板材类进料检验规范

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板材进料质量验收标准

板材质量验收标准文件制修订记录文件分发记录1、目的：规范公司板材制品质量的检测方法、质量标准，确保供应商、公司对人造板制品质量标准认识、判定基准一致性。

2、范围：适用于供应商生产过程的质量控制与我司验收过程的质量判定工作。

3、检测工具：检测方法采用目视、钢卷尺测量材料的长度与宽度、卡尺测量材料的厚度、木材含水率检测木材含水率。

4、检验环境与检验要求：4.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施质量检测工作。

4.2 视距产品0.5米～1.5米、视角30º～90º目测产品表面方法进行质量检测与判定工作。

4.3 检验人员通过正常视力，检验人员通过正常视力（包含矫正视力）检验材料外观（不得使用放大镜设备）。

5、质量验收标准：5.1 胶合板（多层板）质量验收标准：5.1.1 外观质量标准：5.2 中密度纤维板质量验收标准：5.2.1 外观质量标准：5.3 三聚氰胺板（浸渍胶膜纸饰面人造板）质量验收标准：5.4 刨花板质量验收标准：5.5 实木材料质量验收标准：6、抽样规则与抽样标准：采用随机抽样原则，抽样标准根据实际情况参照了GB/T2828.1-2012。

7、参考文件：7.1 GB/T11718-2009中密度纤维板7.2 GB/T4897-2003刨花板7.3 GB/T9846-2004胶合板7.4 GB/T15102-2006浸渍胶膜纸饰面人造板7.5 GB/T2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划8、附加说明：8.1 上述标准中未明确的质量要求，按其相应最新发行国家标准执行。

9、相关表单：无批准/日期会签确认/日期编制/日期。

进料检验标准

一、适用范围：本检验标准适用于深圳山源电器有限公司以下物料之进料检验：※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。

※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。

※各种型材：铝型材、铜排。

※PC板(绝缘隔热板)。

※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。

※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。

※五金类:五金支架、电极板、插销等。

※铁丝:铁线材。

同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。

二、抽样方法：依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。

AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5.对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。

三、检验范围：1.产品包装2.外观3.尺寸4.角度5.性能6.适配7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、附着力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试及其它特殊需要性能测试（客户有特殊要求按客户标准增加检测项目）。

四、测量设备：平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。

五、检查项目：1.板材（铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。

2.外协产品：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。

3.各种型材（铝型材、铜排）4.PC板(绝缘隔热板)5、电子元器件（PTC片、温控器、熔断器、连接线）6.塑胶类（左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片）7.五金类（五金支架、电极板、插销等）8.铁丝（铁线材）此类材料只测直径；直径符合订货要求，粗细均匀一致即可。

木材来料检验规范

木材来料检验规范
1. 目的
本文档旨在确立木材来料检验的规范，确保所进入的木材符合质量标准，以保障产品质量和生产安全。

2. 检验范围
木材来料检验应覆盖以下方面：
- 木材外观检查
- 尺寸和长度测量
- 湿度测试
- 密度测量
- 可检测的木材缺陷（如裂纹、疵点等）
- 霉变和腐朽情况检查
3. 检验方法
3.1 木材外观检查应采用目视检查的方式，包括检查表面平整度、颜色、纹理等。

