高速线材产品外部质量控制
高速无扭轧机产线材(盘条)的质量控制与检测技术
高速无扭轧机产线材（盘条）的质量控制与检测技术近年来，随着工业化的发展，钢铁产业成为了国民经济的支柱级产业之一。
而作为钢铁产业中的重要环节，无扭轧机产线材的质量控制和检测技术尤为关键。
本文将介绍高速无扭轧机产线材的质量控制与检测技术，以提高产品质量和生产效率。
一、质量控制1. 原材料选择和预处理：把优质的原材料作为生产的基础是确保产品质量的先决条件。
原材料的来源和成分要符合相关标准和要求。
在预处理阶段，需要对原材料进行过筛、预热和预切等处理，以提高材料的可加工性和减少生产过程中的缺陷。
2. 控制生产工艺参数：高速无扭轧机产线材的生产是一个精密的过程，需要在合适的温度、压力、速度和润滑条件下进行。
生产过程中需要对各项参数进行严格控制，包括轧辊压力、顶辊位置、轧辊间隙等，以确保产品尺寸、形状、表面质量等的稳定性。
3. 实施质量检测及时反馈：在生产过程中，需要建立及时的质量检测机制，对产品尺寸、形状、表面质量等进行在线监测和检测。
一旦发现异常，立即停机进行调整和修复，避免不合格产品的堆积。
二、检测技术1. 尺寸测量技术：高速无扭轧机产线材的尺寸测量是质量控制的重要环节之一。
常用的测量技术包括钢尺测量、激光测量和光学传感器测量等。
这些测量技术可以实时监测产品尺寸的变化，并与预设的标准进行比对，及时发现并纠正尺寸偏差。
2. 表面质量检测技术：无扭轧机产线材的表面质量直接影响到产品的使用性能和外观。
表面质量的检测技术包括模具观察、高速摄像仪、涡流检测等。
通过这些技术，可以实时观察和检测产品表面的缺陷，如气泡、坑洞、裂纹等，并及时采取措施进行修复或调整。
3. 成分分析技术：高速无扭轧机产线材的成分分析对于产品的质量控制具有重要意义。
通过光谱、导电度和化学分析等技术手段，可以对产品的成分进行快速和准确的分析。
这有助于及时发现成分异常和变化，制定调整生产参数的措施，以确保产品的化学成分符合要求。
4. 紧急故障检测技术：为了提高产线的稳定性和可靠性，需要实施紧急故障检测技术。
高速线材表面质量缺陷及控制措施
总第171期2009年第3期河北冶金H EBE I M ETALL U RGYT o tal1712009,N u m ber3收稿日期:2009-03-08高速线材表面质量缺陷及控制措施王风才,李红霞,张洪春,邢永顺(邯郸钢铁公司线棒材厂,河北邯郸056015)摘要:介绍了高速线材产品的表面质量缺陷、产生原因,提出了控制措施。
关键词:高速线材;表面缺陷;控制;措施中图分类号:TG335.6文献标识码:B文章编号:B1006-5008(2009)03-0047-02 S URF ACE QUALITY DEFECT ANDITS CONTROL MEAS URES OF H IGH-SPEED W I RE W ang Fengca,i L iH ongx i a,Zhang H ongchun,X ing Y ongs hun(W i re and R od P lan,t H andan Iron and S tee l C o m pany,H andan,H ebe,i056015)Ab strac:t The surface quality defec,t its cause a re i n troduced,control m easures proposed.K ey W ord s:high-speed w ire;contro;l m ea sures1引言随着高速线材的规格和品种不断扩大,已广泛应用于建筑、制绳、制钉和其他深加工领域,有效地减少和控制线材的表面缺陷,不仅可以减少废品,还可以提高线材的金属收得率。
2高速线材表面缺陷形成的原因及控制措施高速线材常见的表面缺陷有尺寸超差、耳子、折叠、结疤、划痕、麻面等。
2.1尺寸超差线材(除头尾外)的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。
