消失模铸造防止粘砂的措施
消失模粘沙气孔 夹渣 的缺陷防治
3）在铸件的最高处或死角处设置集渣冒口；
4）制作模样时，加大模型顶部的加工余量，用金属切削的方法消除气和夹。
1）模样气化后生成大量气体和一定残渣，这是气孔和夹渣主要来源；
2）此外，浇注系统或内浇道结构不合理，容易使气体和残渣裹在铁水中，形成气孔和夹渣；
3）另外，浇注温度低，不能使气体和残渣充分排出也易产生气孔和夹渣。
解决措施
1）采用底注式浇注系统，提高浇注温度；
2）合理填砂造型，控制模样浇注时的发气量，提高涂层透气性，提高真空系统抽气能力，使气体及时排出；
解决措施
1）合理控制真空度和浇注温度，在保证浇注顺利进行的前提下，尽量降低真空度和浇注温度，以抑制高温金属液的穿透能力
2）应该分批加砂，改善振实设备，适当增加涂层厚度，提高涂层耐火度等。
2、气孔和夹渣
气孔和夹渣存在于铸件上部或死角处的表皮下，只有经过机械加工后才能看到。
产生原因
消失模铸造（简称EPC）是一种常见的铸造方式，但与普通砂型铸造相比，还有一些技术不成熟，易出现粘砂、气孔、夹渣缺陷。
粘砂
产生原因
1）浇注温度过高，实践证明适当的提高浇注温度有利于改善铸件表面质量，对于浇不足和表面皱皮也大有改善，但浇注温度太高会出现粘砂；
2）此外型砂充填紧实度不够，比如振实设备不理想、涂料透气性太高或涂层太薄等。
消失模铸件出现气孔或者夹砂怎么解决
消失模工艺铸件精度好、污染小，有很多的优点，但在铸造过程中由于工艺操作等方面的原因，易出现铸件有气孔或夹砂的情况。
那么出现这样的问题怎么怎么解决那？
消失模内水冷却滚筒
消失模铸造工艺铸件出现气孔问题怎么解决，选择适宜的模型材料，然后内浇道的开设要有利于合金的顺利平稳快速充型，不形成死角区，在铸件的顶部设置大气压力保温冒口，集渣补缩于一体，相关部位设置随形隔砂冷铁，实现铸件的顺序凝固，把合金内的气体、渣质及气化残留物上浮到冒口部位，减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。
提高涂料的透气性，由于消失模的充型过程中要放热气化泡沫，建议黑色
合金的浇注温度较砂型铸造高30-50℃。
铸件的浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件。
自动线液压翻箱机
想要解决消失模铸造遇到的夹砂问题，都需要知道原因，浇口杯与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道与浇口杯的连接密封不好，在负压的作用下很容易形成夹砂及气孔。
型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压度失真，使砂箱的负压值远远低于指示表负压值，气化物不能及时排出涂层而形成气孔或皱皮。
浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质太多，来不及浮集到冒口而凝固在铸件中。
以上的有一些问题在铸造过程中就需要注意了，注意一些就会很少出现的。
消失模系统设备包括：真空负压系统、三维振动台、空壳振动浇注台、负压砂箱、高速涂料搅拌机，落砂床、振动沸腾冷却床、振动粗细
筛、滚动冷却床、管冷式砂温调节器、链斗式提升机、气箱脉冲除尘器，磁选风选机、液压自动翻箱机等。
恒盛机械制造有限公司主要从事消失模设备制造、消失模工艺研究、消失模铸件生产为一体的综合性公司。
消失模铸造缺陷及解决措施
铸造缺陷及解决措施：1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。
要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。
如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。
任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。
②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。
③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。
④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。
⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。
⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。
⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。
⑧过快的充型速度使冲刷力加大。
2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。
