audit产品质量管理考核实施细则
质量管理考核办法及实施细则范文(三篇)
质量管理考核办法及实施细则范文一、考核目的1. 确保产品或服务的质量符合标准要求，提高客户满意度；2. 促进质量管理体系的持续改进，提高组织的整体绩效；3. 评估个人或团队在质量管理方面的表现，并对其进行激励和奖励。
二、考核内容1. 质量目标达成情况：评估个人或团队在完成质量目标方面的表现，包括产品或服务的合格率、顾客投诉率、及时处理客户反馈等。
2. 质量管理活动执行情况：评估个人或团队在执行质量管理活动方面的表现，包括岗位责任落实、标准操作程序遵守、质量管控手段应用等。
3. 质量改进能力：评估个人或团队在质量改进方面的能力，包括提出改进方案的能力、推动改进方案的执行和效果评估等。
三、考核标准1. 质量目标达成情况：按照设定的质量目标进行评估，其中合格率达到90%以上得分为优秀，80%以上得分为良好，70%以上得分为及格，70%以下得分为不合格。
2. 质量管理活动执行情况：通过抽样检查和现场观察等方式进行评估，根据执行完成度、准确性和文档记录等方面进行评分。
3. 质量改进能力：根据个人或团队提出的质量改进方案的可行性和效果进行评估。
四、考核周期和频率1. 考核周期：按季度或半年度进行一次考核，具体时间根据实际情况确定。
2. 考核频率：根据个人或团队的工作情况和成熟程度确定考核频率，一般为每季度或半年度进行一次考核。
五、考核结果及奖惩措施1. 考核结果将以综合评分的方式进行汇总，并给出相应的等级评价，如优秀、良好、及格和不合格等。
2. 根据评定结果，对于表现优秀的个人或团队将给予相应的激励和奖励，如薪资调整、奖金或晋升等。
3. 对于表现不佳的个人或团队，将进行针对性培训，提升其质量管理能力，并设定改进计划和期限。
以上是质量管理考核办法及实施细则的范文，具体内容可根据实际情况进行调整和补充。
质量管理考核办法及实施细则范文（二）一、背景介绍质量管理考核是企业评估和提升质量管理水平的重要手段，通过对质量管理工作的监督、评估和改进，可以促进企业全面提升质量管理水平，增强产品竞争力和市场声誉。
整车AUDIT评价管理规定
质量管理体系第三层次文件整车AUDIT评价管理规定JN.LY/QW-004-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01 湖南江南汽车制造有限公司临沂分公司整车AUDIT评价管理规定1 目的以顾客的眼光，按照一定的规则，对整车质量进行全面的评审，以期持续提升产品质量，满足顾客需求，增强产品品牌竞争力。
2 范围本规定适用于公司生产的新产品开发、小批量试生产、量产初期和批量生产车辆的品质评价。
3 引用文件无。
4 术语无。
5 职责5.1 质量部5.1.1 AUDIT评审人员对评审中发现的质量缺陷进行责任判定，主持召开会议，对A、B级或C级批量缺陷，督促各责任部门立项整改，并验证整改进度和结果。
对评审过程中发现的质量缺陷、整改要求等由评审人员在目视化看板上反映信息,并保留纸质和电子档留存。
5.1.2 整车出现批量性质量问题时质量部对供应商进行考核。
5.2 总装制造部总装制造部负责配合AUDIT评审的抽样与实施。
5.3 销售中心负责配合AUDIT评审的抽样与实施。
5.4 责任部门5.4.1 各责任部门负责对AUDIT评审中发现的A、B级或C、D级批量质量缺陷进行原因分析、制定整改计划、实施整改、最终完成期间等,并及将整改情况时反馈给整车评审人员。
5.4.2 各责任部门可以参照本规定制定实施生产过程半成品的AUDIT评审。
6 评审细则和流程6.1 缺陷等级划分和定义缺陷分为A、B、C、D四个级别。
A 级――违反法规、安全项缺陷（扣分：100分）：用户不能用车或以后不想用的不良现象，如车辆抛锚等。
B 级――（扣分：50分）：用户强烈不满意，要求修理的不良的严重缺陷，如：功能性、电器、异响、漏水、可靠性/索赔、主要和比较重大的外观缺陷。
C 级――（扣分：30分）：通常顾客会挑剔，用户不满，在质量调查中指出的不良，可能要求返工的缺陷。
如：有可能对部件造成损坏的缺陷D 级――（扣分：10分）：普通顾客可能会发现的毛病，但不会明显影响顾客的满意程度。
质量管理考核办法及实施细则范文
质量管理考核办法及实施细则范文第一章总则第一条根据企业的质量管理体系和质量目标，制定质量管理考核办法，对质量管理工作进行综合评价，促进质量管理持续改进。
第二条质量管理考核的目的是评价质量管理工作的有效性和改进性，发现问题并及时解决，提高产品和服务质量，满足客户需求。
第三条质量管理考核适用于企业内所有相关部门和人员，包括生产、品质、销售、客服等各个环节。
第四条质量管理考核分为绩效评价和过程评估两部分。
绩效评价主要评估达成的质量目标和客户满意度等绩效结果；过程评估主要评估质量管理体系的有效性和改进措施的执行情况。
第五条质量管理考核具体指标由企业根据其实际情况进行制定，包括但不限于以下方面：质量目标达成情况、产品和服务质量、客户投诉处理、质量管理体系运行情况、培训和提升等。
第六条质量管理考核周期一般为一年，具体时间由企业根据情况确定。
第二章质量管理考核流程第七条质量管理考核由质量管理部门负责组织实施，具体流程包括：确定考核指标、收集考核数据、评估绩效、制定改进措施、监督改进执行、总结经验和反馈结果。
第八条考核指标的确定应基于企业的质量目标和战略规划，参考相关的标准和指南，并结合实际情况进行调整和优化。
第九条收集考核数据包括内部数据和外部数据两部分。
内部数据主要指企业内部的质量管理数据，如产品检验记录、客户投诉记录等；外部数据主要指客户反馈、市场调研等外部信息。
第十条评估绩效可以采用定量和定性相结合的方式，根据考核指标进行评分和综合评价。
第十一条制定改进措施应根据评估结果和问题分析，明确具体的改善计划和责任人，并设立相应的时间节点和目标。
第十二条监督改进执行主要由质量管理部门负责，对改进措施的执行情况进行跟踪和监测。
第十三条总结经验和反馈结果应及时进行，包括考核结果的公示和分析，以及对改进措施的汇报和评估。
第三章相关责任和权利第十四条各部门应根据质量管理考核结果，及时调整工作计划和目标，提出改进意见并积极配合实施。
质量管理考核办法及实施细则范本
质量管理考核办法及实施细则范本一、考核目的：1. 确保质量管理体系的有效运行和持续改进；2. 促使各部门认真履行质量管理职责，确保产品和服务的质量；3. 激励个人和团队提高工作质量和效率。
二、考核原则：1. 公平公正：考核结果应客观公正，不偏袒个人或团队。