3.2 尺寸和长度测量应使用合适的工具进行，确保木材的尺寸符合要求。

3.3 湿度测试应使用适当的湿度计进行，确保木材的湿度在合
理范围内。

3.4 密度测量可采用非破坏性或破坏性的测量方法，以确定木
材的密度。

3.5 可检测的木材缺陷应通过仪器或人工检查，以确保木材没
有明显的缺陷。

3.6 霉变和腐朽情况检查应通过肉眼观察或者相关检测工具进行，以排除有害的霉变和腐朽木材。

4. 检验记录
每次木材来料检验都应做详细的检验记录，并保存至少一年，
以备查证和追溯需要。

5. 检验结果处理
5.1 若木材来料检验结果符合质量标准，可以接受并进入下一
步工序。

5.2 若木材来料检验结果不符合质量标准，应及时通知供应商，并协商解决方案。

6. 审核与更新
本文档应定期进行审查和更新，以适应木材来料检验技术的发展和公司需求的变化。

板材来料检验规范

文件标题：1.目的为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。

2.适用范围本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。

3.检验工具游标卡尺;千分尺;卷尺4.用语定义4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。

4.2 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。

4.3 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。

4.4 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕迹。

4.5压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。

4.6 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。

4.7 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。

4.8 生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层面生锈。

4.9 金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进而轧制或冲压到板面上。

4.10 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。

4.11 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。

4.12 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板。

5.质量要求文件标题：5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。

5.2 烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。

5.3 后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。

家具厂原材料来料检验规范

1、目的：
规定原材料的来料检验标准，确保品质要求和环保要求。

2、范围：
适用于本公司原材料的来料检验控制。

3、职责：
品质部负责原材料的来料检验。

4、抽样标准及定义：
抽样标准：依 MIL-STD-105E II级抽样水平，AQL：严重MA 0.65、一般MI 1.5。

严重不良(MA)：影响正常使用或对以后正常使用有隐患（品质下降，严重外观或尺寸不良等）。

轻微不良(MI)：不会造成正常使用上性能下降，指（轻微外观缺陷）。

5、内容：
5.1板材来料检验标准
5.2木皮来料检验标准
5.3油漆来料检验标准
5.4白乳胶来料检验标准
5.5五金配件来料检验标准
5、表单记录：
来料检验报告单。

木材来料检验标准

1 / 7来料检验标准一、制定目的为确保来料品质符合公司使用要求，为公司品质把好第一关，特制定此标准。

二、适用范围本标准适用于品控部人员对来料品质实施确认。

三、具体内容1.实木横拼板及xx板材类1.外观质量检验a)板材径切，直纹，没有色差。

四面完好，不允许有小活节。

2.含水率检验a)含水率控制在8%-12%，选用误差不大于±2%的含水率测试仪测量。

要求供应商提供相关书面证明。

3.外形尺寸偏差a)长、宽尺寸偏差≤±2.0mm；厚度尺寸偏差≤±0.5mm具体按采购合同要求进行检验。

b)横拼板条等宽（45---80mm），不允许有明显胶缝存在。

2.集成材类1.外观质量检验2 / 7a)集成材表面无开裂、节疤、虫眼；b)集成材按要求表面平整，无缺木，不允许由于设备、刀具缺陷或木材纹理紊乱等原因造成的起毛现象；c)指接榫接合紧密，指接榫完整，接缝均匀一致，无根部劈裂，平接口处无开裂、缝隙；d)目测整板无明显翘曲变形现象。

2.含水率检验a)含水率控制在8%-12%，选用误差不大于±2%的含水率测试仪测量。

要求供应商提供相关书面证明。

3.外形尺寸偏差a)长、宽尺寸偏差≤±2.0mm；厚度尺寸偏差≤±0.5mm具体按采购合同要求进行检验。

4.板面翘曲度检验a)集成材原则上不许有翘曲现象。

具体按采购合同要求进行检验。

5.集成材结合强度检验a)集成材的结合强度符合非承重木质部件或构件的国家标准要求。

由供应商提供相应的国家检测报告。

3.三聚氰胺板1.外观质量要求：表面平整光滑，无污迹、烂纸、起鼓、气泡、翘边、脱纸现象。

要求表层厚薄均匀、无杂质、压痕、木纹清晰。

2.规格尺寸及公差按合同订单执行。

3 / 74.玻璃类1.尺寸及允许偏差项目尺寸要求尺寸偏差（有设计要求的以设计要求为准）长度＞1500mm，厚度＞10mm试件规格允许值长宽公差±1mm所有玻璃尺寸以设计部资料为准xx≦1500mm，厚度≦10mm 厚度公差±0.3mmxx公差±1.5mm 厚度公差±0.5mm特殊项目2.外观质量要求a)普通玻璃：对内嵌玻璃只允许负公差。

(完整word版)木材检验规范.doc

logo公司名称文件编号：2222--03文件名称：木材检验标准修改版次：1/3生效日期：．．4页码：2013 9制作：审核：确认：一、目的：规范本公司生产的木材检验标准，为客户提供质量保证。