(1)形成原因。
高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981)2004标准的A级精度,但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种,因为影响因素较多,主要有:轧件温度不均;张力变化;调整不及时或方法不当;轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误;自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。
高速线材生产的进步及产品质量控制基础 (1)0504
图21 精轧机远程尺寸自动控制系统
(7) 生产成卷棒材的卷取机
Danieli（Spooler）成卷机 棒材成卷是一种生产成卷棒材的 革新系统。成卷棒材开卷安全，形 状紧凑，能把热轧棒材喂送下游的 自动加工线，免除了任何中间工序 ，大大节约了成本。据报道，一种 典型下游生产线如：焊接网，大约 节约成本8～10%。 Danieli工字轮式（转轴式）卷取 机最大可卷取3500 Kg棒材，产品范 围包括了大部分传统生产线（线材 、加勒特卷取机、上冷床的产品） 如：扁钢、方钢、六角棒材。其充 添系数很高。
闪光焊接过程示意图
无头轧制技术的优点
消除了钢坯之间的时间间隔； 消除了轧件的切头切尾； 消除了棒材生产线上的短尺/短尾或线材盘卷 头尾修剪； 可按用户的需要生产不同重量的盘卷； 减少咬钢次数，使堵钢的可能性更小，减少 了停机时间； 稳定轧制使设备受的冲击减少，减少了设备 维护和备件的需求，延长了消耗件的寿命；
图7表面清除操作前钢坯焊接区外貌
图8 表面清除操作后钢坯焊接区外貌
图9焊缝的冶金组织
图10 轧材的拉伸强度的比较
无头轧制技术现有：意大利的DANIELI和瑞典的ESAB-焊 接设备公司合作开发的；日本NKK。
(2) 定径/减径机组 R.S.M
R.S.M的局部工艺布置图
无导位定径机组及其孔型
摩根将4机架定径减径机组定名为RSM，并称之为21世纪高线发 展的必经之路。该技术的核心是：在精轧技组后面配置定径/减径机 组，除了满足尺寸精度外，全线单一孔型系列，实现自由轧制。产品 尺寸范围扩展到φ5.5mm～φ25mm，每隔0.1mm生产一种产品。
(6) 日本新日铁发展的精轧机远程尺寸自动控制系统
成品线材的尺寸波动，主要是受首架和末架轧件的温度T、 压下量△h、宽展△b影响。建立数学模型和试验轧机的测试， 建立上述变量和中间轧件面积的相应关系。在稳定中间的辊缝 值的条件下，有在线温度计和测径仪，适时测量轧件进出精轧 机的轧件的温度T、压下量△h、宽展△b，将其输入计算机， 经过数学模型处理，远程控制精轧机首架和末架的液压马达， 调整这两架轧辊的辊缝，实现尺寸的闭环调整。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制一、产品缺陷及质量控制（一）线材使用的质量要求高线产品最常见的规格，φ5.5～16.0mm光面盘园；φ6.0～16.0mm 带肋盘园。
主要钢种：优质碳素钢、冷镦钢、弹簧钢。
常见的断面多为圆断面。
异形断面（如方、椭圆、六角、半圆等）盘条生产量较少。
对于光面盘园和带肋盘园分别按圆形材和螺纹钢的技术标准执行。
线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等，凡是需要加工成丝的钢种大都经过线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