2. 可操作性：考核指标应明确、具体、量化，能够实际操作和评估。
3. 绩效导向：考核侧重于对个人和团队绩效的评价，以激励员工提高工作质量和效率。
4. 高效管理：考核过程应简化、规范，避免冗余和繁琐的工作内容。
三、考核内容：1. 质量目标达成情况：评估部门或个人在考核期内是否达成既定的质量目标。
2. 质量问题处理能力：评估部门或个人对质量问题的快速反应能力和解决能力。
3. 质量管理措施执行情况：评估部门或个人在质量管理措施的执行情况和效果。
4. 客户满意度：评估部门或个人在客户满意度方面的表现和改进情况。
5. 问题预防和持续改进：评估部门或个人对质量问题进行预防和持续改进的措施和效果。
四、考核方法：1. 考核指标设定：根据质量管理目标和要求，制定相应的考核指标和权重。
2. 数据收集和分析：收集工作相关数据，分析并评估指标的实际达成情况。
3. 考核评价：根据指标的实际达成情况，对员工或团队进行综合评价。
4. 绩效奖励和激励：对表现优秀的员工或团队给予奖励和激励措施。
五、实施细则：1. 考核周期：一般建议考核周期为一年，可根据实际情况进行调整。
2. 考核责任人：指定专人负责考核指标的设定、数据收集和评估。
3. 考核结果通知：将考核结果及时通知相关员工，确保透明和公正。
4. 持续改进：根据考核结果，及时调整和完善考核指标和方法，促进质量管理的持续改进。
以上仅为考核办法及实施细则的范本，可根据企业实际情况和需求进行调整和完善。
质量管理考核办法及实施细则范文（二篇）
质量管理考核办法及实施细则范文一、引言质量管理是企业发展和提升竞争力的重要手段。
实施质量管理，需要建立一套科学、合理的考核办法和实施细则，以确保质量管理的有效实施和持续改进。
本文旨在探讨质量管理考核办法及实施细则的制定与实施。
二、质量管理考核目标1. 提高质量意识：通过考核，激发员工对质量管理的重视和参与度，使其形成自觉遵守质量管理制度的习惯。
2. 确保质量目标的实现：通过考核，监控和评估质量管理过程中的绩效指标，确保企业质量目标的顺利实现。
3. 发现和解决问题：通过考核，及时发现质量管理过程中存在的问题，促进改进和解决，为持续改进提供有力的保障。
三、质量管理考核内容1. 质量目标达成情况：考核质量目标的完成情况，包括质量指标的达标率、不合格品率、客户投诉率等。
2. 过程控制情况：考核过程控制的有效性，包括质量控制计划的执行情况、检验方法的正确使用、异常处理的及时性等。
3. 质量管理制度执行情况：考核质量管理制度的执行情况，包括是否按照规定的程序进行操作、是否按照规定的标准进行检验等。
4. 质量改进情况：考核质量改进的效果，包括纠正措施的有效性、预防措施的实施情况、持续改进的推进情况等。
四、质量管理考核方法1. 量化指标评估：将质量目标转化为具体的量化指标，通过评估指标的达成情况，对质量管理进行评估。
评估方法可以采用打分制、百分比制等。
2. 抽样调查：随机抽取一部分样本，对质量管理过程进行调查和检查，了解实际情况，发现存在的问题，并给出改进意见。
3. 自评与互评：组织内各级单位进行自我评估和相互评估，通过评估结果的比对和分析，找出存在的差距，确定改进方向，推动质量管理的持续改进。
4. 客户评价：定期对客户进行调查和询问，听取客户的意见和建议，了解客户对质量管理的满意度，并进行评价和反馈。
五、质量管理考核实施细则1. 考核周期：设定质量管理考核的周期，例如每季度或每半年进行一次考核。
2. 考核责任与组织：明确质量管理考核的责任主体和组织机构，指定专人负责考核工作的协调和监督。
产品质量考核办法及细则
产品质量考核办法及细则中国的经理人们在寻找培训网站时，首选的是一个能够提供高质量的培训的网站。
为了实现这一目标，XXX和XXX严格按照ISO/TS质量体系运行，制定了产品质量考核办法及细则。
这些规定旨在调动员工的工作积极性，确保责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施。
此外，这些规定适用于公司各相关部门及车间。
考核项目及职能部门包括产品设计、制造工艺质量、新产品质量验证、整桥质量评审、采购管理及产品质量、制造过程质量、质量体系改进、质量信息、计量管理、市场质量及市场服务质量、生产物资服务质量。
所有这些项目都由公司各相关部门及车间进行考核。
考核单位是技术中心、质量保证部、生产安全部。
考核办法是通报及处罚。
处罚是质保部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。
考核细则包括产品及工艺设计质量考核细则。
这些规定旨在确保产品设计的质量，以及在设计过程中遵守国家法规及行业标准规定的相关要求。
如果产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题，责任人扣罚200~500元。
如果因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，在用户使用过程中发生影响整桥使用性能的批量质量事故，责任单位负责人免当月职务补贴1/3至全部，责任人扣罚300~500元。
如果在新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进。
如果不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，责任单位负责人免1/3至全部职务补贴，责任人扣罚200~500元。
如果新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。
如果产品设计在设计过程中设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，责任单位负责人及责任人加倍处罚。
GR-71-07AUDIT评审管理办法
1、目的 为了规范公司内 AUDIT 评审有序、有效地开展，确保产品质量满足预期要求，从而谋求提高业务 能力的目的。特制定本程序。
2、适用范围 本办法适用于公司中所履行的 AUDIT 评审活动工作和有关联的全部活动
3、定义 3.1 AUDIT：中文音译奥迪特，AUDIT 评审是其就是评审员扮演“虚拟用户”的角色，站在用户
7.2 评审签到
②
7.2.1 评审开始
评审结果 N
入库，台账 管理
7.2.5 返工返修
Y 返工返修完（参
照作业流程执行）
7.2.2 原因分析 ②
确定责任部门
●
① 编写评审
报告
7.2.4 Audit 评审表上签字确认质量问题并限期整改 7.2.6 临时措施制定