二、范围：适用于本公司的木材进料检验。

三、职责：1．质检部：检验人员依据本标准进行来料检验。

2．采购部：负责将本标准纳入采购同合，并要求供应商按合同要求执行品质管制；四．缺陷定义4.1.1 节子：包含在树干或主枝木材中的枝条部分，按节子与周围木材连生的程序逻辑可分为活节与死节。

节子破坏木材构造的均匀性和完整性，不仅影响表面的美观和加工性质，更重要的是降低木材的某些强度。

4.1.2 变色：凡木材正常颜色发生改变的，即叫做变色。

变色分化学变色和真菌变色。

化学变色对木材物理力学没有影响，仅影响外观。

真菌变色一般不影响物理力学性质，严重时对木材冲击强度稍有降低，并损害木材的外观。

4.1.3 腐朽：木材由于木腐菌的侵入，逐渐改变其颜色和结构，使细胞壁受到破坏，物理、力学性质随之发生变化 , 最后变得松软易碎 , 呈筛孔状、粉末状或海绵状等形态, 此种状态 , 即称为腐朽 . 腐朽严重影响木材的物理、力学性质，使木材重量减轻，吸水性增大，强度降低，特别是硬度降低较明显。

一般强度丧失，木材其使用价值也即随之消失。

4． 1．4 虫害：因各种昆虫为害而造成的木材缺陷，称为木材虫害。

大虫眼和深而密集的小虫眼能破坏木材的完整性、并降低其力学性质。

而且虫眼也是引起木材变色和腐朽的重要通道。

4.1.5 开裂：木材纤维与纤维之间的分离所形成的裂痕，叫开裂。

4.1.6 尖削：树干上、下两端直径相差比较悬殊的现象，称为尖削。

尖削度大的板材加工时，将增加废材量，并容易产生斜纹，降低木材强度。

4.2 加工缺陷及影响4.2.1 缺棱：板材材棱未着锯的部分叫做钝棱。

缺棱会减少材面的实际尺寸，木材难按要求使用，修边时增加废料。

4.2.2 干裂：由于木材干燥不均产生的径向裂纹。

木材木板进料检验标准

进料检验标准----杉木规格料检测项目检测方式检测方法检测人检测标准质量记录质检仓库主任生产主任外观目测2%卷尺v v v要求木条无腐烂、霉变、虫孔、开裂、边皮、圆棱。

木条无大死节，死节直径不能超过10MM（且不能出现在木条的两边及两侧）；无直径超过20MM的大活节（活节或死节上不能有任何裂纹），无坑凹、缺边、缺角现象.原材料进厂检验报告单，参与检验人员签字确认。

尺寸抽检2%卡尺卷尺v v v长度：不允许有负公差，允许有1MM的正公差。

宽度：不允许有负公差，允许有1CM的正公差；边皮不能大于1CM。

厚度：不允许有负公差，允许有1MM的正公差。

含水率抽检2%测水器v v v含水率≤14度。

弯曲度抽检2%卡尺拉绳v v v不允许有侧弯，允许有3MM/米的顺弯。

判定标准：验收过程中，若抽检数的10%不符合上述要求，则判定此批木条不合格；若不合格品的可利用率超过50%时，可按照50%的合格品来验收，同时注明为不合格品；若不合格品的可利用率低于50%，则按照废品来验收。

进料检验标准----松木规格板检测项目检测方式检测方法检测人检测标准质量记录质检仓库主任生产主任外观抽检2%目测v v v木条无腐烂、霉变、、无黑褐色条纹、无边皮、圆棱、坑凹、缺边、缺角，木板必须平整，无凹陷。