②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。
④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。
⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。
在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。
⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。
⑦合理的浇注工艺和负压度。
消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。
浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。
进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。
负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。
消失模铸造中盲孔及细深孔粘砂问题的解决途径
１０４０
万方数据
消失模铸造中盲孔及细深孔粘砂问题的解决途径朱丽娟 等
中有一个趋向零时，式（２）的右侧变成无穷大，不等式恒 成立，此时不会产生粘砂。这时的涂层要求空隙很小。 达到该目的的方法有两种，一是用非常细的粉料配制涂 料，二是采用级配粉配制涂料。前者严重的降低涂料层 的透气性，而后者也使透气性降低，但不如前者严重，生 产中宜采用后者。②当盯趋向于无穷大时，式（２）恒成 立，从理论上说，降低液态金属的温度心］，当温度降低到 金属凝固点时，口就达到无穷大，即永远不会粘砂。工 程上采用增大涂层的热容量，降低砂温，最好的方法是 加厚涂层使其发生化学反应吸收大量的热，使与它接触 的液态金属早降温凝固。③当Ｐ真（负值）变大成正压 时很容易使左（２）边变成零，此时式（２）恒成立，即不产 生粘砂，工程上采用把真空早点破掉可减少粘砂，但易 塌箱，不可行，最好是在涂料层表面造成一个局部破真 空、出现正压，其方法使涂层发生化学反应生成大量气 体达到破坏该处真空的目的。
（编辑：粟万仲） １０４１
有时，为了追求与现时进口模料相同的收缩率，在 生产中不得不增加模料液相的黏度，降低其流动性，降 低针入度。这会降低模料的综合性能。
１．９复用性能 大陆的商用零部件供应商，多数从节约生产成本考
量，要求模料具有好的复用性能，但进口模料多不能满 足此要求。
２ 结语
综之，模料的临界点应在６０～６４℃之间，其环球软 化点、滴熔点与临界点的范围窄，线收缩率小，有合适的 抗弯强度，综合性能应该是优秀的，对大陆的客户，还得 加上良好的复用性。通过数年的开发，国内已经有了中 温精铸模料的生产商，能为客户提供不同要求的模料。
４ 结语
用级配的石灰石粉、砂，涂、塞进长孔或盲孔中确能 解决其内的粘砂问题，由于石灰石在反应后体积的缩小 也使盲孔或细长孔的清理变得方便。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。
基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。
标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。
为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。
由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。
铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。
基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。
1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。
EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。
白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。
因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。
2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。
目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。
2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。
高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。
钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。
2.2选择合理的铸造工艺为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理铸件粘砂是指在铸造过程中，铸件表面与砂型之间出现粘附现象的情况。
这种现象会导致铸件表面出现疤痕、毛刺等缺陷，影响铸件的质量。
本文将分析铸件粘砂的原因，并提供相应的处理方法。
铸件粘砂的原因可以归结为以下几点：1. 砂型粘结剂含量过高：砂型粘结剂是制备砂型的关键材料，它能够将砂粒黏结在一起，形成一个整体。
然而，如果粘结剂的含量过高，会导致砂型表面粘附力增大，容易出现粘砂现象。
处理方法：控制好粘结剂的配比，确保砂型粘结剂含量适中。
可以通过调整粘结剂的用量或者选择合适的粘结剂，以减少粘砂的发生。
2. 砂型表面含水量过高：砂型中的水分含量对于铸件粘砂具有重要影响。
当砂型表面含水量过高时，水分会润湿铸件表面，增加粘附力，导致粘砂现象的发生。
处理方法：控制好砂型的含水量，确保砂型表面干燥。
可以通过加热、通风等方式，加快砂型中水分的蒸发，以降低粘砂的风险。
3. 铸造温度过高：铸造温度过高会使砂型表面热胀冷缩，与铸件表面产生较大的接触压力，增加粘附力，从而引发粘砂现象。
处理方法：控制好铸造温度，确保铸造过程中的温度适中。
可以通过调整熔炼温度、浇注速度等方式，控制铸造温度在合适的范围内，以减少粘砂的发生。
4. 铸造速度过快：当铸造速度过快时，砂型表面与铸件表面的接触时间较短，难以形成良好的粘结力，容易导致粘砂问题。
处理方法：控制好铸造速度，确保铸造过程中的速度适中。
可以通过调整浇注速度、铸型的设计等方式，使铸造速度与砂型的接触时间相匹配，以减少粘砂的发生。
5. 金属表面未做处理：金属表面的处理对于粘砂问题也有一定影响。
未经过适当处理的金属表面可能存在氧化物、污垢等，会增加砂型与铸件表面的粘附力，导致粘砂问题。
处理方法：对金属表面进行适当处理，去除氧化物、污垢等杂质。
可以通过酸洗、喷丸等方式，使金属表面保持清洁，并增加其粗糙度，以减少粘砂的发生。
铸件粘砂是由多种原因造成的，包括砂型粘结剂含量过高、砂型表面含水量过高、铸造温度过高、铸造速度过快以及金属表面未做处理等。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂是铸造过程中常见的一种问题，它会影响到铸件的质量和生
产效率。
以下是铸件粘砂的原因及处理方法。
一、原因
1. 粘合剂不当：粘合剂含量过高或过低、粘合剂与沙子混合不均匀等
都会导致铸件粘砂。
2. 沙子质量差：沙子中含有杂质、水分过高等都会导致铸件粘砂。
3. 烘干温度不当：沙子在烘干时温度过高或过低都会导致铸件粘砂。
4. 铸造温度不当：铸造温度过高或过低都会导致铸件粘砂。
5. 铸造压力不足：如果压力不足，就无法使沙子紧密地填充模具，从
而导致铸件粘砂。
二、处理方法
1. 调整粘合剂配比：根据实际情况调整粘合剂的配比，确保混合均匀，
并控制好含量，以避免出现问题。
2. 选择优质沙子：选择品质良好的沙子，减少沙子中的杂质，降低水分含量，以避免铸件粘砂。
3. 控制烘干温度：控制好烘干温度，确保沙子干燥透彻，以避免铸件粘砂。
4. 控制铸造温度：根据实际情况控制好铸造温度，确保合适的温度范围内进行铸造，以避免出现问题。
5. 增加铸造压力：增加铸造压力可以使沙子更加紧密地填充模具，从而减少铸件粘砂的发生。
6. 做好清理工作：及时清理模具中残留的沙子和杂质等物质，以保证下一次使用时不会出现问题。
总之，在进行铸造过程中要注意各个环节的控制和调整，并及时处理出现的问题。
只有这样才能保证生产效率和产品质量。
消失模铸件出现气孔或者夹砂怎么解决
消失模工艺铸件精度好、污染小，有很多的优点，但在铸造过程中由于工艺操作等方面的原因，易出现铸件有气孔或夹砂的情况。
那么出现这样的问题怎么怎么解决那？NG系列管冷式变速滚筒消失模铸造工艺铸件出现气孔问题怎么解决，选择适宜的模型材料，然后内浇道的开设要有利于合金的顺利平稳快速充型，不形成死角区，在铸件的顶部设置大气压力保温冒口，集渣补缩于一体，相关部位设置随形隔砂冷铁，实现铸件的顺序凝固，把合金内的气体、渣质及气化残留物上浮到冒口部位，减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。
实践证明，纸浆冒口、漂珠冒口的补缩效果优于泡沫球形冒口，并可以综合使用冒口覆盖剂。
提高涂料的透气性，由于消失模的充型过程中要放热气化泡沫，建议黑色合金的浇注温度较砂型铸造高30-50℃。
铸件的浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件。
液压自动翻箱机想要解决消失模铸造遇到的夹砂问题，都需要知道原因，浇口杯与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道与浇口杯的连接密封不好，在负压的作用下很容易形成夹砂及气孔。