签字下发 并记录
7.2.6 分析整改
评审结束
定整改措施并组织实施。 4.3 制造中心：负责对 AUDIT 评审中的制造不良拟定相应的整改措施并组织实施。 4.4 集团制造工程部：负责对 AUDIT 评审中的工艺不良拟定相应的整改措施并组织实施。 4.5 集团采购管理部：负责对 AUDIT 评审中的不良缺陷拟定相应的零部件控制措施并把不良
缺陷反馈给供应商。 5.相关要求 5.1 AUDIT 评审的时机：
文件类别 文件名称
北京光华荣昌汽车部件有限公司
质量管理业务程序（GR-71） AUDIT 评审管理办法
文件编号 版本状态 页码 生效日期
GR-71-07 A/0
第 7页 共 8 页 2014 年 05 月 05 日
附件 1
质量管理部
物流部
制造中心 技术/工艺 采购部 SQE
相关记录
评审前准备
填单，办理入库
AUDIT评审制度
AUDIT评审制度AUDIT评审管理制度一、目的为更好把握公司产品的质量水平，通过对成品件（半成品）的质量评审抽查及时获取各类的质量缺陷信息，确定质量变化趋势。
针对评审抽查发现的各类质量问题形成有效的管控机制，以便持续有效的稳固提升产品质量。
二、范围适用于公司生产的各类（辊压、冲压、焊接）成品件和半成品件的质量评审。
三、缺陷类别A类缺陷A类缺陷是指超出规定很大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。
该类缺陷能引起严重的功能障碍（如开裂、漏焊零件等）B类缺陷B类缺陷一般是指有经验的专业人员用油石磨件之前就能摸出或看出缺陷。
C类缺陷C类缺陷一般是指有经验专业人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经过油石打磨后能看到缺陷。
3.2缺陷分值缺陷分值是按缺陷类别和缺陷所在区域来评定的。
缺陷所在区域质量要求越高，缺陷越严重，则缺陷分值越高。
3.3AUDIT评审的定义AUDIT评审：专职人员参加评审，以专业或顾客的眼光公正地做出评判，真实、客观地反映生产中的质量问题点。
3.4缺陷的判定标准：四、相关要求1.现场讲评会相关要求：按约定时间相关领导及责任人参加讲评，评审员现场详细说明评审的各类质量缺陷，同时按项目、类型将质量缺陷责任归属一一落实分解到工段相关责任人，另外各种缺陷确保返修合格。
2.评审报告输出相关要求：将所评审零件的缺陷项目、缺陷类型、缺陷扣分值等进行汇总、整理，按规定模板输出评审报告，同时将缺陷总和和等级表对照，确定等级，并将评审结果进行分析和公示。
3.质量缺陷控制整改相关要求：评审出的缺陷项目属人为控制项目，需按要求进行培训；评审出的缺陷项目属工装维修或工艺改进等项目，需按要求编制改进计划并落实。
4.下次评审相关要求：下次评审时，针对上次评审出的缺陷项目进行复查，缺陷项目重复出现，按严重程度及考评标准对相关责任工段和责任人进行质量绩效考核。
五、职责与权限5.2.1各相关班组、责任人须按时参加每次的现场评审会及AUDIT发布会；5.2.2整改计划中涉及的责任班组要严格按计划进行整改，积极配合评审工作、回复管控制措施或整改计划、落实质量整改工作的完成；5.2.3对整改计划中在要求日期内整改完成的项目，各责任班组厂需要提供整改报告、评审合格报告、工艺文件等书面报告；5.2.4对整改计划日期内不能完成的项目，各责任班组须提交质量整改计划延期报告；六、程序细则6.1AUDIT评审的时机6.1.1常规成品件和半成品件的AUDIT评审原则上按1次/月(14号下午15：00）分产品进行评审，也可以根据本月的实际生产情况做相应的调整；6.1.2特殊情况（例如新产品初期验证，大的设备、生产变更，产品质量出现较严重的下滑等）下，根据相关方的需要可进行相应的评审。
AUDIT评审管理办法
1目的通过编制、执行《AUDIT评审管理办法》，对产品质量状况及趋势实施控制与改进，促使本公司能够持续主动地满足顾客要求，从而提高企业竞争力。
2范围适用于专用车分公司生产的所有经检验合格的产品。
3术语和定义3.1AUDIT评审：从用户的角度对经检验合格的产品进行质量评价的一种方法。
4职责：4.1质量保证部：是AUDIT评审的归口管理部门，负责组织编制AUDIT评审检查表，对趋势实施控制与改进，进行效果验证。
4.2AUDIT评审工作组：编制AUDIT评审检查表，组织AUDIT质量评审，并统计产品质量缺陷，并负责对评审内容给予奖惩，质量缺陷立项处理。
4.3各相关单位：负责产品缺陷原因的分析及整改措施的制定和实施。
5过程绩效指标（无）6管理内容6.1建立AUDIT评审体系6.1.1建立AUDIT评审工作组成立由管理者代表为组长，质保部质量工程师、技术部综合工艺员、营销部业务经理为成员的评审工作小组。
其主要职责是编制AUDIT评审检查表，组织AUDIT质量项目评审，并对评审内容进行奖惩，及质量缺陷立项处理。
6.1.2制定AUDIT评审项目，编制AUDIT评审检查表根据用户反馈的质量信息中质量缺陷发生频次较多的项目和产品现生产中存在的质量缺陷，在分析产品结构的基础上，参考国家标准和企业技术标准，确定详细的检查项目。
对每一个缺陷检查项目都要明确责任部门及其扣分值和缺陷类别，把以上内容汇总制成表格，即为AUDIT质量评审检查表。
6.1.3 AUDIT质量缺陷严重性分级按质量缺陷对产品适用性的影响程度，把质量缺陷分为五个等级，同时赋予其不同的分值。
A级：致命缺陷，分值为100分.判定原则：影响产品的寿命、可靠性和主要功能，并使之明显降低，缺陷直接形成安全隐患或外观质量不能被用户接受。
B级：严重缺陷，分值为70-90分。
判定原则：会影响产品的寿命、可靠性和一般功能发挥的障碍，可能造成安全隐患或外观质量很难被用户接受。
白车身AUDIT评审质量检查标准[1]
![白车身AUDIT评审质量检查标准[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/e39d60173069a45177232f60ddccda38376be1ae.png)
白车身AUDIT评审质量检查标准1. 背景介绍白车身是汽车生产中的一个重要环节，其质量直接影响整车质量。
为了确保白车身的质量，生产过程中需要进行AUDIT评审。
AUDIT评审是一种基于检查和评估的管理工具，通过严格的检查过程来确保产品的质量标准符合要求。
本文将介绍白车身AUDIT评审的质量检查标准，主要涉及的内容包括车身尺寸、车身质量、车身外观等方面。
2. 车身尺寸车身尺寸是指车身的长度、宽度、高度等方面的尺寸数据。
