素工具钢，刀身则用中碳钢，通过焊接或机械装夹而成。
２》曲面刮刀：用来刮削内曲面，如滑动轴承等。
曲面刮刀有三角刮刀和蛇头刮刀两种。
（１）三角刮刀可由三角锉刀改制或用工具钢锻制。
一般三角刮刀有三个长弧形刀刃和三条长的凹槽。
（２）蛇头刮刀由工具钢锻制成形。
它利用两圆弧面刮削内曲面，它的特点是有四个刃口。
为了使平面易于磨平，在刮刀头部两个平面上各磨出一条凹槽。
４平面刮刀的刃磨和热处理：１》平面刮刀的几何角度：刮刀的角度，按粗、细、精刮的要求而定。
三角刮刀顶端角度，粗刮刀为90°～92.5°，刀刃平直；细刮刀为95°左右，刀刃稍带圆弧；精刮刀为97.5°左右，刀刃带圆弧。
刮韧性材料的刮刀，可磨成正前角，但这种刮刀只适用于粗刮。
刮刀平面应平整光洁，刃口无缺陷。
２》粗磨：粗磨时分别将刮刀两平面贴在砂轮侧面上，开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，不断的前后移动进行刃磨，使两面都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。
刮削教案
刮研时，显示剂可涂在工件表面上，也可涂在研具上
⑴涂在工件表面上
工件表面显示的结果是红底黑点，无闪光，易看清，用于精刮时选用
⑵涂在研具上
只在工件表面的高出着色，研点暗淡，不易看清，但切削不易沾在刀刃上，刮削方便，用于粗刮时选用
显点的方法
应根据不同形状和刮削面积大小有所区别
⑴中小型工件的显点
校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研，推研时压力要均匀，防止显示失真。如工件被刮面小于平板面，推研时最好不超出平板；如被刮面等于或稍大于平板面，允许工件超出平板，但超出部分应小于工件长度1/3.应在整个平板上推研，防止平板局部磨损（见图4-1-15）
⑵大型工件的显点
将工件固定，平板在工件的被刮面上推研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。对面积大、刚性差的工件，平板的重量应尽可能减轻，必要时还可采用卸荷推研（见图4-1-16）
⑶精刮
是用精刮刀更仔细地刮削研点（俗称摘点）。精刮时，采用点刮法（刀迹长度约为5mm），注意压力要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，不得重复刮削，并始终交叉的刮削。当研点增加到20点/25mm×25mm时，精刮结束（见图4-1-13）
⑷刮花
是在刮削面或机器外观表面上用刮刀刮出刮出装饰性花纹。刮花的目的是使刮削面美观，并使滑动件之间有良好的润滑条件（见图4-1-14）
⑵研点法
1）先直研（纵向、横向）以消除纵横起伏误差，通过几次循环刮削，达到各平板显点一致
2）然后采用对角刮研以消除平面的扭曲误差，直到无论是直研、对角研均达到三块平板显点完全一致为止（见图4-1-19）
3）在原始平板刮削中，每三块轮刮后，应调换一次研点方法，从粗刮到细刮的过程中，研点移动距离应逐步缩短；显示剂涂层逐步减薄，使显点真实、清晰
钳工的基本课题ⅩⅢ：刮削Ⅰ：刮刀的刃磨与热处理
新乡市高级技工学校实习课教案目的要求：１懂得刮削的特点和应用。
２了解刮刀的材料、种类、结构和平面刮刀的尺寸及几何角度。
３能进行平面刮刀的热处理和刃磨。
难点分析：１刮刀几何角度的刃磨。
２热处理淬火。
课前准备内容：平面刮刀，机油，油石。
简明工艺分析：１平面刮刀在砂轮机上的粗磨。
２平面刮刀的热处理。
３平面刮刀在砂轮机上的细磨。
４平面刮刀在油石上的精磨。
操作要领讲解内容：１平面刮刀在砂轮机上的粗磨，细磨。
２平面刮刀的热处理。
３平面刮刀在油石上的精磨。
A:组织教学：1.检查人数填表2.检查着装B:入门指导：1.复习提问：2.讲授新课：一：相关工艺知识：用刮刀对工件表面进行精确的切削加工，叫做刮削。
１刮削的特点：１》刮刀对工件表面采用负前角切削，有推挤压光的作用，使工件表面光洁，组织紧密。
２》刮削一般是利用标准件或互配件对工件进行涂色显点来确定其加工部位，能保证工件有较高的形位精度和互配件的精密配合。
２刮削的应用：１》用于零件要求较高的形位精度和尺寸精度。