通常将线材分成以下几类：（1）、软线，指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的10、15、21号钢等；（2）、硬线，指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般含碳量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、40Mn~70Mn、T8MnA、T9A、T10等；（3）、焊线，系指焊条用的盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；（4）、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷墩成螺钉、螺母等。
对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。
一般线材交货技术条件规定的内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；截面是指垂直于线材中心线的断面；化学成分及力学性能（包括深加工的工艺性能）；盘重；保装及标志。
线材的用途不同其质量要求也各有侧重，如冷墩材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷墩不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制引言高速线材是一种用于传输信号和电力的关键组件，广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。
为了确保高速线材的质量，有效的质量控制措施是必不可少的。
本文将介绍高速线材生产中的一些质量控制方法和措施。
原材料选择和检测原材料选择在高速线材生产的质量控制中，选择合适的原材料是至关重要的。
，应根据产品的设计要求和功能需求，选择合适的导体材料、绝缘材料和包覆材料等。
，还要考虑原材料的性能稳定性、耐热性和机械强度等方面的要求。
只有选择优质的原材料，才能保证高速线材的质量。
原材料检测为了确保所选原材料符合要求，需要进行原材料的质量检测。
常用的检测方法包括外观检查、化学成分分析、物理性能等。
外观检查主要是检查原材料的外观是否存在裂纹、气泡和杂质等问题。
化学成分分析可以通过光谱分析等方法，确定原材料的化学成分是否符合标准要求。
而物理性能则包括导电性能、绝缘性能和机械性能等方面的。
生产工艺控制合理的生产工艺流程确定合理的生产工艺流程是高速线材生产质量控制的关键之一。
在工艺流程设计上，应考虑到产品的特点和生产工艺的可行性，确保每个工艺环节的顺序、持续时间和工艺参数的合理性。
，还需要制定相应的工艺标准，规范每个环节的操作流程。
严格的生产操作规范在高速线材生产的每个环节，都需要有严格的生产操作规范。
这包括原材料的搬运和储存、加工工艺的操作、设备的维护保养等。
通过严格的操作规范，避免因人为因素引起的质量问题。
在线检测和监控高速线材生产过程中，应采用在线检测和监控手段，及时发现和纠正潜在问题，确保产品质量。
常用的在线检测手段包括电性能、绝缘性能、外观检查等。
通过这些检测手段，可以及时发现产品的品质问题，并做出相应调整和改进。
成品检测和检验成品检测高速线材生产完成后，还需要进行成品检测。
成品检测的内容包括外观检查、电性能、绝缘性能和机械性能等。
通过这些检测手段，可以评估产品的质量，并判断是否符合设计要求和标准规范。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制.doc
CL0404-高速线材产品表面质量缺陷识别与控制案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是高速线材生产企业涉及生产环节及质量检验与控制的真实案例，属于质量检验与控制类型。