在白车身AUDIT评审中，需要检查以下几个方面：2.1 车身长度车身长度应该符合设计要求，不得存在偏差。
在AUDIT评审中，需要测量实际长度与设计长度之间的差异，并进行记录。
如果存在明显的偏差，需要及时采取措施进行修正。
2.2 车身宽度车身宽度也需要符合设计要求。
在AUDIT评审中，需要测量实际宽度与设计宽度之间的差异，并进行记录。
如果存在明显偏差，需要及时采取措施进行修正。
2.3 车身高度车身高度也需要符合设计要求。
在AUDIT评审中，需要测量实际高度与设计高度之间的差异，并进行记录。
如果存在明显偏差，需要及时采取措施进行修正。
3. 车身质量车身质量是指车身的强度和稳定性等方面的指标。
在白车身AUDIT评审中，需要检查以下几个方面：3.1 车身强度车身强度是车身质量的一个重要指标。
在AUDIT评审中，需要对车身进行板厚检查和拉伸试验。
如果存在板厚不足或强度不够的情况，需要及时采取措施进行修正。
3.2 车身稳定性车身的稳定性也是一个重要指标。
在AUDIT评审中，需要进行静稳和动稳测试，并对测试结果进行评估。
如果存在稳定性不好的情况，需要及时采取措施进行修正。
4. 车身外观车身外观是指车身的外部造型和外观质量等方面的指标。
在AUDIT评审中，需要检查以下几个方面：4.1 外观质量车身外观质量是一个非常重要的指标。
在AUDIT评审中，需要对车身进行覆盖材料检查、涂层检查和表面检查等。
如果存在外观缺陷或者涂装不均的情况，需要及时采取措施进行修正。
白车身AUDIT评审质量检查标准1
白车身AUDIT质量评审标准一、目的：以加强车身冲压焊接件的质量管理，稳定和提高车身外表件的实物质量。
二、适用范围：本标准规定了乘用车系列白车身（MPV车型除外、见附表一）质量标准等级的评定方法。
凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用外表冲压焊接零件（包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和/或退货的产品）均适用之。
三、术语和定义：（一）、缺陷类别A类缺陷A类缺陷是指超出规定很大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。
该类缺陷能引起严重的功能障碍（如渗水、整车安全性等）B类缺陷B类缺陷一般是指有经验的专业人员用油石磨件之前就能摸出或看出缺陷.C类缺陷指有经验专业人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经过油石磨过冲压件后能看到缺陷，一般都是C类缺陷（二）、缺陷点数缺陷点数是按缺陷类别和缺陷所在区域来评定的。
缺陷所在区域质量要求越高，缺陷越严重，则缺陷点数越高。
具体见表1所示:表1 （详见附图）说明：1、外覆盖件表面不允许存在A类缺陷2、车身件根据其在整车中的位置，分为三个缺陷区域（一区、二区、三区）3、A类缺陷不按区域评定缺陷点数，这个原则适用于所有车身件区域示意图五、工作流程和内容:六、缺陷的判定标准及细则各类缺陷的判定可按表2执行缺陷标准判定细则（表2）七、判定步骤及说明（一）、判定步骤1、目测判定2、戴手套触摸制件表面，手感判定。
3、磨制件外表面后目测判定。
3.1用油石（一般规格20X20X200 mm）磨制件外表面。
3.2用相应的小油石（如10X10X100 m）磨圆角和不易磨到的部位。
3.3按制件的表面情况（如粗糙度、有无镀锌层等）选择油石粒度，一般选400至500号粒度。
3.4磨件原则上应按整车的长度方向进行，特殊部位也可横向或斜向磨件。
图1至图5绘出了有代表性的几种外表件的不同部位的磨件方向和使用油石的规格，供参考。
4、检查制件的每一区域，已判定的缺陷要用笔圈出，井标明缺陷和区域代号如Bl （代表一区的B类缺陷—其余类推）、B2、B3等。
AUDIT 法：保证产品质量的先进质量管理控制方法
AUDIT法—保证产品质量的先进质量管理控制方法1. 概念含义 (3)1.1. 基本概念 (3)1.2. 主要含义 (3)2. 作用与特点 (4)2.1. 主要作用 (4)2.2. 主要特点 (5)3. 应用分析 (6)3.1. 奥迪特质量评审体系的建立 (6)3.2. 奥迪特质量评审的实施程序 (8)3.3. 应用范围 (9)4. 与质量检验的区别 (10)5. 实例分析 (10)5.1. 案例：长安公司奥迪特评审的实践 (10)6. 参考书目 (15)1.概念含义1.1. 基本概念奥迪特(AUDIT)质量评审方法是一种先进的质量管理方法，是德国大众汽车公司于20世纪70年代根据汽车市场由卖方转为买方，为更好地生产出用户满意的而不是工厂满意、走向市场而不是走向库房这样的汽车而提出的一套质量监督检查办法。
奥迪特是拉丁文AUDIT的音译．其含义简而言之就是即“检查”、“审查”、“检查跟踪”、“评审”，是评审员站在用户的立场上，以用户的眼光和要求对产品质量进行检查、评审，，将检查出的质量缺陷落实责任，分析缺陷产生的原因，并采取整改措施消除缺陷，逐步提高产品质量的一种方法。
其对象是已经出具合格证明的产品。
该方法被广泛应用于美、日及欧洲的大型企业中。
“AUDIT”的实施是由企业设立一个由厂长(经理)直接领导的评审组，可以独立工作，不受企业各级领导意志的干扰，不受生产、销售等各种活动的影响。
1.2. 主要含义奥迪特(AUDIT)质量评审的目的是使自己的产品达到“上帝”——用户的满意，即站在用户的立场上，按用户的眼光和要求对产品符合性质量和外观质量进行检查，并进一步检验产品的有关标准，规范与用户适用性需求的差距，提供修订现行标准规范的依据．促进更好的满足用户对产品质量的客观需求。
同时，对查出的问题缺陷要加以消除、改进，使质量提高到一个新的等级，进而达到用户的满意。
“AUDIT”有单独的一套评价标准，其标准的建立要参考质量检验、验收标准和借鉴现有的各种资料，包括国内外企业使用的，国家、行业发布的有关标准和经过充分分析的，用户对产品质量的反映意见。
质量管理考核办法及实施细则(2篇)
质量管理考核办法及实施细则(暂行)1、目的：为了提升产品质量水平，满足客户的品质要求，健全品质管理体系，强化品质管理及调动员工的积极性、主动性和创造性，维护正常的生产秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和减少工作失误，充分发挥奖惩管理的激励与约束作用，特制定本办法。
2、范围：生产制造全部过程中涉及到影响质量因素的各部门、车间和个人。