２》用于互配件需要良好的配合。
３》用于获得良好的机械装配精度。
４》用于零件需要得到美观的表面。
３刮刀的种类：刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。
刮刀头一般由 T12A碳素工具钢或耐磨性较好的 GCr15滚动轴承钢锻造并经磨制和热处理淬硬而成。
１》平面刮刀用来刮削平面和外曲面。
平面刮刀又分普通刮刀和活头刮刀两种。
普通刮刀按所刮表面精度不同，可分为粗刮刀，细刮刀和精刮刀三种。
活动刮刀，刀头采用碳素工具钢，刀身则用中碳钢，通过焊接或机械装夹而成。
２》曲面刮刀：用来刮削内曲面，如滑动轴承等。
曲面刮刀有三角刮刀和蛇头刮刀两种。
（１）三角刮刀可由三角锉刀改制或用工具钢锻制。
一般三角刮刀有三个长弧形刀刃和三条长的凹槽。
（２）蛇头刮刀由工具钢锻制成形。
它利用两圆弧面刮削内曲面，它的特点是有四个刃口。
为了使平面易于磨平，在刮刀头部两个平面上各磨出一条凹槽。
４平面刮刀的刃磨和热处理：１》平面刮刀的几何角度：刮刀的角度，按粗、细、精刮的要求而定。
除锈方法和除锈等级
除锈方法和除锈等级一、除锈方法：1.机械除锈：通过使用人工或机械设备，如刷子、喷砂机、刮刀等，物理去除锈蚀物表面的方法。
该方法适用于锈层较轻的情况，可以有效去除锈蚀物，但对于锈层深厚且出现锈皮下部位依然有锈蚀的情况不适用。
2.化学除锈：通过化学药剂使锈层发生化学变化，溶解锈蚀物或改变其结构从而实现去除锈蚀物的方法。
常见的化学除锈方法有浸泡法、喷洗法、刷涂法等。
该方法适用于锈层厚重、锈蚀物与基材结构相似的情况下，可以有效去除锈蚀物，但使用化学药剂可能对环境产生污染。
3.电化学除锈：通过将锈蚀物和金属基材作为电极，利用电解原理进行除锈的方法。
该方法需要在适当的电解液中进行，通过施加电流，使锈蚀物电化学反应溶解或剥离，实现对锈蚀物的去除。
电化学除锈是一种比较经济、环保的除锈方法，适用于锈层较轻、形状复杂的情况。
4.热处理除锈：通过对锈蚀物和金属基材加热处理，使锈蚀物发生热分解、热氧化或物理变化从而去除的方法。
热处理除锈一般适用于耐热材料，可以快速去除锈蚀物，但对于锈层较厚、基材易受热变形的情况不适用。
5.激光除锈：通过激光束的热能和机械能作用于锈蚀物表面，使其迅速蒸发或燃烧掉从而去除的方法。
激光除锈具有速度快、去除效果好、不产生二次污染等优点，但设备成本较高。
6.手工除锈：通过人工使用锉刀、砂纸、磨具等工具对锈蚀物进行刮削、打磨等方式进行去除的方法。
手工除锈适用于锈层轻薄、局部范围的情况，可以方便、精细地进行锈蚀物的除去。
二、除锈等级：除锈等级是指根据工程需要，对金属表面进行除锈处理的程度的分类标准。
常用的除锈等级有以下几种：1.Sa3级（最高级别）：表面无任何锈蚀物，金属基材呈银白色的清洁状态。
2.Sa2.5级：表面具有极小数量的锈蚀物，但仍呈银白色的清洁状态。
3.Sa2级：表面具有较少的锈蚀物，但仍然保持银白色的清洁状态。
4.Sa1级：表面有较多的锈蚀物，但局部范围内的锈蚀问题不严重。
5.Sa0.5级：表面严重锈蚀，但局部范围内的锈蚀问题不会影响基材结构的稳定性。
刀片的加工工艺与热处理工艺分析
刀片的加工工艺与热处理工艺分析一般来说机械刀片的主要作用就是切削木材、皮革、印刷以及胶木板等材料的一种工具，其刀片的种类和规格非常多。
但是因机械刀片在进行切削时具有一定的特殊性，对于刀片的要求也相对较高，不仅需要具备极强的硬度，同时还要具备一定的耐磨性、强韧性和热硬性等优势，另外对于抗疲劳断裂以及抗碳化物剥落方面的也有着较高的要求。
加上近年来在铁路客运货车内燃机的研发、制造以及维修过程中机械刀片的应用是必不可少的。
因此，深入的了解和分析机械刀片的加工工艺与热处理工艺有着非常重要的意义。
1.机械刀片的生产流程现阶段，机械刀片在生产加工过程中所使用的材料分为两种：一种是刀片整体为高速钢或者合金钢材质;另一种是仅刀片的刃部为高速钢或者合金钢。
一般第二种刀片的加工方式是以高温压轧镶接或者钎焊等方式形成的。
所谓的高温压轧镶接方法是以高温加热为主，就是将碳钢材质的刀体和刃钢进行高温加热，并进一步利用轧机将刀体与刀刃进行焊接，形成一个完整的刀片形状，该生产工艺一般有三种：无氧化热轧镶接、热轧焊药镶接以及无氧化加焊药镶接，每一个加工方式具备一定特点和优势，但是总体而言钎焊技术优于镶焊。
