新型干法水泥生产基本知识
水泥生产基本知识
（3）取样次数和检验次数的确定。根据技 术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。 主机设备和数值波动较大的控制点，取样和 检验次数应多一些，反之则可少一些；
（4）检验方法的选择。检验方法要求简单、 快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪 器。
（5）质量控制指标的确定。根据本厂实际 情况，制定出高于国家标准或行业标准的内 控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。
①物理检验与化学分析 ②热工标定与磨机标定 ③机械安装与维修质量检测 ④清洁生产与环保监测 ⑤电器电工仪表检测 ⑥计算机在线控制与系统调控
3.4 粉磨系统不正常运转时的调控
①饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺 原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制 装置监测调节。
②物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石 灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难 磨，磨机产量也会下降。
3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控
①减轻燃煤热值和灰分的波动； ②防止燃煤预均化库顶可燃气体燃 爆和操作人员一氧化碳中毒； ③风扫煤磨要注意热风温度和含煤 粉气体的浓度小于150g/m3； ④本系统严禁烟火和电器火花。
3.7 DCS控制系统的操作与维护
DCS控制即集散型控制系统，其 特点是：集中操作、分散控制。是 生产与管理自动化的综合系统，它 包括调度管理、配料控制、生产线 热工参数检测控制、喂料喂煤计量 控制和设备起停联锁控制等功能， 是新型干法水泥自动化生产水平的 代表。
1.3新型干法水泥生产工艺流程
矿山开采→破碎→预均化→配料 →生料粉磨→生料均化→悬浮预热、 预分解、回转窑煅烧→配料→水泥 粉磨→水泥均化→水泥包装、散装 出厂
简称：《两磨一烧》
1.4水泥熟料的矿物组成
C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%) C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%) C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%) 主要化学成分: CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、 Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺新型干法水泥生产工艺是水泥生产工艺的一种新兴形式，具有节能、环保、高效等优点。
下面，我们将结合具体例子，详细介绍新型干法水泥生产工艺。
首先，新型干法水泥生产工艺相比传统湿法水泥生产工艺具有节能的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，需要将石灰石等辅料用水浸泡后进行破碎、烧成。
而新型干法水泥生产工艺使用干燥和破碎设备，无需用水进行破碎，因此节约了大量的水资源。
此外，新型干法水泥烧成过程中，采用了高温炉的技术，使煅烧能耗大幅降低，进一步提高了能源利用效率，达到了节能的目的。
其次，新型干法水泥生产工艺具有环保的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，由于需大量用水，导致废水排放量巨大，对水资源的浪费和环境的污染较为严重。
而新型干法水泥生产工艺不需要用水进行破碎和煅烧，避免了废水的产生，减少了对水环境的污染。
此外，新型干法水泥生产工艺在煅烧过程中，采用了环境友好的高温炉，使排放的废气中有害物质的含量大为降低，减少了大气污染的排放。
再次，新型干法水泥生产工艺具有高效的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，由于需要进行水泥石灰石辅料的湿制主要过程，时间相对较长，在生产效率上有一定的限制。
而新型干法水泥生产工艺无需用水浸泡石灰石等辅料，导致生产时间大大缩短。
此外，煅烧过程中的高温生产技术，使得新型干法水泥生产工艺具有更高的煅烧温度和更长的停留时间，使得水泥熟料的物理和化学变化更完善，提高了水泥的质量和性能。
最后，新型干法水泥生产工艺还具有一定的适用范围限制。
传统湿法水泥生产工艺虽然耗能大、污染严重，但适用于水资源丰富的地区。
而新型干法水泥生产工艺适用于水资源相对匮乏的地区，尤其适用于干旱地区。
综上所述，新型干法水泥生产工艺是一种具有节能、环保、高效等优点的新兴生产工艺。
通过采用干燥和破碎设备，减少了用水量；通过采用高温炉和环境友好的技术，减少了废气的排放；同时，具有更高的生产效率。
然而，新型干法水泥生产工艺也有一定适用范围的局限性。
新型干法水泥
新型干法水泥
干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统湿法生产工艺具有诸多优势。
本文将从干法水泥的生产原理、技术特点以及对环境的影响等方面进行介绍。
生产原理
干法水泥的生产过程是指原料在破碎、混合、煅烧等过程中不添加任何水的生
产方式，其原理是通过传统的水泥生产工艺中需要使用水的环节，如湿法回转窑，改为以干燥炉代替。
在干法水泥的生产过程中，原料在进入旋窑前会通过采用干式破碎设备进行原
料破碎，然后将原料混合均匀后送入旋窑进行煅烧。
由于没有添加水分，减少了煅烧过程中对原料的加热能耗。
技术特点
1.能源消耗低：干法水泥生产过程中不需加入大量水分，减少了煅烧
过程中对原料的加热能耗，降低了生产成本。
2.热效率高：干法水泥的生产过程由于没有水蒸气从而减少了系统内
部的热量损失。
3.环保性能好：干法水泥生产中不需要处理大量的水泥浆液，降低了
对水资源的消耗，减少了污水排放，对环境污染较小。
4.产品质量高：干法水泥生产过程中由于没有水的影响，产品中的游
离钙较少，有利于提高水泥的强度和耐久性。
对环境的影响
干法水泥的生产工艺相较于传统湿法工艺，对环境的影响明显减小。
首先，由
于不需要大量的水泥浆液处理，减少了对水资源的消耗；其次，降低了污水排放，对周边生态环境的影响更加有限；最后，由于热效率高，减少了能源消耗，对大气环境的影响也相对较低。
综上所述，新型干法水泥作为一种绿色环保的水泥生产工艺，在未来将会有更