3、职责：3.1品管部负责对工序的半成品质量、成品、工序质量以及影响工序质量的因素进行监督检查，并对检查中发现的问题进行分析、判定、处理，形成质量检查报表报相关部门，并督促相关部门及时解决存在的问题。
3.2品管部负责对原料、辅料、包材进行验收；负责对出厂产品进行抽检，并对运输车辆进行检查。
3.3各部门及车间应依据生产过程中的质量管理体系，加强班组建设和自检互检工作，使生产过程质量受控。
对检查到的质量问题及时采取纠正或纠正措施。
3.4技术部门负责对检查到的属于产品、工艺的问题进行纠正或改进。
3.5仓储部负责对抽查到的属于贮存方面问题的进行纠正或采取纠正措施。
3.6其它部门对检查到的涉及本部门的问题的进行纠正或采取纠正措施。
4、工作程序4.1质量考核的内容：在人、机、料、法、环这几个影响质量的因素中，因人为原因导致产品质量受到影响的行为。
4.2质量检查的程序、方法由品管部现场品控对各车间半成品和成品质量状况进行巡回监督检查，原则上每天两次，应覆盖全部工序，并填写现场巡回记录。
品管部按月制作一份质量考核通报发至各部门，以做持续改善用。
生产主管、品管主管对各车间质量情况进行重点监督检查，主要指：记录、标识、卫生，内容包括：①是否有记录②记录是否规范③不合格品是否标识并隔离，④半成品是否有人检验并标识，是否有未经检验或检验不合格的转序情况发生⑤对出现的不合格是否返工，返工后是否有人复检等。
⑥卫生状况。
⑦生产过程和成品是否有异常。
原则上每天至少检查____次。
操作者自检、互检工作完成与否的确认，依据于记录上自检、互检的签字情况，即签字后而未做任何其它说明的视为自检或互检合格，此时开始检查的结果计入自检、互检合格率统计。
audit产品质量管理考核实施细则
4.8
对各环节发生的废品未按要求执行《生产过程废品管理及责任判定管理办法》程序 的，对责任单位增值。 ①质量例会、各种专题会、质量整改通知下达的项目不落实或落实不力的。
0.01～0.05 0.01～0.05 0.01 0.01 0.01
4.9 ②不按规定参加质量会议的。 4.10 采购部应按合同的要求，向外购供应商索取采购零部件的检测报告，不能按要求索取 的。 采购零部件在生产过程中出现的质量问题，若同一供应商重复出现同一质量问题，按 4.11 供货批次对归口管理部门进行考核。 4.12 采购部计划员为采购零部件质量的第一责任人，未上线装配零件出现批量的质量问 题，采购部计划员负管理责任。 采购零部件上线以后出现的批量零件（公司目前可检测的零部件）质量问题，质保部 负管理责任，作专项考核。 对快速反应5F板前 3项问题要求整改的项目，已关闭，又重复发生或整改不到位的， 增值责任单位。
-0.003 0.003 0.005 -0.002
0.01
0.001
100％；按《整车质量评审质量缺陷扣分处罚办法 4.24 》对各环节的责任人进行考核，同时根据分解指标 用缺陷分值增减率对单位进行管理评价和考核。属 技术整改项的如在规定时间内仍未整改到位的次月 按上述规定纳入考核。（缺陷分值增减率保留小数 点后两位） 整车入库一次合格率；计算公式：整车入库一次合 格率＝(1—当月返修整车总数/当月整车入库总数) ×100％；南方事业部按《整车入库检查管理办法 4.25 》对整车入库进行验收，对产生的质量问题进行记 录、统计，计算整车一次入库合格率；对批量质量 问题对质量保证部进行专项考核。
0.01～0.05
4.13
0.01～0.05
4.14
0.01～0.05
公司产品质量考核细则范本
公司产品质量考核细则范本一、目的和背景公司产品质量是公司发展的基石，对于提高企业竞争力、树立企业形象具有重要意义。
为了全面提高产品质量，科学评估产品质量，对产品质量进行考核是必要的。
本文旨在建立公司产品质量考核细则，明确考核的目的和背景，确保产品质量持续改进。
二、考核标准1.产品符合国家和行业标准；2.产品性能稳定可靠；3.产品外观符合设计要求，无缺陷和污染；4.产品包装完好，无破损和变形；5.产品使用寿命符合设计要求。
三、考核范围考核范围包括公司所有生产的产品，不论是批量生产还是小批量生产，都需要进行考核。
四、考核方法1.首先，对产品进行现场考核。
专业的质检人员将在生产现场对产品进行抽检，并进行全面检查，包括产品外观、性能、包装等方面。
2.然后，进行产品实测。
通过实验室测试等方法，对产品的各项指标进行考核。
3.最后，进行用户满意度调查。
公司将委托第三方机构对用户进行满意度调查，了解用户对产品质量的评价和意见，作为考核的重要依据。
五、考核标准与得分考核标准根据产品质量的要求和公司内部的标准进行制定，细化到各个具体指标，并给予相应的得分。
根据考核结果，给予相应的奖惩措施。
具体的考核标准与得分如下：考核项目考核标准得分产品符合标准 100%符合标准 10分部分符合标准 5分未符合标准 0分产品性能稳定无故障或可控范围内故障 10分偶发性故障 5分频繁故障 0分产品外观无缺陷和污染 10分客观缺陷或轻微污染 5分明显缺陷或严重污染 0分产品包装完好无损 10分破损或变形 5分严重破损或严重变形 0分产品使用寿命符合设计要求或超过 10分略低于设计要求 5分显著低于设计要求 0分六、考核结果统计与分析根据考核得分，对产品进行分类统计和分析，以找出质量问题的症结所在，进一步改进和提高产品质量。
同时，根据考核结果和得分，对产品进行排名，以评选出产品质量优秀的部门和个人。
七、考核结果的应用考核结果将作为产品质量改进的依据和参考，对于不合格的产品和部门将采取相应的纠正和完善措施，以确保产品质量的持续改进。
质量管理考核办法及实施细则
质量管理考核办法及实施细则管理制度制度编码：1.总则1.1目的为确保本组织有能力提供满足顾客和适用的法律法规要求的产品，通过有效运用质量管理体系标准要求，督促公司ISO9001质量管理体系保持有效运行和持续改进并让顾客满意，进一步提高公司的产品质量，强化员工的质量意识，打造特制定本质量管理考核细则。
适用范围本考核细则适用于公司质量体系内各职能部门和生产单位；适用于对质量体系运行过程中所有产品质量以及与质量管理有关当事人工作行为的考核；按规定进行的新品研发试制、新工艺试验等出现的质量问题，不纳入本质量管理考核范围；如其他考核制度高于本标准的按高标准执行。
职责技术质量保证部负责本文件的制定和修订，并负责根据公司年度经营目标制定公司质量目标以及实施情况的跟踪、评价和考核；各分厂/部门负责落实、实施公司质量办法，负责质量目标进行分解、实施；责任部门负责质量事故的原因分析和落实整改措施；综合办（人力资源）负责根据公司决定落实对责任部门和责任人的考核；公司主管领导负责争议决定的最终裁定。