原材料进厂检验报告单，参与检验人员签字确认.水份抽检2%测水器v v v水份≤14度为合格。

尺寸抽检2%卡尺卷尺vv v长度：不允许有负公差，允许有1CM的正公差。

宽度：不允许有负公差，允许有1CM的正公差；边皮不能大于1CM。

厚度：不允许有负公差，允许有1MM的正公差。

判定标准：（木板按其好坏，可分为以下几个等级）A级：木条正反面无死节，允许一面有10MM以下的活节2个B级：正面无死节，允许有≤5MM的活节2处。

反面允许有2个直径≤7MM 的死节，允许有1处长度≤20MM的内裂，允许有3个以下直径≤10MM的活节。

不允许有侧弯，顺弯弯度≤5MM/条。

木材、板材检验标准

木材检验标准材种：赤杨、桦木、黄杨、红橡、橡胶木、枫香木、榆木等1、湿度在8-12度；2、进口料长度、厚度只能+不能-、（砂光板的厚度25mm以下的可负1mm,25mmn 以上55mm以下厚度可负1.5mm）；国产料长度±50mm，长料与短料加起来的长度要等于规格长度，并且长料短料数量要相等，误差在10%；国产料厚度25mm 以下的可±1mm,25mmn以上55mm以下厚度可±2mm）。

3、不可有虫蛀现象、不可有弯曲现象,弧度公差±1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超过总数的8%可以接受；4、要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内；凡腐朽材料拒收；一、白杨木检验标准A级：健全划面利用率75%以上，允许150 mm*20mm以内的端裂10%和小于5 mm的弯翘，最小可取1200×90 mm一支无弯翘长料。

B级：健全划面利用率60%以上，允许200 mm*30mm以内的端裂10%，小于8 mm板面瓦翘，允许存在没有开裂的髓心制材，最小可取1100×70%的一支无弯翘长料。

C级：健全划面利用率50%以上，板面允许180 mm的端裂10%，3个直径小于40 mm以下的死節疤，侧弯小于150 mm，正面弯小于10 mm最小宽度60 mm。

D级：板面乱裂和髓心开裂以及腐蚀材，虫孔，死節分布密，直径大，弯大于20 mm。

备注：健全划面：一个划面没有腐蚀，环裂及弧边，纹理不予考虑。

容有活節和变色条纹，健全划面应存在板材的较劣面。

含水率12°以下。

允许比例：A、10% B、40% C、50%允许±3%的误差。

D级料全部退回供应商。

二、进口材分级及验货标准料级别：A级：利用率90%以上，允许净划面最多4个、最小划面4″×5′,3″×7′最小板面6″×8′B级：利用率83.3%以上，允许净划面最多5个最小划面4″×2′,3″×3′最小板面3″×4′C级：利用率66.5%以下，允许净化面最多7个，最小划面3″×2′最小面板面3″×4′适用材种：黄杨木、白水曲柳、红橡木。

板材检查作业指导书

1.目的规定板材的入检方式及判定规格，确保入检过程顺畅，保证入料品质。

2.适用范围适用于本公司所有的板材的入料检验，板材包括热轧板、冷轧板、镀锌板、铝板和不锈钢钢板。

3．检验要求3.1 材质证明：3.2 外观质量：板材的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查外包装的标识、质量证明书。

4.1.2板材的表面质量应符合下列规定：合格：无裂纹、缩孔、夹渣、褶皱、重皮、砂眼、针孔和超过板厚公差之半的局部凹坑、碰伤。

检验方法：目视检查。

检查数量：每托的首张板。

3.3 尺寸。

Q235B板材的几何尺寸及偏差应符合下表（摘自GB/T709-2006）。

表1钢带（包括连轧钢板）的厚度偏差单位为毫米4.1.4宽度。

用圈尺测量，其尺寸应符合下表要求（摘自GB/T709-2006）。

表2切边钢带（包括连轧钢板）的宽度允许偏差单位为毫米4.1.5不平度。

钢板的不平度应符合下表要求（摘自GB/T709-2006）。

表3 连轧钢板的不平度单位为毫米检测方法：将钢板自由的平放在平面上，除钢板本身的重量外不施加任何压力。

用一根长度为1000mm或2000mm的直尺，在距离钢板纵边至少25mm和距横边至少200mm区域内的任何方向，用卷尺测量钢板的下表面与直尺之间的最大距离。

测量连轧钢板下表面与平面之间的最大距离（如图2所示）。

4.1.6化学成分及力学性能。

要求供应商提供材质证明，其性能应符合下表要求。

钢的化学性能要求产品名称执行标准C Si Mn S P Q235B GB/T700-2006≤0.2≤0.35≤1.4≤ 0.045≤0.045钢的力学性能要求产品名称执行标准屈服强度ReH(N/mm²)抗拉强度Rm(N/mm²)断后伸长率A/%冲击试验温度/℃冲击吸收功/JQ235B GB/T700-2006≥235370~500≥26+20274.2不锈钢钢板的检测。