广泛的应用和推广，为水泥行业的可持续发展起到积极作用。
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺引言新型干法水泥生产工艺是近年来水泥行业的一项重要发展，通过采用干法工艺进行水泥生产，实现了对水泥生产过程的全面优化。
本文将介绍新型干法水泥生产工艺的原理、优势以及应用场景。
工艺原理新型干法水泥生产工艺相对于传统湿法生产工艺来说更加环保、节能。
其基本原理如下：1.原料处理：首先将石灰石、黏土、铁矿石等原料在原料破碎设备中进行粉碎和混合，使得原料能够满足烧成的要求。
2.烧成过程：将处理后的原料在旋转窑中煅烧，通过高温实现石灰石的分解，生成水泥熟料。
与传统湿法工艺不同的是，新型干法工艺中不需要使用大量的水分配合烧成过程。
3.磨矿和混合：将石灰石熟料经过磨矿设备磨碎，再与适量的石膏混合制成水泥。
4.脱硝和除尘：在工艺流程中加入了脱硝和除尘设备，有效减少了二氧化硫和氮氧化物等污染物的排放。
工艺优势相较于传统的湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产工艺具有以下几个优势：1.节能减排：新型干法工艺不需要用水，避免了大量水的消耗和废水排放问题。
同时，新工艺中增加了除尘和脱硝设备，能够有效减少污染物的排放，降低环境污染。
2.成本降低：由于节能减排所带来的成本优势，新型干法水泥生产工艺降低了生产成本，提高了企业的盈利能力。
3.产品质量提升：干法工艺在烧成和磨矿过程中的控制更加精细，可以得到更为均匀的产品颗粒度和化学成分，提高了水泥的品质。
4.工艺稳定性：干法工艺不受天气和供水限制，生产过程更加稳定可控，避免了湿法生产中可能出现的干扰因素。
工艺应用场景新型干法水泥生产工艺广泛应用于水泥行业中，适用于各类水泥生产企业。
特别适合以下场景：1.水资源匮乏地区：对于水资源匮乏的地区，干法工艺无需使用水，能够解决传统湿法生产中的水资源问题。
2.排放限制严格的地区：新型干法水泥生产工艺增加了脱硝和除尘等设备，能够有效降低排放的二氧化硫和氮氧化物等污染物，满足环保要求。
3.快速响应能力要求高的场景：传统湿法生产水泥需要较长时间的反应周期，而干法生产工艺响应速度快，可根据市场需求进行灵活的调整。
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺引言随着社会的发展和环境保护意识的增强，传统湿法水泥生产工艺面临着越来越多的限制和挑战。
为了减少水泥生产中的能耗和环境污染，新型干法水泥生产工艺应运而生。
本文将介绍新型干法水泥生产工艺的原理、特点以及在实际应用中的效果。
原理新型干法水泥生产工艺通过在水泥生产过程中，尽量减少或避免使用水的方式，实现水泥的干燥混合、煅烧和磨矿等工序。
其原理主要包括以下几个方面：1.干燥混合：传统湿法水泥生产中，需要将原料与水混合形成石膏浆液，然后通过热风干燥将其干燥成粉末状。
而新型干法水泥生产工艺中，通过粉煤灰、煤粉等辅助燃料的燃烧产生的热能进行干燥，使原料直接成为粉末状，从而避免了水的使用。
2.煅烧过程：在传统湿法水泥生产中，石膏浆液需要在高温煅烧窑中进行煅烧，新型干法水泥生产工艺中为了替代石膏浆液，通常使用高硅石灰石、煤粉等作为原料，在高温下进行煅烧。
通过干燥处理的原料可以更有效地进行煅烧，提高煅烧效率和产量。
3.磨矿过程：在传统湿法水泥生产中，石膏浆液需要经过磨矿过程制成水泥，而新型干法水泥生产工艺中，在干燥混合和煅烧过程后获得的干粉状原料直接经过磨矿设备进行细磨，制成干法水泥。
这种省略了石膏浆液制备过程的干法生产工艺，不仅减少了水的使用，还可以提高水泥的品质。
特点新型干法水泥生产工艺相比传统湿法水泥生产工艺具有以下特点：1.节能环保：由于新型干法水泥生产工艺避免了水的使用，减少了水泥生产中的能耗和水资源的消耗。
同时，在干燥混合和煅烧过程中，通过合理利用辅助燃料燃烧产生的热能，可以达到节能环保的目的，减少了环境污染的排放。
2.降低成本：相比传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产工艺无需使用大量的水资源，节约了水泥生产过程中的用水成本。
同时，通过利用辅助燃料进行干燥、煅烧和磨矿，减少了传统水泥生产中所需的煤炭等能源消耗，可以有效降低生产成本。
3.提高水泥品质：由于新型干法水泥生产过程中避免了石膏浆液的使用，直接将干燥、煅烧后的原料进行磨矿，可以获得质量更稳定、品质更高的水泥产品。
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统的湿法生产工艺，具有更高的能源效率和环境友好性。
以下是一般的新型干法水泥生产工艺的步骤：
1. 原材料准备：将石灰石、黏土、铁矿石等原材料按照一定比例混合，并粉碎成适当大小的颗粒。
2. 煅烧：将混合好的原材料送入炉内进行煅烧。
在高温下，原材料中的水分和有机物会被蒸发和分解，同时化学反应会发生，形成熟料。
3. 熟料磨矿：将煅烧后的熟料冷却，并通过磨矿设备将其细磨成适当的粉末。
4. 熟料混合：将磨矿后的熟料与适量的矿物掺合料（如石膏、矿渣等）进行混合，以调整水泥的性能。
5. 粉煤灰处理：如果使用粉煤灰作为掺合料，需要对其进行处理，去除其中的杂质，以保证水泥质量。
6. 包装与储存：将最终生产好的水泥通过包装设备进行包装，并储存到适当的仓库中，以待销售和使用。
需要注意的是，具体的生产工艺可能会因厂商和地区而有所不同，上述仅为一般
的步骤概述。
另外，新型干法水泥的生产工艺相对传统的湿法工艺来说更加节能环保，可以减少能源消耗和废气排放，具有较好的发展前景。
新型干法水泥生产简介
新型干法水泥生产简介一．新型干法水泥生产方法及工艺流程1. 新型干法水泥生产方法凡是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉末新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用于水泥干法生产全过程，是水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺设备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法，称为新型干法水泥生产方法。
2．新型干法水泥生产工艺流程生产工艺流程示意图二．水泥生产工艺流程简介1．破碎系统生产水泥的原料种类繁多，属于钙质原料的石灰石、泥灰岩、白垩、大理岩等。
属于硅铝原料的有黏土、页岩、粉砂岩、砂岩等。
而破碎车间的主要作用就是将各种粒度不符合生产要求的原材料进行破碎，使其达到符合生产要求的粒度。
破碎作业可以通过不同的破碎系统来完成。
根据原料的物理机械性质、来料粒度、要求的破碎比，生产规模以及使用的破碎机等，可能会需要多个破碎系统。
破碎系统包括破碎级数和每级中的流程。