处理流程及要求质量事故报告重大质量事故要求发现部门发现后2小时内口头、16小时内书面报告技术质量保证部和公司主管领导。
一级、二级和三级质量事故要求发现部门发现后4小时内口头、16小时内书面报技质量事故分析重大质量事故由公司主管领导主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况；一级和二级质量事故由技术质量保证部负责人主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况；三级质量事故由责任部门领导主持专题分析会，技术质量保证部质量主管参加，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况；四级质量事故由责任部门质量主管主持专题会议会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况；质量分析会通知到的相关部门的负责人不得无故缺席；责任部门3个工作日内拿出原因分析、纠正/预防措施和处罚奖励处理建议报技术质量保证部核定，技术质量保证部每月进行通报。
二、零部件AUDIT评价细则
二、零部件AUDIT评价细则1零件质量评审的条件应制定相应检验计划和检验作业指导书。
只有经过检验合格的零件才有资格进行评审。
2抽样规定2.1 抽样条件原则上是连续批零件。
连续批是指生产序号相差不过100或生产日期相隔不过2天的同一种型号的零件。
铸坯抽取同一批次产品。
最终成品无法测量的质量特性可随机抽取相同数量的半成品进行测量。
2.2抽样方式随机抽样并封样。
2.3抽查零件及数量2.3.1 机加工零件抽查原则按生产厂加工车间进行。
产品品种包括WD615/WP10系列、WD618 /WD12系列、WP12系列、WP7、226B系列。
机加工零件名称及抽样数量2.3.2铸件抽查原则抽查原则以高速机铸件的缸体、缸盖为主，产品品种包括WD615系列、WD618系列、WP12系列、WP7系列。
铸锻公司毛坯及抽样数量2.4 抽样人员负责本次具体审核工作的质量稽查室稽查员。
2.5 抽样地点机加工零件从零件库或生产、装配现场抽样；铸造毛坯从已检验合格的铸件库存放地抽样。
2.6产品质量特性分级原则产品质量特性分为A、B、C、D四个等级，所评审零件的质量特性及A、B、C、D分级具体内容见附件《××柴油机零件Audit评审标准》。
3 零件检验零件检验由质量稽查人员负责，不能检验的送计量理化室检验，结论以计量理化检验报告单为准。
4 评定方法4.1检验与评定指导性文件4.1.1 零件质量评审主要依据相关产品图样、附件规定的检验项目进行。
另外作为指导检验和判定的还包括相关技术标准、技术偏离许可。
4.1.2质量部信息与持续改进室在每次评审前将近期反馈的尤其是近期售后反馈的质量信息作为一种输入提供给评审小组，及时体现客户的要求。
4.1.3 通过任何方式确立的新评审内容或对原内容的修改都须经公司质量总监或质量部部长批准方可执行。
公司质量部为响应市场的反映可直接增加、修改评审标准的内容。
4.2 对每级不符合采取的措施4.2.1 “A级”不符合责任单位组织，质量部参加，对抽样批产品进行调查分析，根据调查情况，制定相应处理方案并实施。
产品质量考核实施工作细则
1.0总则用户满意是衡量企业产品质量唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺点”，争取“第一次就做对”，落实“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-质量管理体系运行，完成企业质量目标，提升企业产品质量水平，特制订企业质量考评细则。
企业给予品质控制中心质量否决权，行使质量检验、评价和奖惩职责，给予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转权利。
2.0 各部门质量职责和考评1.各部门及车间质量职责：同ISO/TS16949-质量手册要求质量职责2.考评周期：每个月，实施部门：品质控制中心各部门考评内容：3.一次交检合格判定和统计方法2.1 统计填写【车辆检验步骤卡】是整车关键原始质量统计。
作业人员在【车辆检验步骤卡】上对应对应工序填写自检互检内容，各过程检验员填写【缺点汇报】，随【车辆检验步骤卡】流转。
返修者在【缺点汇报】返修栏内签字，只有当全部缺点均已处理完成，且检验员签字确定后，产品才能下线或转序。
2.2日常考评2.2.1检验项目标准，根据【车辆检验步骤卡】上要求实施。
2.2.2凡过程及路试终检发觉产品缺点、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确要求，或自检、互检显著能发觉而未发觉，标准上应按扣分标准进行扣分（按正常程序让步放行、例外转序情况除外）。
缺点责任划分为：制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。
2.2.3对已检出缺点（设计问题或现有施工条件不能处理除外），车间未进行修整或修整不到位就交检，应进行质量处罚，以后仍未处理应加重处罚，直至问题处理。
2.2.4一次交检合格率计算:A、单台一次交检合格计算：按【车辆检验步骤卡】标定检验项数来考评，即：该车在生产中所检测总项数-缺点项数/总项数×100%，得分为单台一次交检合格率，不然不合格B、当月该车间一次交检合格率＝当月一次交检合格台数/当月生产台数×100%C、品质控制中心可依据总检（含静态检验、路试、淋雨、整车检测线检测）汇报算出一次交检合格率，此项数据可作为企业质量目标项。
质量管理实施细则及考核办法
编号：CDZDQTH-KH-20120101 质量管理实施细则及考核办法为了推动全面质量管理工作的深入，进一步提高公司产品质量及管理水平，贯彻落实“双一”方针（即“半成品不合格品率不超过1%，半成品至成品不合格率不超过1%”。
）；加大工作质量管理力度，实现严格管理、高质量、盈客户、创效益的目标，特制定本实施细则及考核办法。
1、职责1.1质管部负责本管理办法具体条款的制订和修改，在本办法及其修订方案经董事长、总经理通过后，由质管部对本办法执行情况组织监督、检查和考核；1.2各部门，车间按照本办法的要求执行。