本案例充分体现了国家有关标准中关于高速线材产品表面质量的规定要求，常见几种典型表面质量缺陷的特征、判定依据、可能原因及预防控制措施，员工在企业生产及技术管理岗位进行产品表面质量缺陷识别与判定，并提出可行控制措施的岗位能力。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制1. 背景介绍钢材产品质量通常包括两个方面的内容：一是尺寸和外形，主要包括尺寸精度及表面质量；二是内在质量，主要包括化学成分、微观组织和力学性能等。
高速线材热轧盘条是热轧型钢中截面尺寸最小的一种。
由于截面积很小、轧制道次较多、一般呈盘卷供货，产品质量控制难度较大。
高线产品的尺寸精度及表面质量主要由轧制生产工艺控制，而内在质量除由轧制生产工艺控制外，还受前续工序的影响。
为了准确的判断和控制高线产品表面质量缺陷，首先必须要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制或消灭在最初工序或前续工序，而缺陷的识别、判定及清理越早，产品质量控制会越好，造成损失也将越少。
2. 主要内容高速线材产品表面质量缺陷产生主要来自两个方面：一是上游原料带来的，二是在加热、轧制和精整环节中造成的。
《低碳钢热轧圆盘条GB/T701-2008》以及各类热轧盘条标准中关于表面质量都有以下规定：盘条应将头尾有害缺陷切除。
盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。
盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸起、划痕、麻面，其深度或高度(从实际尺寸算起) B级和C级精度不应大于0.10mm，A级精度不得大于0.20mm。
30MnSi在高线生产过程中的质量控制
质量的提 高提供 了有效途径 。
关键词 ：０ Ｓ 高线生产 ３ Ｍｎ ｉ 中图分类号 ： Ｇ３ ５ ＋ Ｔ ３．３ ６ 质量控制 文献标识码 ： Ｂ 收稿 日期 ：０ １ ０ — ２ ２ １－ ５ １
３Ｍ Ｓ 盘条作为 Ｐ ０ ｎｉ ｃ钢棒生产的主要原料 ， 其 质量的好坏对 Ｐ 钢棒的质量有直接的影响。因此 ， ｃ 提高 Ｐ ｃ钢棒 的产品质量 ， 除对 Ｐ ｃ钢棒的生产工艺 进行改进外 ，良好的原料质量也是提高 Ｐ 钢棒质 ｃ 量 的关 键 。除钢 坯 内部夹 杂物及 成分 偏析 对 ３Ｍｎ ｉ ０ Ｓ 盘条产品质量的影响外 ，高线生产过程 中的质量控 制也对产品质量有着较大影响， 例如对脱碳层深度 、 金相组织、 表面缺陷的控制等 。因此 ， 在线材生产过 程当中 ， 加强生产过程的有效控制 以提高 ３Ｍ Ｓ盘 ０ ｎｉ
２ １年第 ４期 ０１
康东宝 ： 析混凝 土构件 中非结构裂缝 的成 因和控制 浅
板或钢模板 ） 以及浇灌后拆模前模板在位的时间、 混凝土外露表 面面积 比率 （ 即无模板保护的表面 也 面积与混凝土体积之 比 ） 、所浇灌 的混凝土截面厚 度、 所用水泥 的品种和拌合物 中的水泥用量 、 拆模后 是否对混凝土采取了保温措施 、 养护 的方法 。
围内， 有效 保证 了产 品尺寸精 度 。 （ 严 格 控 制精 轧 人 口温度 及 吐丝 温 度 ， 设 ５） 在 备允许 的条件下 ， 尽可能地降低精轧人 口温度 ， 以降 低终 轧温 度 ， 少 轧制 温升 对产 品质 量 的影 响 ， 格 减 严
控制 吐丝 温度 在 ８ ０—９ ０℃。 ３ ０
库时避免与带有棱角的硬物碰擦 ，同时改造行车磁 盘吊 ， 使磁盘与钢卷接触部分圆滑无棱角 ， 并用软铁 皮包扎磁盘 ，有效解决 了磁盘吊对钢卷表面造成卡 伤的现象 。 通过上述控制 ， 极大地降低了产品的表面 擦伤缺陷，避免了加工过程 中在产品的缺陷部位产 生应力集中而形成断裂源 ，降低 了 Ｐ Ｃ钢棒滞后断 裂 的 几率 。
线材产品生产及质量控制的认识和理解
线材产品生产及质量控制的认识和理解
线材产品生产及质量控制是指针对线材制造过程中的各项环节，采取措施保证产品质量的工作。
线材产品一般用于电力传输、电器制造、通信等领域，其质量对使用效果和安全性有着重要影响。