破碎四通的级数主要取决于工厂对该种原料要求的破碎比与所用破碎机的破碎比。
高破碎比的破碎机已达到要求的破碎比，只要一次破碎即可。
如果达不到要求就需要二级甚至三级破碎。
目前新型干法水泥生产线普遍使用的破碎设备是单段锤式破碎机和反击式破碎机。
1.1 单段锤式破碎机单段锤式破碎机是20世纪50年代才出现的新机型。
单段锤式破碎机的主要特点就是能将很大的矿石一次破碎成磨机需要的粒度。
它除具有一般锤式破碎机的基本特点外，还有为了破碎大块物料所特有的结构特点，使得进机最大粒度可以达到转子直径的2/3，而出料粒度可达25mm，因此它被广泛的用于破碎石灰石原料和粘土。
1.2 反击式破碎机反击式破碎机也是20世纪中期才出现的新机型，由于反击式破碎机的结构特点，使它更适应破碎含水量过大物料、硬度较高的物料。
因此它主要被用于破碎粉砂岩、页岩、硅质板岩等硬度较高的物料。
新型干法水泥生产工艺
➢ 1952年，年产量286万吨； ➢ 至1987年：年产量1.86亿吨； ➢ 2005年：10亿吨。 ➢ 2006年：12亿吨。
整理课件
➢新型干法水泥生产总 结为“八个字”
➢优质、高产、低耗、环保
整理课件
三、硅酸盐水泥的国家标准
➢ 只有掌握了生料在煅烧过程中的物理化学变化规律，才 能合理选择水泥熟料煅烧方法，正确操作，科学控制，最终 达到优质、高产、低耗、环保的目的。
➢ 生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳 酸盐分解、固相反应、熟料烧结、熟料冷却结晶等重要物理 化学反应。
整理课件
一、干燥与脱水
➢
1、干燥
➢ 主要是指排除生料中自由水分的工艺过程。生料中的 自由水分随物料温度而逐渐蒸发，当温度升高至100～ 150℃时，生料中自由水分全部被排除。
➢ （1）不溶物 ➢ P.I—不超过0.75%，P.II不超过1.50%。 ➢ （2）氧化镁 ➢ 熟料中氧化镁含量不得超过5.0%，经压蒸安定性检验合格，不得超
过6.0%。 ➢ （3）三氧化硫 ➢ 水泥中三氧化硫不得超过3.5%。 ➢ （4）烧失量 ➢ P.I不超过3.0%，P.II不超过3.5%。（P·O≯5.0%） ➢ （5）细度 ➢ 0.08mm方孔筛余小于10.0%，比表面积大于300m2/kg。 ➢ （6）凝结时间 ➢ 初凝不早于45min，终凝不迟于390min。（ P·O≯10h ） ➢ （7）安定性 ➢ 经沸煮法检验必须合格。
整理课件
➢ （8）强度
➢ 硅酸盐水泥强度指标如下：
标号
抗压强度（MPa） 抗折强度（MPa）
3d
28d
新型干法水泥生产工艺流程
新型干法水泥生产工艺流程新型干法水泥生产工艺是指在水泥生产过程中采用先进的干法工艺，通过破碎、磨矿、煅烧等环节，生产出高质量的水泥产品。
相比传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产工艺具有节能、环保、高效等优点，受到了越来越多水泥生产企业的青睐。
下面将介绍新型干法水泥生产工艺的具体流程。
原料准备新型干法水泥生产工艺的第一步是原料准备。
水泥的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原料首先需要经过破碎、研磨等工艺处理，使其达到适合进入煅烧系统的粒度和化学成分要求。
在原料准备过程中，需要确保原料的质量稳定，以保证水泥产品的品质。
原料研磨经过原料准备的原料进入研磨系统，进行进一步的研磨处理。
研磨系统通常采用立磨或者辊压机进行研磨，将原料研磨成细粉，以提高煅烧系统的燃烧效率和水泥品质。
煅烧煅烧是新型干法水泥生产工艺的关键环节。
经过研磨的原料进入旋窑或者立窑进行煅烧。
在煅烧过程中，原料经过高温煅烧，发生化学反应，形成水泥熟料。
煅烧系统通常采用先进的燃烧技术和热工控制技术，以提高煅烧系统的热能利用率和水泥熟料的品质。
熟料磨磨经过煅烧的水泥熟料需要进行熟料磨磨，将其磨成水泥粉。
熟料磨磨系统通常采用水泥立磨或者滚筒磨进行磨磨，以满足水泥产品的粒度要求。
成品包装经过熟料磨磨的水泥粉通过输送系统进入成品库，然后进行包装。
包装系统通常采用自动化包装设备，将水泥粉装入袋中，并进行称重、封口等操作，最终形成成品水泥产品。
除尘处理在新型干法水泥生产工艺中，除尘处理是非常重要的环节。
煅烧系统和熟料磨磨系统产生的烟气中含有大量粉尘和有害气体，需要通过除尘设备进行处理，以保护环境和改善工作环境。
总结新型干法水泥生产工艺流程包括原料准备、原料研磨、煅烧、熟料磨磨、成品包装和除尘处理等环节。
通过先进的设备和工艺技术，新型干法水泥生产工艺具有节能、环保、高效等优点，是水泥生产企业实现可持续发展的重要途径。
希望本文对新型干法水泥生产工艺流程有所帮助。
新型干法的水泥窑生产熟料工艺
新型干法的水泥窑生产熟料工艺
新型干法水泥窑生产熟料工艺主要有以下过程：
1. 原料破碎与预处理：将石灰石、粘土等原料经过破碎设备破碎成小颗粒，并进行预处理，包括去除杂质和调整原料成分。
2. 原料混合与研磨：将预处理后的原料按照一定比例混合，并通过研磨设备进行细磨，将原料颗粒细化成适合进入窑炉的粉末。
3. 煤粉预热与干燥：将干燥设备中的煤粉进行预热，并通过热风对原料进行干燥，将水分降至较低水平。
4. 离子热解：将干燥后的原料通过干法水泥窑的一段进行离子热解，将原料中的化学结合水和游离水分释放出来。
5. 熟料煅烧：将离子热解后的原料进入水泥窑的煅烧区域，通过高温下的还原、氧化和化学反应，使原料逐渐变成熟料，即水泥的主要成分。
6. 熟料冷却：煅烧后的熟料通过冷却设备进行快速冷却，以保证熟料颗粒的品质和稳定性。
7. 熟料研磨：将冷却后的熟料通过研磨设备进行细磨，使熟料细度符合水泥生产的要求。
8. 熟料储存与包装：将研磨后的熟料储存在仓库中，并经过包
装设备进行包装和销售。
新型干法水泥窑生产熟料工艺相比传统湿法工艺具有更高的热效率和能耗低的优势，同时可以减少环境污染和水资源消耗。
同时，新型干法工艺还可以进行余热回收利用，以提高能源利用效率。
新型干法水泥生产工艺知识
不合格品
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中 的任一项不符合标准规定或混合材掺加量 超过最大限量或强度低于商品强度等级的 指标时称为不合格品。水泥包装标志中水 泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编 号不全的也属于不合格品
废品
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定 性中的任一项不符合标准规定时，均为废 品
回转窑对煤质的要求
煤粉细度 主要取决于燃煤种类和质量。 煤种不同，煤粉质量不同，煤粉的燃烧温 度、燃烧所产生的废气量也不同。对正常 运行的回转窑，在燃烧温度和系统通风量 基本稳定的情况下，煤粉的燃烧速度与煤 粉的细度、灰分、挥发分和水分含量有关