2、程序2.1质管部和生产技术部要做好质量检验的各项记录，各车间主任负责每日清查不合格品的数量、原因等，并形成《不合格品统计表》，每周交质管部汇总；2.2供销部要加强对物资仓储的管理，健全物资出库、入库的信息记录，保管员每周末对原材料物资的出库、入库数据分析汇总，填写《库存（原材料）动态一览表》；供销部应根据供方的质量、交期情况每月对供方业绩进行评定，并形成《供应商月绩效考核表》；2.3生产技术部负责各工序工艺文件的编制、修订，各车间主任负责现场各相关工艺文件（如作业指导书等）的及时更换、审核，办公室负责工艺文件的归口、发放；2.4各操作工负责对相关工序完工后的产品标识，检验员负责对完工后的产品进行检验，并将检验状态予以标识、确认；2.5质管部负责从原材料、外协、外购件进厂到成品出厂全过程的检验，所有检验活动必须严格按检验规程的要求进行检验，并如实填写相关检验记录，负责监视和测量装置的归口管理，健全《监视和测量设备台帐》，并做好检测设备的发放、回收、报废记录；负责实验室的归口管理，按相关的技术、标准要求进行试验，填写试验记录，保留试样；2.6机修组负责生产设备的采购申请、维修、年度维护、制定保养计划、建立设备/工装台帐等；3、各部门实施细则及考核办法3.1办公室3.1.1保持办公室的清洁卫生，在上班时间段不做与工作无关的事情，做好来访人员接工作，发现一次不合格扣10元；3.1.2做好人员档案的建立和文件管理工作，发现一次不合格扣10～50元；3.2生产车间、操作工3.2.1按要求着装，配带工作牌，发现一次不合格扣3元；迟到早退处罚具体按各车间内部管规定执行；3.2..2车间内及规定禁烟区域禁止吸烟，具体管理办法按公司管理文件(编号为CDZDQTH-BGS-20111108)执行；3.2.3在车间内不得做与工作无关事情，严禁嬉戏打闹，不得串岗；3.2.4积极参与“6S”管理活动，保持车间内的整齐、整洁。
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0 -0.001 0.001
过程质 量管理
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-0.002
缺陷分值增减率每增加 2%，责任 单位增值级，
0.001
缺陷分值增减率每降低 1%，责任 单位减值级。
-0.001
整车装调一次交验合格率比限额 指标每上升 1%， 整车装调一次交验合格率比限额 指标每下降 1% 实际单车平均问题项次比限额平 均单车缺陷项次每上升 0.1项次 实际单车平均问题项次比限额平 均单车缺陷项次每下降 0.1项次 对影响整车一次交验合格率的零 整车一次交验合格率;计算公式：整车一次交验合 部件质量问题，出现批量质量问 4.23 格率＝当月一次交验合格车辆数/当月合格车辆总 题（同一零件同一问题每周 20台 数×100％ 次）对总装进行专项考核 整车质量评审；计算公式：缺陷分值增减率(A)＝ 缺陷分值增减率每增加 1%，责任 (单位实际分值－单位指标分值)/整车指标分值× 单位增值 0.001级， 100％；按《整车质量评审质量缺陷扣分处罚办法
0.01～0.1
4.2
0.01 0.01 0.01～0.05 0.01～0.05 0.01～0.05 0.01～0.05
4.3 在生产过程中出现不合格品，未办理相关手续的。 4.4 对生产过程中批量质量问题和质量事故由质保部按《产品质量处罚办法》进行质量赔 偿和专项考核，专项考核增值幅度为。
4.5 出现质量争议时，必须执行质量保证部的仲裁，未认真执行，对责任单位增值。 4.6 内部质量评审与整改工作开展措施及运行不正常，又未认真执行，对责任单位增值。 4.7 下道工序对上道工序提出要求整改的项目，责任单位未整改或整改不到位的，由各单 位对上、下道工序提出不满意项目考核建议，报质保部增值责任单位
4.8
对各环节发生的废品未按要求执行《生产过程废品管理及责任判定管理办法》程序 的，对责任单位增值。 ①质量例会、各种专题会、质量整改通知下达的项目不落实或落实不力的。
0.01～0.05 0.01～0.05 0.01 0.01 0.01
4.9 ②不按规定参加质量会议的。 4.10 采购部应按合同的要求，向外购供应商索取采购零部件的检测报告，不能按要求索取 的。 采购零部件在生产过程中出现的质量问题，若同一供应商重复出现同一质量问题，按 4.11 供货批次对归口管理部门进行考核。 4.12 采购部计划员为采购零部件质量的第一责任人，未上线装配零件出现批量的质量问 题，采购部计划员负管理责任。 采购零部件上线以后出现的批量零件（公司目前可检测的零部件）质量问题，质保部 负管理责任，作专项考核。 对快速反应5F板前 3项问题要求整改的项目，已关闭，又重复发生或整改不到位的， 增值责任单位。
0.01～0.05
Hale Waihona Puke 4.130.01～0.05
4.14
0.01～0.05
4.15 发现并主动采取措施，避免重大或批量质量问题发生的。 4.16 生产过程中出现的批量质量问题，积极按要求配合处理消项的，对实施单位。 轻卡百车返修率和工程车单车缺陷指标分解为了提高整车百车返修率，质量保证部根 据实际情况另行下发通知。
缺陷分值增减率每降低 1%，责任 单位减值 0.001级。
-0.001
无指标分值的单位出现缺陷分 值，属管理项的对照上述规定执 行； 每月用实际整车入库一次合格率 与限额指标进行比较，实际整车 入库一次合格率比限额指标每上 升 1%， 每月用实际整车入库一次合格率 与限额指标进行比较，实际整车 入库一次合格率比限额指标每下 降 1% 整车可靠性 ①整车抽查试验故障按分解指标对应 一类(项次) 进行考核。 ②零公里质量缺陷，对责任单位实行 二类(项次) 4.26 扣分值考核，依据QC/T900-1997《汽车整车产品质 三类(项次) 量检验评定办法》执行扣分, 按 2元/分的金额进 四类(项次) 行质量责任经济处罚。 对新产品的质量水平和量产能力进行验证、评价和确认，使新车型投产和投放市场可 5.1 能发生的问题在投产前充分暴露并得到解决，未按公司新产品开发相关程序执行的， 视质量影响程度增值。 5.2 质量保证部按照设计目标对新车型进行评审,提出整改要求,各单位对评审中需要整改 的项目提出纠正措施,质量保证部对纠正措施进行验证，未得到有效纠正的。 各单位根据新产品质量验证情况，对存在问题采取改进措施 ,在小批量试装试验中若 重复出现同类问题的。 质量保证部对投产前的新产品进行各种形式验证，编制验证报告,将发现的问题反馈 相关部门限期整改，责任单位未按要求完成的。
质量信 息管理