型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压度失真，使砂箱的负压值远远低于指示表负压值，气化物不能及时排出涂层而形成气孔或皱皮。
浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质太多，来不及浮集到冒口而凝固在铸件中。
以上的有一些问题在铸造过程中就需要注意了，注意一些就会很少出现的。
消失模系统设备包括：真空负压系统、三维振动台、空壳振动浇注台、负压砂箱、高速涂料搅拌机，落砂床、振动沸腾冷却床、振动粗细筛、滚动冷却床、管冷式砂温调节器、链斗式提升机、气箱脉冲除尘器，磁选风选机、液压自动翻箱机等。
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消失模铸件防黏砂工艺初探
低 速度运转要求 ， 为 了最大 限度地 降低生产 成本 ， 同时也 为
了 满 足使 用要 求 ， 利 厢 拆 卸 下 来 的 一 台 旧 电动 机 （ ３ ０ ｋ Ｗ） 以 及两台旧 Ｚ Ｌ ６ ０减速 器作 为整 个 传 动 部 分 的 主 体 。 通 过 对 原 减速器输出轴及个别 齿轮 的修改 ， 最终 实现 输 出速度 ｌ ０ ｒ ／
其受热膨胀 ， 从而使套 内部松动 ， 同时也可 以用锤子轻轻敲打
晌 动 使穿 条 逐 渐松 动 ， 导 向套 外 圆 ， 通 过不 断震 并 慢慢 退 出。
该悬移支架立柱拆卸机 的制作 ， 不仅充 分利 用了车间的 闲置设备 ， 而且彻底解决 了立柱拆卸难题 。拆卸 一根立柱从 原 来平 均的 ２ ｈ或更长时间缩短成现在 的 ２ ｍ ｉ ｎ ， 提 高了生产 效率 。整机制造成本约一 千多元 ， 修理 １ 根立柱仅工时费就 比原来节约 ２ ０元 ， 而 每年修理悬移 支架约 ４ ０ ０多架 ， 立柱约 １ ２ ０ ０件 ， 节约生 产费用 约 ２ ． ４万余 元。该 设备 也可 用于拆 卸其它类似 的部件 ， 具有很好 的推广价值 。
消失 模铸 件 防黏砂 工 艺初 探
王领军 ， 刘效军 ， 郭青杰
（ １ ． 郑州金世纪机械设备有限公 司 ， 河南 登封 ４ ５ ２ ４ ７ ３ ； ２ ． 郑煤集 团 大平煤矿 ， 河南 登封 ４ ５ ２ ４ ７ ３ ）
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ２ ６ ９ 文献标识码 ： Ｂ
２ ３ ４ ５ ６ ７
该 立柱拆卸 机主要 分 为两大 部 分 ： 传动 部分 和床 身部 分， 整体结构 见图 ２所示 。
８ ９
１ 一传动底座 ； ２一电动机； ３一联轴器 Ｉ； ４一 减速器 Ｉ； ５一联轴器 Ⅱ； ６一减速器 Ⅱ； ７一装卡胎具 ； ８一固定架 ； ９一床身
消失模铸造工艺防止粘砂的措施
消失模铸造工艺防止粘砂的措施贾国芳1，李增民2，谭建波2摘要：粘砂是消失模铸件常见的铸造缺陷，造成粘砂的工艺因素多种多样。
防止铸件粘砂应从多方面着手，综合分析生产过程各工艺环节，抓住主要影响因素，理顺操作规范和工艺参数，有针对地采取防治措施才能收到良好效果。
本文结合消失模铸造铁套件产生粘砂部位和粘砂的形式，从多角度分析造成铸件粘砂的原因，提出防止措施和生产中的注意事项。
关键词：消失模铸造；铁套；防粘砂措施1 铁套的结构特点和易产生粘砂的形式铁套和钢背铜套装配后构成轴瓦，是车辆上重要的承载和传动部件。
铁套为回转体结构，有筒体和法兰组成，筒体上有储油凹槽和过油孔，其材质HT250，要求HB190～220。
铁套单重一般小于10kg，平均壁厚约25mm，最大轮廓尺寸不超过200mm，因而可以用“厚壁小件、结构紧凑”来形容铁套的结构特点。
采用消失模工艺铸造铁套，能够将油槽、油孔直接铸出，最大限度地减小加工余量，节省加工工时和成本。
为了提高铸造生产效率，充分利用砂箱容积，消失模工艺通常采用组树串铸方案以实现一箱多铸，但存在的突出问题是粘砂缺陷。
垂直串铸时粘砂部出现在下层铸件内浇口周围，往往是铁套法兰下面凹槽处、法兰与筒体拐角处及筒体内部。
粘砂层较厚，粘砂形式以机械粘砂为主，抛丸清理无法去处。
铁套粘砂情况如图所示。
2 造成粘砂的工艺因素分析粘砂是金属液渗入到涂层和型砂中形成的机械混合物，消失模工艺生产铁套造成粘砂的原因一般是多方面的：（1）涂层太薄不足以抵抗金属液的浸蚀和冲刷而形成机械粘砂；（2）涂层耐火度不够，涂料被高温金属液熔合而形成化学粘砂；（3）造型时型砂的紧实度不足，填充不满，金属液冲破涂层而机械粘砂；（4）内浇口引入位置太集中，容易造成局部过热而粘砂；（5）涂层干燥不透强度低、发气量大，被金属液冲蚀而粘砂；（6）浇注温度太高，浇注速度慢，铁水对局部（内角口周围）冲刷过热时间长；（7）原材料锈蚀和杂质多、铁水高温熔化时间长等原因，造成铁水氧化严重，容易和涂层和型砂反应，形成低熔点化合物，降低了涂料的耐火度而造成粘砂。
消失模铸造缺陷的影响因素及防止措施.