生料制备
生料制备
水泥生产过程中，每生产1t硅酸盐水泥 至少要粉磨3t物料（包括各种原料、燃料、 熟料、混合材、石膏），据统计，干法水 泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全 厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30% 以上、煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。 因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优 化工艺参数，正确操作、控制作业制度， 对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
其主要成分的矿物指： C2S、C3S、C3A、C4AF
混合材
混合材是指在粉磨水泥时与熟料、石膏 一起加入磨机内用以改善水泥性能和调节 水泥强度等级的矿物质材料。根据其活性 大小分为活性混合材料和非活性混合材料 两大类。
混合材
活性混合材料是指具有火山灰性或潜在 水硬性，以及兼有火山灰性或水硬性的矿 物质材料。主要包括粒化高炉矿渣、火山 灰质混合材料和粉煤灰等。
石灰质原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的 石灰石、它是水泥生产的主要原料，每生 产1吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中 约80％以上是石灰石。密度2.6～2.8g/cm3 之间，生料中氧化钙含量一般为40～44％。 为了达到上述要求，一般要求石灰石中氧 化钙含量不应低于46％，以免配料困难。
新型干法水泥生产工艺流程及污染治理
1. 石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰 石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥 生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要 1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2. 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的SiO2、 Al2O3、及少量的Fe2o3。天然黏土质原料有黄 土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄 土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤 矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩， 由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云 母及其它水化铝硅酸盐。
氮氧化物的污染防治
防治Nox的首要措施就是优化窑和分解 炉的燃烧制度，保持适宜的火焰温度和 形状，控制过剩空气量，确保喂料量和 喂煤量均匀稳定，保障篦式冷却机运行 良好，采用低NOx的喷煤管等。同时考 虑窑操作不正常情况，还需设置专门的 脱氮措施。
篦式冷却机
5、水泥生产过程中CO2气体的产生
1、在水泥煅烧窑中排放的CO2,来源于 水泥原料中碳酸盐分解和燃料燃烧。当 前，生产水泥熟料的主要原料为石灰石。 2、普通硅酸盐水泥熟料含氧化钙65% 左右，根据化学反应方程式 (CaCO3=CaO+CO2)算出：每生产1吨水 泥熟料生成0.511吨CO2
6. 水泥熟料的烧成
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生 一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。 随着物料温度升高近时，矿物会变成液相， 溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟 料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由 水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷 却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的 温度，同时回收高温熟料的余热，提高系统 的热效率和熟料质量。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体 与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动， 并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直 可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升， 由排气管排出。
精选新型干法水泥的生产工艺及技术特点概述
PHale Waihona Puke ge:2、尾卸提升循环磨系统： 它和风扫磨的主要区别在于入磨物料通过烘干仓到粉磨仓的尾端，物料以机械方法排出，然后用提升机送入选粉机，粗料返回磨头。 该系统的烘干能力不如中卸提升循环磨系统和立磨系统，使用较少。 3、中卸提升循环磨系统： 中卸提升循环磨从烘干作用来讲，是风扫磨和尾卸提升磨相结合的产物；从粉磨作用来讲，相当于二级圈流系统。喂入的物料经烘干仓进入粗磨仓，从磨机中部卸出，由提升机送入选粉机。选粉机的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。大部分热风从磨头进，少部分从磨尾进。 特点：对原料适应性强，易于操作和管理，维护工作量小，有较强的烘干能力强，在生料粉磨系统中使用较多。
一、水泥生产主要工艺流程介绍
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近年来，新型干法窑每年以较快的速度增长，由于技术和管理人员增长不能与新型干法窑发展同步，时常出现新型干法窑工艺安全事故，造成停产和设备损坏，甚至出现人员伤亡事故，给企业造成较大的经济损失。 新型干法干法生产中容易发生事故的时间段是：调试阶段--施工未结束，如楼梯栏杆未装齐；孔洞没有遮盖；人员多杂；人员缺乏经验。点火阶段—操作不当引发的煤粉不完全燃烧；造成的爆炸、中毒；投料造成的窜料。检修阶段—交叉作业；抢时间；临时雇佣人员等。 新型干法干法生产中容易发生事故的区段是：高温区段—烧成系统，高空区段—预热器塔架、库顶等，设备密集区段---中控与现场的配合。新型干法干法生产中容易发生事故的人群及工种：巡检工；临时工。