不锈钢板：参照ASTM A240 / A 240M-05 标准检测方法和流程同Q235B检测。

板材来料品质检验标准

目测
浙江信泰集团有限公司
编制：
文件编号：XT/QA-37
主题﹕板材来料品质检验标准
审核：
版本：B
批准：
生效日期：
一、抽查数要求
尺寸抽查数：每批最少检查1-5块板料，若有一块或一块以上不合格，整批货要全检
外观抽查数：按AQL抽样计划表执行（本厂暂行全检）
二、相关工件检查明细表
检查项目
接收标准
检查方法
检查工具
备注
1、型பைடு நூலகம்、规格
按生产单要求
对生产单
生产单
2、板料宽度
±0.5MM
对单用卡尺测量
卡尺
3、板料厚度
±0.1MM皮子厚薄一致
对单用卡尺测量
卡尺
皮子厚度不同，刨料/精雕后会产生色差
4、缩水测试
缩水尺寸≤0.5MM且无扭曲翻卷变形
参见《板料缩水的处理措施》
焗炉、卡尺
5、颜色
无色差（正反面）
按色号核对色板
色板
⑴、注意同一条料正反面颜色；⑵、注意同一款料条与条之间颜色差异；⑶、注意皮子颜色厚薄要一致
6、外观
1、板料内无严重气泡；
(2).板料内无严重杂质污点
(3).表面无严重刀伤、沙孔
(4).夹层颜色无扭曲、无波浪水纹
(5).上下接口处无折叠扭曲
(6).同一条料无大面积色差
(6).同一款料条与条之间颜色无差异

其它板材类原材料检验规范

其它板材类原材料检验规范
1 目的
对于量小，品种变化较大的不常用板材进行检验，确保对于生产物料的检验符合要求。

2 范围
适用于本厂生产用未有明确检验项目要求的板材类材料检验，此规范为通用规范。

3 验收规则
3.1 板材的质量由供方技术监督部门进行检查和验收；
3.2 供方必须保证交货的板材符合有关标准的规定，本厂有权按照相应标准的规定进行复查。

3.3 板材到厂应附有证明该批板材符合标准要求和订货合同的质量证明书。

4、外观质量
4.1 板材表面应清洁，不应有裂口、裂纹、分层、气泡、压折、夹渣现象。

4.2 板材表面允许有轻微的擦伤、划伤、压坑、凸起、凹陷、辊印和修理痕迹等缺陷。

其深度不应超过厚度的负偏差，且保证板材最小厚度。

4.3 板材边缘应切齐，不允许有裂边和毛刺。

4.4 凡属使用后可能造成性能缺陷的外观不良均不予接受。

5、尺寸要求
板材的尺寸均应符合订货合同中的要求或样板尺寸的要求。

对未明确提出的要求，应符合相关标准的规定或行业的规定。

6、因工程变更而需做相应要求的改变时,以最新工程图纸、样品为准。

7、相关记录
《IQC 检验报告》。

木材、板材原材料验收标准及流程

木材、板材原材料验收标准及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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板材类进料检验规范

板材类进料检验规范进料检验规范标题板材原料进料检验规范(通用)编号QAI-xx03001 版本 01 制定部门质量部制定日期xx/3/18 页次第1页,共2页一.目的:为了规范原料板材进料检验,控制原料板材来料品质,有效提升品质.二.目范:适用于宁波司普瑞茵所有原料板材来料检验,包括:不锈钢,冷扎板,电解板,电镀板,热扎板,铝板,锌板等板材.三.权责:3.1 仓库仓管员负责收料及物料的报检,合格物料缴库及不合格物料退货.3.2 IQC检验人员负责来料检验及检验数据记录,物料的状态标识及物料监督.3.3 品质工程师负责品质判定及相关品质异常处理。