1.1.10模样脱皮(剥皮微孔显露
产生原因:模样与模具型腔表面发生粘合胶着。
防止措施:加适当的脱模剂或润滑剂(如甲基硅油。
1.1.11变形、损坏
设备,仪表及其他
Equipments , Instruments and miscellanea
消失模铸造缺陷有:铸铁件表面皱皮(积碳,铸钢件增碳,反喷、气孔,尺寸超差、变形,塌箱、溃型,粘砂,节瘤、针刺,冷隔(对火、重皮、浇不到(足,渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹,内部夹杂物,缩松、组织不均等,其主要影响因素如下。
1.1.7模样局部收缩
产生原因:(1加料不匀; (2冷却不均; (3模具结构不合理或模具在蒸缸中放置不妥当,局部正对着蒸汽进口处的热区。
防止措施:(1控制加料均匀; (2调整模具的壁厚和通气孔大小、多少、分布的位置,以此控制冷速,使模具冷速均匀; (3改变模具在蒸缸中位置,避免局部地方对着进口处过热。
产生原因:(1蒸汽压力不足,没能进入模型中心或冷气充斥型腔; (2成型加热时间短,发泡剂含量太少; (4粒子过期变质。
防止措施:(1提高模具的预热温度,且使其整体均匀; (2提高蒸汽的压力,延长成型时间; (3控制粒子熟化时间及发泡剂的用量; (4选用保质粒料。
1.1.4模样熔融,软化
产生原因:(1成型温度过高,超过了粒子的工艺规范; (2成型发泡时间太长; (3模型通气孔太多,太大。
(3足够的弹性支撑能力震实台支撑力应大于砂箱+型砂+台面的重量总和。如果震动台的举重力(支撑力小于工作时总重量之和,则影响造型或根本无法成型甚至松散干砂,严重影响铸件质量。震动台激振器要具有足够的激振力,使其达到要求的振幅和振动加速度。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―钢铁研究院试验中心建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
防止铸件粘砂的方法
防止铸件粘砂的方法
铸件粘砂是铸造过程中经常遇到的问题，以下是防止铸件粘砂的方法：
1. 合理选择造型材料和烘干时间，将确保砂型和砂芯具有足够的强度，能够承受铸造过程中的压力和温度变化。
2. 在砂型和砂芯表面涂布一层合适的脱模剂，能够防止粘附和易于除去砂芯。
3. 提高砂箱准确度和翻转速度，不仅有助于砂型的平整度和强度，还可以减少砂芯残留，并有助于铸件的散热。
4. 对于难以烘干或大量含水的砂型和砂芯，可以采用气流干燥的方法，以保证其表面干燥。
5. 提高清理砂型和砂芯的效率，避免残留和二次污染，防止因此导致铸件表面不光滑及砂芯残留。
以上是几个常用的防止铸件粘砂的方法，通过这些措施可以有效降低铸件的次品率，提高铸件的质量和生产效益。
化学粘砂防治措施
化学粘砂防治措施
化学粘砂的防治措施包括以下几点：
1. 选用纯净的石英砂，保证其纯度。
对于合金钢铸件，可以使用锆砂、镁砂等作为面砂和涂料。
2. 在浇注过程中，应完全脱氧，低温浇注，以减少金属液中的杂质和氧气含量，从而降低氧化物和气体对铸型的侵蚀。
3. 合理控制型砂的含水量，使其保持在较低水平，以减少水汽对金属液的氧化作用。
4. 在铸型涂料中添加防粘砂剂，如硅藻土、滑石粉等，这些物质能够有效隔离金属液和铸型表面，防止粘砂的产生。
5. 采用真空覆膜技术，将涂层与铸型表面紧密结合，形成一层致密的保护膜，以提高铸型的抗粘砂能力。
6. 控制浇注温度和浇注速度，避免因金属液温度过高或浇注速度过快而导致的氧化和冲刷问题。
7. 在铸型表面喷涂防粘砂剂或加入防粘砂颗粒，如锆英砂、铬铁矿砂等，这些物质能够增强铸型的抗粘砂能力。
8. 采用震动造型或实型铸造等工艺手段，提高铸型的紧实度，减少金属液与铸型表面的接触面积，从而降低粘砂的风险。
9. 对铸型表面进行抛丸、喷丸等处理，提高铸型的表面硬度和光洁度，增强其抗粘砂能力。
10. 及时清理铸型表面残留物和氧化物，防止其与金属液发生反应而产生化学粘砂。
通过采取以上措施，可以有效防治化学粘砂的产生，提高铸件的质量和外观效果。
消铸模铸钢件粘砂是什么原因造成的？如何解决粘砂问题？
消铸模铸钢件粘砂是什么原因造成的？如何解决粘砂问题？在消失模铸造生产当中，铸钢件产生粘砂的机率相对而言比铸铁件要高。