机械刀片钎焊生产流程如下：（1）以碳钢钢板为主要材料，完成刀体和刀刃的下工序，并将刀片的加工材料进行校直;（2）将下料完成的刀片材料进行打磨，从而将表面已经氧化的表皮去掉。
一般刃钢需要进行4面打磨工序;（3）将刀片的需要焊接的部位进行开槽，并再一次展开校直工作;（4）将刃钢和刀槽周围的毛刺清理干净;（5）对刀槽以及刃钢表面展开细致的清理;（6）将铜片和刃钢板条铺放在刀槽上实现连接和固定;（7）完成装炉工作，并在炉内完成刀片的焊接、加热以及淬火工作;（8）对淬火后的刀片进行硬度检测;（9）趁热展开校直工作;（10）回火，并在回火完成后的第一时间进行再次校直;（11）对于回火完成后的硬度以及显微组织等进行检查和确定，并确定是否需要再次回火;（12）将合格的刀片放置到机械中进行下一步加工;（13）包装。
刀具材料热处理工艺
刀具材料热处理工艺车刀条按GB4211标准，可将车刀条分为正方形和矩形两种。
车刀工作条件比较恶劣，一般不加冷却液，有干切削、重切削、断续切削、高速切削等，要求车刀应具有高的耐磨性和高的红硬性。
针对上述情况，热处理工艺为：1230～1240℃高温加热奥氏体化，金相级别可达8～9级，而后回火4次，过热3～4级(矩形车刀过热1～2级)，最终组织硬度65～67HRC。
实践证明，车刀过热才经久耐用，我在1988年曾对过热5级的12×12方车刀进行寿命检测，结果3条试样都达一等品标准。
滚刀滚刀属于比较昂贵的金属切削刀具，要求具有高的红硬性、耐磨性，所以淬火温度比较高，但比车刀略低，常在1225～1230℃，580～620℃分级，组织金相级别9.5～10级。
第一次回火宜用350～380℃或二次贝氏体处理，然后再进行550℃×1h的高温回火3次，过热1～2级，甚至3级，最终组织硬度可达65HRC以上。
滚刀虽然是容易处理的刀具，但对模数6以上的大滚刀，由于其硬度不高和键槽易裂的特点，必须严加防范。
直齿三面刃铣刀通常此类产品由于其切削速度快，切刀量大，对耐磨性、韧性要求相当高，要求高硬度但又不能崩刃。
笔者就曾多次处理过这样的质量问题：用户对硬度64～65HRC的铣刀反应是不耐磨，换用硬度66HRC的铣刀后，使用寿命成倍提高。
同样成分的材料，不同的热处理产品可以有如此大的差别。
直齿三面刃铣刀所采用的热处理工艺是在1220～1230℃下淬火，金相级别9.5～10.5级，回火3～4次，过热1级，最终组织硬度为65～67HRC。
中齿锯片铣刀GB6120标准适用直径32~315mm，厚度为0.3~6.0mm的中齿锯片铣刀，对特别大薄的铣刀热处理工艺应该个性化，通常对中齿锯片铣刀的性能要求是韧性第一，但硬度不能太低，一般在1205～1215℃时淬火，淬火组织金相级别达10~11级，然后分级等温、热夹、回火4次，回火过程不准过热，最终组织硬度64～66.5HRC。
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A:组织教学：
1.检查人数填表
2.检查着装
B:入门指导：
1.复习提问：
2.讲授新课：
一：相关工艺知识：
用刮刀对工件表面进行精确的切削加工，叫做刮削。
１刮削的特点：
１》刮刀对工件表面采用负前角切削，有推挤压光的作用，使工件表面光洁，组织紧密。
２》刮削一般是利用标准件或互配件对工件进行涂色显点来确定其加工部位，能保证工件有较高的形位精度和互配件的精密配合。
２刮削的应用：
１》用于零件要求较高的形位精度和尺寸精度。
２》用于互配件需要良好的配合。
３》用于获得良好的机械装配精度。
４》用于零件需要得到美观的表面。
３刮刀的种类：刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。
刮刀头一般由T12A碳素工具钢或耐磨性较好的GCr15滚动轴承钢锻造并经磨制和热处理淬硬而成。
１》平面刮刀用来刮削平面和外曲面。
平面刮刀又分普通刮刀和活头刮刀两种。
普通刮刀按所刮表面精度不同，可分为粗刮刀，细刮刀和精刮刀三种。
活动刮刀，刀头采用碳素工具钢，刀身则用中碳钢，通过焊接或机械装夹而成。