3.4 品质经理及副总负责异常物料的最终判定.3.5采购负责供应商的联络及相关品质事务.四.定义:4.1 起皱:板材表面所显示出来皱纹形状的不平,原因是板材在裁剪时因前后两个滚筒速度不一所致。

4.2 砂眼:板材表面气孔及凹陷形状。

4.3 裂纹:板材开裂现象4.4 氧化:主要指表面保护电镀层氧化。

4.5 压伤:因外在压力撞击和撞压在板材表面,导至板材局部变形现象.4.6 划痕:表面划伤的痕迹,可分有手感和无手感两种.4.7 起皮:板材表面出现的小块状皮层现象。

4.8 电镀层起泡:电镀层里起有像水泡形状现象。

4.9 电镀层脱落:电镀层与基材脱离现象。

4.10 水纹/水印:电镀和电解过程中,表面上积水没有吹干净,就直接烘干,留在物件表面上水迹的形状.4.11 纹路:表面拉丝纹的方向。

4.12 错纹/乱纹:拉丝的方向错误或拉丝纹路错乱。

4.13 不锈钢表面白点:不锈钢在加工镜面过程中,因加工不当,导致镜面上有白点现象.4.14 杂质:材质原料掺有杂质，表现于表面的一些小黑点现象.4.15水锈:表面沾有水时间比较短所生一种锈,这种锈对基材是没有腐蚀,通过水洗就能洗掉.4.16腐蚀性生锈:表面生锈己对基材造成腐蚀.五.检验内容: A)材质检验要求: 每批送货供应商提供第三方测试材质报告. B)外观检验要求:1.热扎板进料检验外观要求:1.1 表面除水锈外,无腐蚀性生锈现象.1.2 表面无波浪纹和起皱现象.1.3 表面无起皮现象.1.4 无明显有手感压伤和缺料现象。

板材检验标准

板材检验标准
1 目的
规范来料检验（板材）的标准，便于对来料的控制，提高产品质量，明确检测方法。

2 适用范围
公司所有的电解板、冷扎板、不锈钢板、铝板、覆铝锌板、铜板的来料检测。

3引用文件
《线性尺寸未注公差标准》GB/T1804-1992
《计数抽样检验程序》GB/T2828.1-2003
3职责
采购部：负责所有原材料的采购及不良品的反馈
仓库：负责进料（包装，产品型号，规格，数量）的验证与收货。