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（一）、生料制备系统： 生料粉磨是水泥生产的一个重要环节，生料粉磨主要型式：球磨粉磨、立式辊磨、辊压机终粉磨，分别粉磨等。在立磨及辊压机终粉磨等料床粉磨设备出现之前，原料磨多采用球磨系统，以中卸烘干磨使用最为广泛。但由于管磨机能耗较高（系统电耗22kw.h/t),生产线多数采用立磨系统（系统电耗16-18kw.h/t），而辊压机（系统电耗12-14kw.h/t）节能效果优于立磨，近年来得到了广泛的使用。1、风扫式管磨系统 一般为单仓，入磨物料通过烘干仓到粉磨仓的尾端，用气力提升生料粉，然后入组合选粉机分选，粗料返回磨头。热气从磨头到磨尾，从卸料罩抽出，经过组合选粉机和收尘器排入大气。特点：烘干能力较强，但粉磨效率偏低，能耗较高，目前生料粉磨较少使用，但随着设备的大型化，煤磨系统多采用风扫磨系统。
新型干法水泥
1.新型干法水泥生产，以悬浮预热和预分解技术为核心。
2.新型干法水泥生产技特点：①优质②低耗③高效④环保⑤装备大型化⑥生产控制自动化⑦管理科学化⑧投资大，建设周期较长3.硅酸盐水泥的生产过程的三个阶段：生料制备熟料煅烧水泥制成，即：“两磨一烧”4.反击式破碎机与锤式破碎机的异同:两者工作原理相似，都是以冲击方式破碎物科，但是其结构和工作过程各有差异，主要区别如下：①反击式板锤是自下而上迎击喂入的物料；锤式锤头则顺着物料下落方向打击物料。
②反击式：进料口设有链幕；锤式没有。
③反击式破碎机没有篦条筛，而锤式破碎机则大都有底部篦条，因而产品粒度较小，较均匀。
④反击式破碎机单位产量的动力和金属消耗均比锤式及其它破碎机少。
⑤反击式破碎机的破碎腔较大，锤式破碎机的破碎腔较小。
⑥反击式破碎机工作适应性强。
⑦反击破调整转子的转速可较灵敏地调整产品的粒度。
5.粉碎比：粉碎前后物料的平均粒径之比。
6.物料破碎的目的:便于运输、储存、烘干、配料、喂料、粉磨7.颚式破碎机的工作原理:颚式破碎机的破碎工作面是固定颚板和活动颚板，工作时，活动颚板对固定颚板作周期性往复运动，当动颚摆向定颚时，物料在两颚板间被挤压破碎，当动颚摆离定颚时，已被破碎的物料由于重力作用而自动卸出。
（颚式破碎机破碎比较小，往往不能单独使用，需要二级破碎。
）8.锤式破碎机的工作原理：物料进入破碎机中，受到高速回转的锤头冲击而破碎。
物料从锤头处获得动能，以高速冲向破碎板而被第二次破碎。
粒度小的物料从篦条筛排出，粒度大的物料在篦条筛上再经锤头冲击、研磨、铣削而破碎。
合格粒度由篦条筛排出。
（锤式破碎机主要以冲击兼施磨剥作用粉碎物料。
）9.反击式破碎机工作原理：工作部件为带有板锤(打击板)的高速旋转的转子和固定的反击板。
物料在转子回转范围内受到板锤冲击，并被高速撒向反击板，再次受到冲击，然后又从反击板反弹到板锤。
10.水泥生产生料均化链：①原料矿山的搭配开采与搭配使用②原料的预均化③配料控制及生料粉磨④生料均化11.原料预均化的原理：平铺直取（采用预均化技术的条件：CaCO的波动R>15％）12. 预均化的意义：①均化原料成分，减少质量波动，稳定生产；②扩大矿山资源的利用，放宽矿山开采的质量控制要求，降低开采成本；③可对不同组分的原料预配料13.预均化堆场有三种取料方式：①端面取料②侧面取料③底部取料14.均化效果的影响因素及其防止措施：（1）原料成分波动：原料矿山开采时要注意搭配（2）物料离析作用：①减小物料颗粒级差②加强堆料管理工作③加强取料管理工作（3）料堆端部锥体的影响：采用连续合成堆料法（4）堆料机布料不均：进预均化堆场时进料量的不均匀—从破碎机出口直接进料（5）堆料总层数：堆料层:数在400～600层之间较合适。
新型干法水泥生产简述
新型干法水泥生产简述新型干法水泥生产是现代水泥生产工艺的一种先进技术，相比传统湿法水泥生产，干法水泥生产具有更高的生产效率、更低的能耗、更少的排放量等优势。
在干法水泥生产中，水泥生产不需要使用大量的水，减少对水资源的污染和浪费，符合节能环保的发展趋势。
干法水泥生产的主要流程包括原材料破碎、研磨、混合、热处理和粉磨等环节。
在原材料破碎阶段，一般选择使用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备进行初次破碎，将原材料破碎到一定大小以便后续处理。
接下来是原材料的研磨和混合，将经过初次破碎的原材料送入研磨机进行研磨，同时混合各种原材料，确保水泥生产中各种组分的均匀性。
在热处理阶段，原材料混合物被送入回转窑或立窑等设备中进行煅烧，将原材料煅烧成熟料，是水泥生产的关键环节。
最后是粉磨环节，将煅烧成的水泥熟料送入水泥磨进行粉磨，得到成品水泥。
在干法水泥生产中，关键设备包括破碎机、研磨机、回转窑、立窑、水泥磨等。
这些设备的选用和运转状况直接影响到生产效率和水泥品质。
除了设备的选择和维护，原材料的选用也是影响水泥品质的重要因素。
各种原材料的选用要符合水泥生产的要求，保证水泥的力学性能和化学性能。
干法水泥生产相比湿法水泥生产，具有更高的生产效率。
由于干法水泥生产不需要研磨和混合过程中的水分，省去了水的蒸发环节，减少了干燥能耗，提高了生产效率。
此外，干法水泥生产排放量少，没有湿法水泥生产中废水泥浆的排放问题，符合环保要求。
干法水泥生产也更适合于广大地区，不受水源限制，降低了对水资源的依赖。
因此，干法水泥生产具有明显的优势，是未来水泥生产的发展方向。
在提高水泥生产效率、降低生产成本、减少能耗、保护环境等方面有着重要意义。
未来随着科技的进步和工艺的完善，干法水泥生产将变得更加智能化、绿色化，为建筑行业提供更加优质的水泥产品。
新型干法水泥介绍
新型干法水泥生产技术,是以悬浮预热和预分解技术为核心,利用现代流体力学、燃烧动力学、热工学、粉体工程学等现代科学理论和技术,并采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。
新型干法水泥生产技术具有高效、优质、节能、节约资源、环保和可持续发展的特点,充分体现了现代水泥工业生产大型化、自动化的特征。
新型干法水泥生产技术的出现,彻底改变了水泥生产技术的格局和发展进程,它采用现代最新的水泥生产工艺和装备,逐步取代了立窑生产技术、湿法窑生产技术、干法中空窑生产技术以及半干法生产技术,从而把水泥工业生产推向一个新的阶段。
经过十几年的快速发展, 我国水泥工业的成就得到了世界各国的认可, 我国自行研制开发的 700t/d、1000t/d、2000t/d、2500t/d、3000t/d及 5000t/d 新型干法生产线已走出国门, 以其价廉物美、生产可靠, 深受伊朗、马来西亚、巴基斯坦、老挝、越南等发展中国家的青睐。