下面，我们来分析一下安徽某消失模铸钢厂产生的铸钢件粘砂缺陷。
我们看到，该厂生产铸钢件粘砂程度严重，表面大面积出现粘砂。
除了粘砂，还伴有其他缺陷。
那么，造成铸钢件粘的原因是什么呢？一般情况下由下面几种原因造成。
一、铸钢件浇注温度往往超过1550度以上，高温浇注对涂料的耐高温度有很大的考验。
如果涂料耐高温性能差。
就会造成因涂料脱层或开裂而形成的粘砂。
二、铸钢件对型砂的要求也比铸铁高。
如果是做铸铁件，用石英砂装箱即可，而生产铸钢件，石英砂产生粘砂的机率就高。
另外，铸钢件选择型砂时，目数控制在25--28.三、涂料刷涂不均匀，模型烘干不到位，致命模型含有水分。
在钢水高温下，含有水分的涂层率先开裂。
造成粘砂。
四、砂箱造型时，型砂紧实度不，或者是安放冒口的地方没有做好防进砂措施。
使砂粒自冒口安放处进入。
五、抽负压的控制问题。
一般而言抽负压越大，钢水流动性越好。
但是，抽负压越大，越容易形成粘砂。
那么，一旦铸钢件出现严重粘砂，我们应该怎样寻找原因，怎样解决掉粘砂问题呢？一旦铸钢件出现粘砂问题，先从这几个步骤进行调整。
一、检测涂料温火度，致密性，看是不是因为涂料耐火度低而造成的粘砂。
在选择涂料时，应该选用合适铸钢件涂料。
二、烘干好的模型放入砂箱，干砂振实时，注意振实力度，避免装箱振实砂型时，对其造成伤害。
三、铸钢件抽负压一般在40千帕至60千帕间调整。
过大负压容易造成粘砂。
四、注意浇注温度的控制。
在不出现气孔缺陷的前提下，浇注温度不易过高。
消失模铸钢浇注温度参考砂型浇注温度时，同等条件的铸钢件，比砂型浇注时提高30度至50度即可。
五、调整造型砂，如果其他条件都没问题，又多次试验使用石英砂总出现粘砂缺陷时，就要考虑使用宝珠砂进行替代。
有些消失模铸造在生产时，总是想办法节约成本。
但是，老铁们，在节约成本的条件是满足生产要求。
彻底弄清铸件粘砂根源，9个防治措施真正解决粘砂难题
彻底弄清铸件粘砂根源，9个防治措施真正解决粘砂难题铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。
因此，对铸件的粘砂必须引起足够的重视，以提高产品出品率。
那应该如何防止铸件粘砂呢？“治病”当然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。
即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。
如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。
即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。
就会形成机械粘砂。
静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。
上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。
2、金属液在铸型内流动形成的动压力。
3、铸型“爆”或“呛”。
即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。
即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
5、化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。
容易造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一下如何防止！1、预防机械粘砂可采用如下措施1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。
2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。
3)砂型应紧实良好。
’机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。
4)防止铸型“爆”或“呛”。
型砂不可加人过量煤粉和水分。
尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。