品质部：负责所有来料的检验和判定。

三检测标准与检测方法
5.1材料厚度要求如下：
铝板、覆铝锌板、铜板按冷扎板标准检验。

5.2 检测方式：千分尺或数显卡尺。

5.3 外观
5.3.1外观无深划痕、凹凸不平、变形等不良。

电解板：锌层颜色一致，表面无黑点、
锌层脱落等不良。

冷扎板：表面无锈迹。

5.3.2表面有特殊要求的材料，如电镀、氧化、表面不作处理的材料、贴膜材料，要
求无深浅划伤、变形等不良。

6 其它有特殊要求的材料，以技术部、客户要求为准。

7 检查数量按抽样标准检测。

对表面有特殊要求的材料外观全检。

8 对供应商每季度提供一次准材质证明。

（性能不检测）。

板材类检验规范

H≤1.0MM 加工边缘, 加工边缘,切面无明显差别, 无明显差别,握钉力良好(门铰钉力良好( 不易拉出). 不易拉出).
三聚氰氨板 (爱普板)
[0∽+3.0]MM +3.0]
H=16.2[ 0.2] H=16.2[±0.2]MM △≤2MM △≤2MM 目测光洁无缺陷无明显加工缺陷 [±0.2]MM 0.2] H=18.5[ 0.3] H=18.5[±0.3] MM △≤2MM △≤2MM W=12± W=12±3% 250,W≥ 芯材 L≥250,W≥ 45MM 目测合格
[±0.2]MM 0.2] [±0.2]MM 0.2] △≤2MM △≤2MM 目测光洁无缺陷无明显缺陷
±3MM ±0.2MM 完全一致目测无缺陷 ≤0.2MM 无粉质脱落, 无粉质脱落,脆边崩缺
人造石板材
厚度色号外观质量平整度加工性能
�
中纤板
外观质量色号
无分层,鼓沟,炭化,压痕,无局部松软,边角残缺. 无分层,鼓沟,炭化,压痕,无局部松软,边角残缺. 用标准色板或仓存色板进行校对,纹理,颜色,光泽. 用标准色板或仓存色板进行校对,纹理,颜色,光泽.
目测合格完全一致边角完好, 边角完好,允许正公差偏差± 偏差±2MM ±0.1MM 目测无缺陷可弯曲,热压, 可弯曲,热压,耐高温,不变色, 高温,不变色,褪色 ±3MM ±0.2MM 完全一致目测无缺陷 ≤0.2MM 无粉质脱落, 无粉质脱落,脆边崩缺
翘曲度加工性能幅面规格厚度对角线差外观质量加工性能幅面规格厚度对角线差湿度层断面外观质量
板的凹面向上置于水平台面, 板的凹面向上置于水平台面,用 1M L 型钢直尺立置于对角线方向, 置于对角线方向,测得最大弦高值 H. 400× 块板样,一块四边圆弧成型加工, 锯取 400×610 2 块板样,一块四边圆弧成型加工, 点钻孔￠10X30, 另一块断面任取 4 点钻孔￠10X30,表面 4 点￠ 25X12 同时试装门铰两个并上好螺丝(试验握钉力同时试装门铰两个并上好螺丝( 强度) 强度) 3M 卷尺分别测量板边宽度和长度同张板厚度偏差≤ 同张板厚度偏差≤0.2MM 量取同张板的两对角线,计差值△ 量取同张板的两对角线,计差值△. 同一批及上一批板材颜色相同,无色差, 同一批及上一批板材颜色相同,无色差,杂色和残缺. 取样(同前)进行锯切,钻孔,封边,上螺丝等试验. 取样(同前)进行锯切,钻孔,封边,上螺丝等试验. 略同张板厚度偏差≤ 同张板厚度偏差≤0.3MM 略略芯板长宽一致无腐朽,无虚面离缝,拼接无间隙. 芯板长宽一致无腐朽,无虚面离缝,拼接无间隙. 无裂缝,夹皮,死节,孔洞,腐朽变色,毛刺沟痕, 无裂缝,夹皮,死节,孔洞,腐朽变色,毛刺沟痕,裂 2 1.5,长 150] 隙[宽≤1.5,长≤150]要补灰且不多于 1 个/M

(完整word版)板材下料检测标准

板材下料检测规范一、目的：对下料质量进行控制，保证不合格的工件转入下道工序，确保产品的质量符合规定要求。

二、适用范围：本公司三：检测标准：工具：米尺、卡尺、直尺、直角尺1、根据工艺卡及图纸上要求的材质、规格、尺寸及数量进行检验，并做好检验记录；核对材质、尺寸与工艺卡或图纸要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续，无手续者判未不合格；周边粗糙度Ra25直接下料完成件，外形尺寸要求如下表，2、检验材料外观质量：①、表面粗糙度：切割表面应光滑干净，表面粗细一致，不需要加工的切割面出现的切割纹路深度不得超过0.2mm，需要加工的深度＞1mm，可考虑其加工余量后使用；②、切割面平面度：所有切割面面平面度误差±0.5；③、切割面垂直度、斜度：垂直度和斜度公差是指在理论正确角度条件（与工件基准面成90°或α），通过切割面轮廓最高点和最低点的两条平行线间的距离。

垂直度和斜度公差用μ表示（见图1、图2）。

垂直度偏差应不大于零件厚度的0.025%且不得大于2mm；平面与平面垂直度要求如下表，④、板面平面度：对于长度小于500mm的平面度≤1mm，长度尺寸大于3000mm的平面度不得大于3mm；直角边垂直度要求如下表，⑤、板面锈蚀及疤痕：转入安装的成品件不允许出现，两面需要加工的，在考虑加工余量足够的情况下，可适当放宽放行；⑥、板材夹层情况不允许出现；⑦、切割缺陷；切割断面上深度超过 1mm 的局部缺口、深度大于0.2mm 的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣。

3、切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示气割的允许偏差。