可以说,以国产装备为主导的新型干法水泥生产技术是20世纪我国工程科技最伟大的成就之一,主要表现在水泥工艺技术与装备的创新与进步。
新型干法水泥的生产工艺过程包括原燃料进厂、破碎、制备生料、锻造熟料、制成水泥的发运等。
其生产技术的内容包括原料矿山计算机控制开采和预均化、生料均化、低阻高效分解炉和预热器、新型节能粉磨、隔热及高耐磨耐热材料、网络化信息技术与计算机、新型冷却机等;高新技术的应用可以实现水泥生产过程的节能、高效和自动化控制,符合可持续发展战略的要求。
当前我国水泥工业发展中存在的突出问题是:新上项目区域集中的现象严重,产能较大,但市场需求不足,导致恶性竞争严重;相对落后的水泥生产工艺(如立窑);生产的水泥产量占据较大的比例;小水泥生产企业的资源浪费现象严重,污染较大,石灰石利用率较低。
国内新型干法水泥生产技术的现状如下。
近年来,新型干法水泥生产技术受到了普遍关注。
传统的水泥生产过程中会排放大量的有害气体、粉尘、废水等污染源,而新型干法水泥生产技术则相对要环保的多。
(生产管理知识)新型干法水泥生产配料计算方法
新型干法水泥生产的配料计算制造水泥熟料的主要原料是石灰石(主要提供氧化钙)、黏土或砂岩(主要提供氧化硅、氧化铝)、铁矿石或硫酸渣(主要提供氧化铁)。
为了准确地控制熟料的矿物组成，这些原料必须按一定的配比进行混合、粉磨。
配料计算的任务就是:(1)根据水泥品种、原燃料条件、生料制备与熟料煅烧工艺确定水泥熟料的率值;(2)求出合乎熟料率值要求的原料配合比。
对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致为：KH=0.88～0.9l SM=2.4～2.7 IM=1.4～1.8 根据确定的率值、窑系统的热耗、原煤的热值和灰分，利用配料计算方法可以求出各原料的比例。
配料计算方法有尝试误差法、递减试凑法、图解法、矿物组成法等。
各种方法各有优缺点，但同时存在计算过程繁复、计算工作量大、结果精度不高等问题。
随着计算机技术的普及和应用，现在可以通过计算机程序方便地进行配料计算。
各个水泥厂一般都有各种不同来源和版本的计算机配料程序。
其实应用微软的EXCEL软件可以不必编写一行程序就可以方便地进行配料计算。
实例:结合铜陵海螺5000t/d熟料生产线的原燃料情况，用微软的EXCEL 为工具介绍这种配料计算方法。
3.1准备工作(1)检查微软的EXCEL是否安装了"规划求解"宏。
在安装微软各种版本的Office时，默认安装情况下，不会在ExCeel中安装"规划求解"宏。
因此应加装该选项。
方法是:运行EXCEL，点击菜单"工具"，选择"加载宏"，在弹出的窗口中选择"规划求解"，按"确定"(见图3-2-1)。
加载“规划求解”宏3．2 在EXCEL表中输入数据在EXCEL表中输人上述数据(见图3-2-2)，铜陵海螺50OOt/d熟料生产线为三组分配料，因此只能控制两个率值，一般选择KH和SM。
对于四组分配料，则可以控制三个率值:KH、SM、IM。
新型干法水泥生产中的原料、燃料
新型干法水泥生产中的原料、燃料制造硅酸盐水泥熟料的主要原料是石灰石质原料，黏土原料，铁质校正原料。
当黏土中氧化硅含量不足时可用高硅原料如砂岩，河沙进行校正；当黏土中氧化铝含量不足时，可掺高铝原料如粉煤灰，煤渣，煤矸石，铝矾土，等。
石灰石原料常用天然石灰质原料有：石灰石，泥灰岩，白垩，贝壳等。
我国大部分厂使用石灰岩和泥灰岩。
石灰岩--由主要矿物是方解石，并含白云石，硅质，铁质和黏土质杂质。
纯方解石含有56%CaO和44%CO2，色白。
因为含有杂质，石灰石一般呈灰白，淡黄，红褐色，块状无层理，结构致密，性脆，密度是2。
6 - 2。
8g/cm3,水分通常小于2%。
制造硅酸盐水泥用的石灰石中CaO含量应不低于45%48%，以免配料发生困难。
泥灰岩是有碳酸钙和黏土物质同时沉积而形成的均匀混合沉积岩。
他是一种有石灰石向黏土过渡的岩石。
当泥灰岩中氧化钙含量超过45%，称为高钙泥灰岩；当氧化钙含量低于43。
5%时称为低钙泥灰岩。
低钙泥灰岩通常应与石灰石搭配使用。
黏土原料天然黏土原料有黄泥，黏土，页岩，泥灰岩等。
其中黄土，黏土用的最广泛。
黄土和黏土均是由花岗岩，**岩等经风化分解后，再经搬运或沉积而成。
衡量黄土和黏土的质量主要看其化学成分，含沙量，含碱量等。
黏土中一般都含碱-----是由云母，长石带入的。
所以风化程度越高，淋容作用越快，含碱量就越底。
注意：碱含量过高会给熟料生产带来困难，又会影响熟料质量。
所以一定要控制熟料中的碱含量-----（小于1。
3%），因此黏土中碱含量必须------（小于4%）。
页岩----是黏土受地壳压力胶结而成的黏土岩，层理明显，颜色一般为灰色，褐色或黑色。
化学成分和黏土相似校正原料石灰质原料和黏土远料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时，必须根据所缺的组分，掺加校正原料。
常用的校正原料有---铁质校正原料，硅质校正原料和铝质校正原料。
当氧化铁含量不足时，应掺加氧化铁含量大于40%的铁质校正原料。
新型干法水泥生产工艺
重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒 度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输 和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高 配料的准确性。
• （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆
新型干法水泥生产工艺 流程简述
一、水泥生产原燃料及配料
生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃 料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业 废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。 石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料 中80%以上是石灰石。
（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的 校正原料
（1）硅质校正原料 含 80%以上 （2）铝质校正原料 含 30%以上 （3）铁质校正原料 含 50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成
硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（C3S ）、硅酸二钙（C2S ）、 铝酸三钙（C3A ）和铁铝酸四钙（C4AF ）组成。