以下是对线材产品生产及质量控制的认识和理解：
1. 原材料采购：线材的质量很大程度上取决于原材料的质量。
在采购过程中，应选择优质的金属材料，并对供应商进行严格审核，确保原材料达到相关标准要求。
2. 生产过程控制：线材生产过程包括线材拉拔、绞合、挤压等环节。
在每个环节，都需要严格控制工艺参数，确保产品尺寸、表面光洁度等达到要求。
同时，应配备先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
3. 检测与监控：线材产品在生产过程中需要进行多项检测，包括外观检查、尺寸测量、电气性能测试等。
检测应该全程跟踪，及时发现问题并进行修正。
同时，建立监控系统，对重要参数进行实时监测，预防质量问题的发生。
4. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系是保证线材产品质量的关键。
这包括制定质量标准和工艺规程、设立质量目标和责任、培训员工、建立纠正和预防措施等。
同时，应开展内部审核和外部认证，不断提升质量管理水平。
5. 反馈与改进：对于出现的质量问题，应及时进行分析和定位，找出原因并采取纠正措施。
同时，建立反馈机制，收集用户反
馈和意见，改进产品设计和生产工艺，提高产品质量和用户满意度。
总之，线材产品生产及质量控制需要从原材料采购到产品出厂全程进行严格的控制和管理。
通过建立质量管理体系和持续改进，可以确保线材产品的质量达到客户要求，并提升企业的竞争力。
高速线材产品外部质量控制
高速线材产品外部质量控制路炜温东张家口宣龙高速线材有限责任公司075100摘要：简述高速线材产品外部质量要求，分析高速线材产品质量要求中精度、耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷产生的原因，并根据生产实际提出相应的防止措施。
关键词：高速线材外部质量要求缺陷防止措施1 前言高速线材热轧盘条是热轧型钢截面尺寸最小的一种，由于截面积小、轧制道次多、盘卷供货、控冷工艺复杂，所以给产品的质量控制增加了难度。
宣钢高线厂从2001年第一条生产线投产，发展到今天拥有两条“精品线材”生产线、一条高强度大盘卷棒线材生产线。
在企业发展壮大的同时，积累了丰富的生产技术经验。
以下对线材产品外部质量控制及一些措施进行论述。
2 产品外部质量要求2.1精度：直径偏差和不圆度（见附表）附表：直径偏差和不圆度2.2表面质量钢材的表面是否有不允许存在的冶金缺陷，不得有耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷。
3 缺陷产生的原因3.1 产品尺寸精度超差3.1.1允许直径偏差超标：(1)换辊、换槽后试轧时，成品架次压下量不足（辊缝值过大）及成品前架次的辊缝值调整不当都会使直径偏差过大。
(2)钢坯加热温度不均匀，轧件温度过低（主要指头、尾部）也会时允许偏差超差。
3.1.2不圆度超差：(1)换辊、槽后试轧时，成品架辊缝设定不当及成品前来料尺寸不合适，造成成品孔槽轧件未充满。
(2)试轧时，粗、中轧机架速度不匹配，造成机架间拉钢，也会使不圆度超差。
(3)轧制过程中，成品架入口滚动导卫轮烧坏及长时间轧制后轧槽磨损。
(4)成品架次错辊。
3.2 表面质量3.2.1 耳子线材表面平行与长度方向的条状凸起，产生于一侧为单边耳子，双侧尾双边儿子，断面上、下两个半圆错开的叫错边耳子。
3.2.1.1耳子产生的根本原因有以下几点：(1)过充满：前孔来料尺寸过大，到后架轧机充满轧制而形成耳子，调整时应把我好各架轧机的充满度，正确合理的调整辊缝，对于精轧机应该合理调整首架辊缝。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制一、引言本文档旨在介绍高速线材生产的质量控制措施，以确保生产出符合质量标准的高速线材产品。
本文档将详细介绍高速线材生产的各个环节及相应的质量控制措施。