3.3 接到质量信息后 ,处理质量问题不能按规定的时间到达现场或处理问题不明确表态的 0.01～0.05 。 3.4 信息源单位发现的质量问题,若信息源单位能够采取应急处理措施并 及时处理的。 -0.01～-0.05 3.5 信息源单位发现的质量问题 ,若信息源单位能够采取处理措施，而未进行及时处理的 。 每季度进行一次顾客满意度、调查分析,形成分析报告，用测量结果与年度目标进行 3.6 对比、分析，否则增值。 4.1 对产品图纸、工艺等技术文件进行修改时，因人为因素造成批量零件质量问题的。 生产过程中出现质量问题的产品，各单位严格按公司管理制度进行处理、消项，未消 项就将产品流入下道工序的。 0.01～0.05 0.01～0.03
体系管 理
0.01
0.01
0.01
1.10
0.03 -0.01～-0.05 0.01～0.03
1.11 按公司质量管理和会议要求，在质量基础管理工作中成绩突出的单位。 计量管 理 2.1 执行计量管理制度，一项不符合要求的。
2.2 对主动解决计量管理或计量检测问题的。 -0.01～-0.02 各个环节过程中发现的质量问题必须及时按程序反馈和传递，不按程序反馈和传递的 3.1 0.01～0.05 （每次）。 3.2 隐瞒、拖报各类质量信息的。 0.02
0.01～0.05 0.03～0.1 -0.01～-0.03 0.01～0.05 0.01～0.03 0.01～0.05 0.01～0.05 -0.01～-0.02 -0.01～-0.03
质量改 进
6.2 未按要求完成质量改进项目的，或因组织管理工作不力，造成进度拖延，增值责任单 位。 6.3 对质量问题成立攻关小组，在攻关期间小组成员不能按要求开展工作，影响攻关进度 的。 已完成的质量改进项目，需要更改材料、工艺、设备、工装等，必须对相应的文件进 6.4 行完善，否则增值。 6.5 质量改进报完毕且经验证、消项的，重复发生的。 6.6 根据公司质量改进计划，认真开展活动，改进措施有效的。 6.7 主动开展质量改进，消除长期未解决的质量问题，效果显著的。 6.8
产生重大质量问题主动及时进行攻关，按《产品质量改进奖励办法》（试行）进行评 -0.01～-0.03 价和奖励，同时进行减值。 -0.01～-0.05
7.1 市场质量事故处理，责任单位能迅速、及时解决，用户反映良好的。 出现质量事故后，南方事业部召集责任单位调查、分析原因时，责任单位不能及时参 与处理或推卸责任。
AUDIT年度产品质量管理考核实施细则 AUDIT年度产品质量管理考核实施细则
项目 序号 考核内容 1.1 按公司规定的职能编制或修订、完善质量管理体系文件，未按要求执行的（每次）。 1.2 按《质量手册》和程序文件的要求执行，对不执行或执行不力的。 ①严重不符合项（每项）。 公司组织的质量管理体系内部审核工作，根据审核 1.3 ②一般不符合项（每项）。 结果，对不合格项及整改完成情况给予增减值。 ③未按要求进行整改的。 ①发现严重不符合项（每项）。 集团公司质量管理体系运控评价，对出现的问题按 1.4 ②发现一般不符合项的（每项） 严重度增值。 ③未按要求进行整改的。 ①严重不符合项增值（每项）。 质量管理体系认证机构监督审核、CCC认证工厂检 1.5 ②一般不符合项增值（每项）。 查工作。 ③未按要求进行整改的。 ①严重不符合项增值。 1.6 过程审核（自制件）工作 ②未按要求进行整改的。 采购部对供应商进行日常管理和供货能力评价，组织并汇同质保部对供应商过程质量 1.7 审核，同时加强量产供应商的选择和管理工作 ,并转质量保证部备案，质量保证部对 实施结果进行监督、检查，出现不符合要求的（每项）。 质保部依据进厂检验、生产过程、质量监督抽查、销售等环节中采购零部件出现的质 量问题，每月 10日前进行统计、汇总,逐一对供应商按《XXX公司采购合同》的要求 1.8 进行质量索赔及考核，质量考核汇总表经采购部会签后报计财控制部执行，不按程序 和时间要求流转的。 1.9 采购部、质量保证部收到南方事业部转来的“三包”维修单后应及时落实相关单位的 罚偿责任,拖期的每次。 各环节出现严重阻碍质量人员开展质量工作或履行职责的，出现一次，经查实，增值 责任单位 增减值 0.01～0.05 0.01～0.05 0.01～0.02 0.01 0.01～0.03 0.01～0.03 0.01～0.02 0.01～0.03 0.02 0.01 0.01～0.05 0.02 0.01～0.03
-0.003
0.003
0.2 0.1 0.02 0.01 0.005 0.01～0.05
0.01～0.05
新产品 质量
5.3
0.01
5.4
0.01
新产品在制定设计目标时应确定设计类评审缺陷分值及整车可靠性目标，在批量（一 5.5 次上线装配 20台）投产前的新产品验证中,整车评审及整车可靠性结果应与规划目标 趋于一致，差异大于 20%时。 5.6 整车性能、强标及可靠性项目，每发生 1项不合格，责任单位增值。 6.1 各单位应广泛开展 QC质量活动，对完成效果好的项目直接对相关人员进行奖励，月 度累计达 2项次以上的单位进行减值。
-0.01～-0.05 -0.01～-0.05
4.17
重点工序抽查合格增减率；计算公式：重点工序抽 抽查合格增减率为零时 查合格增减率＝抽查实际合格率－重点工序合格率 4.18 指标；自制零部件进行抽查评价,主要考核各相关 抽查合格增减率每提升 1%， 单位的关键零部件工序质量水平。注：增减率保留 缺陷分值增减率每降低 1%， 小数点后两位，当结果为正值时表示增加 协作配套件批次检验合格率；计算公式：批次检验 合格率＝ （检验批次总数－检验不合格批次数）/ 每低于考核指标幅度1%， 检验批次总数×100％；每月用批次检验合格率与 4.19 限额指标相比，注：根据采购零部件进厂检验作业 指导书对协作配套件按批次进行抽查检验，每月统 计、汇总，用批次检验合格率来考核相关责任单位 每高于考核指标幅度1% (批次检验合格率保留小数点后两位)。 自制零部件质量缺陷分值增减率；计算公式：各责 任单位缺陷分值增减率＝(单位实际扣分值－限额 指标分值)/限额指标分值×100％；注：缺陷分值 增减率保留小数点后两位，当结果为正值时表示增 4.2 加，各责任单位缺陷分值增减率为零时，不增值也 不减值，按自制零部件质量评审卡,按相应检验频 次对各专业厂生产的自制总成进行动态评审,考核 各相关单位的零部件质量水平。 整车装调质量一次交验合格率（周统计、月汇 总）；计算公式：整车装调一次交验合格率＝(14.21 车辆装调缺陷的车辆数/月合格车辆总数)× 100％；（注:整车装调质量含清晰可见外观质量缺 陷） 整车动态质量抽查平均单车缺陷项次；计算公式： 4.22 平均单车缺陷项次＝月抽查车辆质量问题总项次月抽查车辆总数