• 工作原理： • 预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预
热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优 质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
• （1）物料分散 • 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击
2、黏土质原料
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1.水泥生产基本知识1.1GB175-1999 硅酸盐水泥（Ｐ·Ⅰ、Ｐ·Ⅱ）、普通硅酸盐水泥(Ｐ·Ｏ)GB1344-1999 矿渣硅酸盐水泥(Ρ·Ｓ)、火山灰质硅酸盐水泥(Ｐ·Ｐ)及粉煤灰硅酸盐水泥（Ｐ·Ｆ）GB12958-1999复合硅酸盐水泥（Ｐ·Ｃ）废品和不合格品: 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时，均为废品。
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。
水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。
1.2水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类：一类是窑筒体卧置，并能作回转运动的称为回转窑；另一类窑筒体立置不转动称为立窑。
什么是新型干法水泥生产技术: 以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。
1.3新型干法水泥生产工艺流程: 矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称：《两磨一烧》1.4水泥熟料的矿物组成 C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%） C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%)C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%) 主要化学成分: CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、 Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。
1.5水泥的原料、燃料与配料水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。
硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比KH:0.86～0.92 、硅酸率n:1.8～2.4、铝氧率p:0.9～1.42.新型干法水泥生产理论知识2.1中心控制室在水泥生产中的作用: 为了提高产品质量，保证水泥生产的正常进行，用高科技手段，在水泥生产过程中实施在线控制。
科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正，用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。
（简称：生产督察和质量控制）2.2水泥生产质量控制的主要环节: ①原燃料和辅助材料的质量控制；（含石灰石、粘土矿山质量）②生料的质量控制；③熟料的质量控制；④水泥的质量控制（包括出磨水泥和出厂水泥）。
2.3原燃料的预均化技术及其质量控制: ①预均化堆场通常有三种型式：石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。
②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。
物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值（或算术平均值）存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。
其数值越小表示物料化学成分越均匀。
2.4粉磨系统生产技术及其控制: ①细度表示方法常见四种：平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。
②钢球磨机的粉碎比可达300以上。
③磨机通风十分重要，磨内风速一般控制在0.7～1.2m/s为宜。
④球磨机轴瓦温度超过60℃时,应立即停机。
⑤选粉机的选粉效率工作时应达到70～80% 。
⑥为了提高球磨机产质量可采取以下措施: （1）降低入磨物料粒度;（2）改善入磨物料的易磨性;（3）降低入磨物料的温度;（4）控制入磨物料水分;（5）在质量控制指标允许的情况下,放宽细度要求;（6）选用合适的助磨剂;（7）加强磨内通风;（8）闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;（9）确定合适的研磨体及其装载量和级配;（10）采用可靠的球磨机结构改造技术。
2.5烧成系统生产技术及其控制①熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。
②回转窑停窑前2～4小时，将喂料量减为正常喂料量的50～70%，窑速不变，风煤相应减少。
③熟料立升重，就是每立升5～7mm粒径的熟料重量，正常生产时每升重的波动范围为±75克之内。
④在固相反应阶段，生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。
⑤一次风量占总空气量的比例不宜过多，否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。
⑥为了防止“回火”，火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。
⑦铝氧率高时，液相粘度大，难于煅烧；铝氧率低，则窑内易结块，结圈，恶化操作。
⑧分解炉内温度的控制与调节：分解炉中、上游的温度变化，主要受燃烧速度的影响，炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响，因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。