二、原材料采购⑴供应商选择根据产品质量要求，选择符合规范的供应商，建立合作关系。
⑵原材料质量检验对每批次的原材料进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合要求。
三、线材生产⑴压延过程控制控制压延机的工作参数，包括温度、压力、速度等，以确保线材的尺寸和表面质量满足要求。
⑵拉拔过程控制控制拉拔机的拉拔比例、速度等参数，以获得所需的线材尺寸和性能。
⑶表面处理对线材进行酸洗、除氧等表面处理工艺，提高线材的质量和表面光洁度。
⑷包装和存储对线材进行适当的包装和存储，防止线材在运输和储存过程中受到损坏。
四、质量检验和测试⑴外观检查对线材的外观进行检查，包括表面光洁度、表面缺陷、尺寸偏差等方面的检验。
⑵物理性能测试对线材进行物理性能测试，包括拉伸强度、延伸率、硬度等方面的测定。
⑶化学成分分析对线材进行化学成分分析，确保符合要求的化学成分范围。
⑷尺寸测量对线材的尺寸进行测量，确保线材尺寸符合要求。
⑸试样保留对每批次的线材留取试样，作为后续质量追溯和纠正措施的依据。
五、质量控制记录记录线材生产过程的各个环节的质量检验和测试结果，保存相关记录表格和报告。
六、质量改进措施针对生产过程中出现的问题和不符合要求的情况，提出相应的质量改进措施，并进行记录和跟踪。
附件：⒈供应商选择标准⒉原材料质量检验记录表⒊线材生产工艺参数记录表⒋外观检查记录表⒌物理性能测试记录表⒍化学成分分析报告⒎尺寸测量报告注释：⒈高速线材●指用于电力传输、汽车制造等领域的高速导电线材。
⒉生产控制●确保生产过程中各个环节和产品质量符合标准要求的管理措施。
⒊质量改进●针对质量问题和不符合要求的情况，采取相应的措施以提高产品质量。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制⒈引言本文档旨在指导高速线材生产过程中的质量控制措施。
有效的质量控制是确保产品合规性和客户满意度的关键因素。
本文档将介绍从材料采购到成品交付的全过程质量控制措施，以确保高速线材的质量符合相关标准和要求。
⒉材料采购⑴材料规格要求a) 确定高速线材的具体规格要求，包括直径、材质、拉伸强度等。
b) 明确材料供应商需要提供的证明文件，如质量证书、化学分析报告等。
⑵供应商评估与选择a) 根据供应商的信誉、质量管理体系、技术能力和交付能力进行评估。
b) 选择符合要求且具备稳定供货能力的供应商。
⑶材料接收检验a) 针对每批次的材料进行接收检验，包括外观、尺寸、化学成分等检查。
b) 针对不合格的材料进行退货处理，并与供应商沟通解决问题。
⒊生产过程控制⑴生产设备校验a) 定期对生产设备进行校验和维护，确保其正常运行。
b) 建立设备校验记录，包括人员、日期、校验内容等信息。
⑵生产操作规范a) 制定详细的生产操作规范，包括生产工艺流程、操作要点、关键参数等。
b) 培训生产操作人员，确保其熟悉并遵守操作规范。
⑶过程监控a) 在生产过程中设置监控点，定期对关键参数进行检测和记录。
b) 对异常情况及时采取纠正措施，确保生产过程稳定。
⒋产品检验与测试⑴在线检测a) 在生产线上设置合适位置进行在线检测，包括直径、拉力等参数。
b) 设置报警机制，对超出规定范围的产品进行自动排除。
⑵抽样检验a) 从生产批次中随机抽取样品进行检验，确保质量的一致性。
b) 对样品进行功能性能测试，如耐磨性、绝缘性能等。
⒌成品质检⑴完整性检验a) 对成品进行外观检查，确保没有明显的缺陷或损坏。
b) 对成品进行包装检查，确保符合客户要求和标准。
⑵功能性能检测a) 对成品进行拉伸测试、导电性测试等功能性能检测。
b) 检测数据记录，并与相关标准进行对比。
⒍产品追溯建立可追溯系统，记录每个生产批次的原材料、生产过程数据、质检记录等信息，以便追溯和处理质量问题。
高速线材生产中的质量控制策略分析
高速线材生产中的质量控制策略分析摘要：随着我国社会经济的发展和工业化进程的加快，在基础工业建设过程中对于线材产品的需求量与日俱增。