２》曲面刮刀：用来刮削内曲面，如滑动轴承等。
曲面刮刀有三角刮刀和蛇头刮刀两种。
（１）三角刮刀可由三角锉刀改制或用工具钢锻制。
一般三角刮刀有三个长弧形刀刃和三条长的凹槽。
（２）蛇头刮刀由工具钢锻制成形。
它利用两圆弧面刮削内曲面，它的特点是有四个刃口。
为了使平面易于磨平，在刮刀头部两个平面上各磨出一条凹槽。
４平面刮刀的刃磨和热处理：
１》平面刮刀的几何角度：刮刀的角度，按粗、细、精
刮的要求而定。
三角刮刀顶端角度，粗刮刀为90°～92.5°，刀刃平直；细刮刀为95°左右，刀刃稍带圆弧；精刮刀为97.5°左右，刀刃带圆弧。
刮韧性材料的刮刀，可磨成正前角，但这种刮刀只适用于粗刮。
刮刀平面应平整光洁，刃口无缺陷。
２》粗磨：粗磨时分别将刮刀两平面贴在砂轮侧面上，开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，不断的前后移
动进行刃磨，使两面都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。
然后粗磨顶端面，把刮刀的顶端放在砂轮轮缘上平稳的左右移动刃磨，要求端面与刀身中心线垂直，磨时应先以一定倾斜度与砂轮接触，再逐步移动至水平。
如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀要弹抖不易磨削，甚至会出事故。
３》热处理：将粗磨好的刮刀，头部长度为25mm 左右，放在炉火中缓慢加热到780～800℃（呈樱红色），取出后迅
速放入冷水中（或10％浓度的盐水中）冷却，浸入深度约8～10 mm。
刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地少许上下移动，这样可不使淬硬部分留下明显界限。
当刮刀露出水面部分呈黑色，由水中取出观察其刃部颜色为白色时，即迅速再把刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全冷后取出即成。
热处理后刮刀切削部分硬度应在HRC 60（洛氏硬度）以上，用于粗刮。
精刮刀及刮花刮刀，淬火时可用油冷却，刀头不会产生裂纹，金属的组织较细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC 60。
４》细磨：热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求。
刮刀刃磨时必须经常蘸水冷却，避免刀口部分退火。
５》精磨：刮刀精磨须在油石上进行。
操作时在油石上加适量机油，先磨两平面直至平面平整，表面粗糙度Ｒa<0.2um，然后精磨端面，刃磨使左手扶住手柄，右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾（前倾角度根据刮刀的不同楔角而定）的
向前推移，拉回时刀身略微提起，以免磨损刃口，如此反复，直到切削部分形状、角度符合要求，且刃口锋利为止。
５刮刀热处理和刃磨时的安全和文明生产要求：
１》刮刀刃磨时应先磨去棱边和毛刺。
２》刃磨刮刀端面时，力的作用方向应通过砂轮轴线，
应站在砂轮的侧面或斜侧面。
３》刃磨时施加压力不能太大，刮刀应缓慢接近砂轮，避免刮刀弹抖过大造成事故。
４》刮刀热处理淬火操作时应小心谨慎，以免灼伤。
二：注意事项：
１在粗磨平面时，必须使刮刀平面稳定地贴在砂轮的侧面上，每次磨削应均匀一致，否则会使磨出的平面不平，以至多次刃磨使刮刀磨薄。
２淬火加热温度的控制是通过观察刮刀加热时呈现的颜色，因此要掌握好樱红色的特征。
加热温度太低，刮刀不能淬硬，加热温度太高，会使金属内部组织的晶粒变得粗大，刮削时易出现丝纹。
３刃磨刮刀平面与端面的油石，应分开使用，刃磨时不可使油石磨出凹槽，其表面不应有纱头和铁屑嵌粘。
４刃磨刮刀平面和端面时，可将刮刀刃口与油石轴线成一定角度，这样在不够平的油石上磨平刮刀。
3.示范操作：
１平面刮刀在砂轮上的粗磨。
２平面刮刀的热处理。
３平面刮刀在细砂轮上的细磨。
４平面刮刀在油石上的精磨。
4.分配任务：
安排学生按要求进行练习。
C:巡回指导：
及时纠正操作练习过程中出现的问题。
D:结束指导：
对本课题练习进行讲评。