在完全燃烧的条件下，加入的燃料越多，炉温越高，分解率也高；生料加料量越多，分解吸热越多，使炉温下降，因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。
2.6煤粉制备系统安全生产及其控制①煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施，一是防止煤粉在系统各部分积聚，二是利用各种防爆装置。
②煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高。
③煤粉制备系统有直接烧窑式、间接烧窑式和中间仓泵送式三种形式。
④煤磨出口气体温度可以反映煤粉的烘干程度，一般应控制在80℃。
2.7粉状物料均化技术及其质量控制: ①空气搅拌库是利用压缩空气对粉状物料进行的均化装置。
②出磨水泥不能直接出厂，而要中间储存的原因是：（1）要看三天强度、预测28天强度，保证出厂水泥的合格率100%；（2）消解游离氧化钙，改善水泥质量；（3）改善水泥的均匀性，进一步搭配、均化；（4）水泥库储存对生产车间和市场营销有调节作用。
2.8水泥厂的环境保护与生产督察编制生产控制图表，应考虑以下几个方面：（1）质量控制点的确定与控制项目。
根据全厂生产工艺流程，标出控制点的位置，再确定控制项目。
如：取样地点、取样次数、取样方法、检验项目、控制指标及合格率等；（2）取样方法的选择。
注意取样的代表性，确定哪些工序取平均样，哪些工序取瞬时样；（3）取样次数和检验次数的确定。
根据技术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。
主机设备和数值波动较大的控制点，取样和检验次数应多一些，反之则可少一些；（4）检验方法的选择。
检验方法要求简单、快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪器。
（5）质量控制指标的确定。
根据本厂实际情况，制定出高于国家标准或行业标准的内控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。
3.新型干法水泥生产控制基本技能3.1质量控制的对象: ①原燃材料的控制及可追溯性；②设备的控制和保养维修；③关键工艺的控制；④工艺参数更改的控制；⑤不合格的控制。
3.2生产车间控制项目及其指标新型干法水泥生产烧成系统需要重点控制的工艺参数有:（1）烧成带温度。
烧成带的燃烧温度一般应保持在1600～1800℃，但不宜过高，以防物料结大块或过烧、或烧坏窑皮。
（2）窑尾烟气温度。
一般控制在950～1100℃，过低，将使窑末端失去有效作用；过高，容易引起烟室和管道结皮或堵塞。
（3）分解炉温度。
中部温度一般在850～880℃温度越高表示燃烧及分解越快；出口温度一般为850～900℃，过高表示燃料加得过多，也容易引起炉后系统结皮。
（4）最低一级旋风筒出口气体温度。
一般控制在：800～880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则表示出炉气体中还有部分燃料未烧完。
（5）最上一级旋风筒出口气体温度。
一般控制在：320～360℃，过高会影响电收尘和排风机的安全；过低表示系统有漏风。
（6）排风机或电收尘器入口气体温度。
过高会影响设备安全；过低会产生结露现象。
（7）分解炉及预热器出口气体成分。
一般窑尾烟气中的氧含量控制在 1.0～1.5%,分解炉出口控制在 3.0%,可燃气体含量达0.2%时报警、0.6%时电收尘器电源自动跳闸。
（8）预热器系统负压。
为了监视各部位阻力，判断生料喂料是否正常。
（9）窑尾与窑头负压。
它反映二次风量和窑内流体阻力大小；正常生产时窑头负压一般在-0.02～0.06kPa,窑尾在-0.2～0.4kPa。
（10）窑速及生料喂料量。
喂料量应与窑速同步，以保持窑内料层均匀。
3.3水泥生产控制项目检测及其操作:①物理检验与化学分析②热工标定与磨机标定③机械安装与维修质量检测④清洁生产与环保监测⑤电器电工仪表检测⑥计算机在线控制与系统调控3.4 粉磨系统不正常运转时的调控①饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制装置监测调节。
②物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难磨，磨机产量也会下降。
③新型干法厂的生料烘干磨机其入磨物料水份最大能到8%，一般应控制在5%之内。
3.5烧成系统不正常运转时的调控①在窑内烧成带与放热反应带交界处，所形成的后结圈称为熟料圈。
②硫碱圈的处理方法是开大排风、提高结圈区域的温度高于1000℃则会使圈烧垮。
③回转窑上挂窑皮时不能加萤石，因为氟离子对耐火砖有腐蚀。
④燃煤中含灰份较高时要防止结圈煤灰中三氧化二铝含量高，会引起液相量增加，容易结圈。
使用高灰分燃煤时，首先要合理地调整生料的配料方案；然后控制煤粉细度要小于0.08mm方孔筛筛余15%；最后要制定合理的煅烧制度和操作参数，稳定热工制度，保持快转率在90%以上，这样有利于减少后结圈现象。
3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控①减轻燃煤热值和灰分的波动；②防止燃煤预均化库顶可燃气体燃爆和操作人员一氧化碳中毒；③风扫煤磨要注意热风温度和含煤粉气体的浓度小于150g/m3；④本系统严禁烟火和电器火花。
3.7 DCS控制系统的操作与维护: DCS控制即集散型控制系统，其特点是：集中操作、分散控制。
是生产与管理自动化的综合系统，它包括调度管理、配料控制、生产线热工参数检测控制、喂料喂煤计量控制和设备起停联锁控制等功能，是新型干法水泥自动化生产水平的代表。
3.8水泥生产中的创新与技术工作技术创新课题：①优质②高产③低消耗（节能）④安全⑤清洁生产（环保）新型干法水泥生产基本知识(煅烧)1水泥的原料、燃料与配料水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。
硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比KH:0.86～0.92、硅酸率n:1.8～2.4、铝氧率p:0.9～1.42.新型干法水泥煅烧工艺理论知识2.1水泥熟料煅烧过程及工艺带划分:①回转窑工艺带划分的依据是：窑内物料的物理化学反应和热工特征。
②新型干法回转窑分为：残余分解带、放热反应带、烧成带、冷却带。
2.2回转窑机械结构与系统组成①烧成系统主要组成：预热器、分解炉、回转窑、冷却机、煤粉制备、通风除尘系统等②回转窑结构：筒体、支承装置、传动装置、密封装置等③由于轮带附近筒体变形最大，因此轮带不宜安装在筒体的接缝处。
④大型回转窑的大齿轮和筒体的固定方式有切向连接和轴向连接两种，与轮带的距离一般为3米，以保证大小齿轮正常啮合和方便安装检修。