在进行线材生产加工的过程中，与传统生产工艺相比，高速线材更具有高速度轧制、高效率、低能耗等特点，能够更好满足当前的市场需求。
但是在高速线材生产线推广和实际操作的过程中，由于生产线质量管理不到位和生产技术运用不成熟，使得高速线材生产中仍然存在一定的质量问题，为此本文就主要针对高速线材生产中的质量影响因素及质量控制措施展开分析和研究，旨在推动我国高速线材产品质量提升和技术优化改进。
关键词：高速线材；生产；质量控制引言线材产品被广泛应用于各行业当中，伴随我国制造业的不断发展和工业建设项目的增多，线材产品呈现出供不应求的情况，为了满足市场对于线材产品的实际需求，高速线材生产工艺应运而生。
高速线材生产具有生产速度快、生产连续化、成品精度高、使用性能优等的特点[1]，目前高速线材生产线已经取代了传统的生产线。
但是在实际操作过程中，由于高速线材生产流程和生产工艺比较复杂，涉及的操作环节众多，因此很容易出现质量问题。
再加上科学技术的不断进步，在进行高速线材生产的过程中，也需要打破传统单一的生产技术方式，加强数控技术、自动化技术等的应用，以现代技术手段促进产品质量提升。
一、高速线材生产中的质量影响因素1、生产线因素目前我国在进行高速线材生产的过程中，由于高速生产平台引进时间相对较短，因此在生产线管理方面存在一定问题和不足，影响着线材的生产质量。
具体来看一是生产的线材产品其力学性能不够稳定，不同批次产品之间的含碳量和合金含量存在较大差异，同时轧线堆钢故障问题频发[2]。
二是在高速线材生产线上所使用的线材轧机和控冷设备比较陈旧，使得所生产的高速线材存在表面质量问题，这种表面缺陷主要是由于机械设备清理不到位、胚料检查不严谨、加热轧制以及精整工艺不到位造成的。
三是生产线人员专业能力及综合素质有待提升，高速线材生产对于相关岗位工作人员提出了更高的要求，人员的操作技能水平直接影响着高速线材的生产质量，但是就实际情况来不少工作人员存在操作不规范等的情况，一定程度上增加了产品的质量控制风险。
高速线材生产的质量控制
高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制1.引言在高速线材生产过程中，质量控制是确保产品质量达到标准要求的关键步骤。
本文将详细介绍高速线材生产的质量控制措施和流程，以确保产品的一致性和合格性。
2.原材料采购和检验2.1 原材料选择：根据产品要求和技术规范，选择合适的原材料供应商，并确保其质量可靠。
2.2 原材料检验：对原材料进行全面的检验，包括外观、尺寸、化学成分和力学性能等方面。
只有通过检验合格的原材料才可以进入生产环节。
3.生产工艺控制3.1 线材拉拔工艺：严格控制拉拔参数，包括温度、速度等，以确保线材的尺寸和力学性能满足要求。
3.2 线材表面处理工艺：采用合适的表面处理工艺，如镀锌、镀铜等，以提高线材的耐腐蚀性能。
3.3 线材包装和贮存：在线材生产完成后，要采取适当的包装和贮存方式，以防止线材表面受潮、氧化等损坏。
4.质量检验和检测4.1 外观检验：对线材进行外观检查，包括表面平整度、无裂纹、无锈斑等方面。
4.2 尺寸检验：使用合适的测量工具对线材的尺寸进行检验，确保其符合技术规范要求。
4.3 化学成分检测：通过化学分析仪器对线材的化学成分进行检测，确保其符合要求的标准。
4.4 力学性能测试：对线材进行拉伸、弯曲等力学性能测试，以确保其满足客户的要求。
5.销售前的最终检验在线材销售之前，进行最终的检验，确保产品的质量符合合同要求和法律法规的要求，以保证顾客满意度和产品的市场竞争力。
附件：本文档涉及的附件包括：1.技术规范文件：详细说明了线材的技术要求和质量标准。
2.检验记录表格：记录了原材料检验、生产过程控制和产品检验的结果和数据。
法律名词及注释：1.产品质量法：指中华人民共和国《产品质量法》，是对产品质量进行管理和监管的法律。
2.技术规范：指针对特定产品的技术要求和标准，由相关部门或行业协会制定和发布。
高速线材安全生产
高速线材安全生产高速线材是一种经过特殊设计和工艺加工的线材产品，广泛应用于交通运输、建筑工程、电力等领域。
为了保证高速线材的安全生产，企业需要采取一系列措施。
首先，企业应建立完善的安全管理体系。
包括制定合理的安全生产规章制度，明确工作责任和权限，完善安全管理制度，加强安全教育培训，提高员工的安全意识和技能。
其次，企业要加强现场管理。
进行安全隐患排查，修复和改进不符合安全要求的设施设备，确保生产过程中不发生事故；建立健全的消防设施，提高应急处理能力，防止火灾事故的发生。
第三，企业要强化对原材料的质量控制。
确保采购到符合标准的原材料，杜绝使用次品材料，避免因材料质量问题引发安全事故。
第四，企业应严格执行标准作业流程。
制定详细的操作规程，培训员工遵守操作规范，确保生产过程中每个环节都符合标准要求。
第五，企业要加强设备维护保养。
及时检修设备，确保设备安全可靠运行，防止因设备故障引发事故。
第六，企业要加强对生产过程的监控。
安装视频监控系统，及时发现异常情况，采取及时的措施予以处理，避免事故的发生。
第七，企业应加强对员工的培训和教育。
定期组织各类安全培训，提高员工对安全生产的重视程度和风险防范意识，加强员工的安全技能培训。
最后，企业应与相关部门和行业协会保持密切联系。
及时了解行业最新的安全技术和管理经验，不断提升企业的安全生产水平。
总之，保障高速线材的安全生产是企业生存和发展的基本条件。
企业应坚持“安全第一、预防为主”的原则，全面加强安全管理，严格执行标准要求，保障高速线材的质量和安全。
只有做好安全生产工作，才能保证企业的可持续发展。
高速无扭轧机产线材(盘条)的品质管理与持续改进实践
高速无扭轧机产线材（盘条）的品质管理与持续改进实践随着工业化进程的不断发展，钢铁行业作为基础产业之一扮演着重要的角色。
高速无扭轧机产线材（盘条）作为钢铁行业的重要产品之一，在生产中的品质管理与持续改进显得尤为重要。
本文将探讨高速无扭轧机产线材（盘条）在品质管理与持续改进方面的实践经验。
首先，品质管理是高速无扭轧机产线材（盘条）生产过程中的核心环节。
品质管理的目标是保证产品的质量符合市场需求和技术标准，并且持续提升产品的品质水平。
在品质管理方面，高速无扭轧机产线材（盘条）需要注意以下几个方面：1. 完善的生产工艺控制系统：高速无扭轧机产线材（盘条）生产过程多层次、多环节，需要建立完善的生产工艺控制系统。
这个系统包括对原材料的选择和质量控制、生产过程中各个环节的监控和控制、产品质量检测和分析等方面。
只有建立完善的生产工艺控制系统，才能从根本上保证产品的品质。
2. 严格的品质检测标准：高速无扭轧机产线材（盘条）需要建立一套严格的品质检测标准。
这个标准应该基于市场需求和技术标准，并且要具备可操作性和可实施性。
只有在严格的品质检测标准的指导下，才能保证产品的品质。
3. 持续的质量改进活动：高速无扭轧机产线材（盘条）的生产过程中，质量问题是难以避免的。
因此，持续的质量改进活动是必不可少的。
这包括对产品质量问题的分析和改进、对生产工艺的改进以及对人员技术能力的提升等方面。
只有通过持续的质量改进活动，才能不断提升产品的品质水平。
其次，持续改进是高速无扭轧机产线材（盘条）品质管理的关键。
持续改进是一个不断追求优化和进步的过程，能使企业在竞争激烈的市场中保持竞争力。
高速无扭轧机产线材（盘条）在持续改进方面需要注意以下几个方面：1. 建立改进机制：高速无扭轧机产线材（盘条）需要建立一个持续改进的机制。
这个机制应该包括信息收集和反馈、问题分析和解决、改进方案的制定和实施等环节。
只有建立了良好的改进机制，才能推动企业持续改进。
高速线材产品质量控制技术
（三）两相区控制(kòngzhì)轧制
它是加热到奥氏体化温度后，经过一定变形，然 后冷却到奥氏体加铁素体两相区再继续进行塑性 变形，并在Ar1温度以上结束轧制。在两相区的高 温区，铁素体易发生再结晶；在两相区的低温区 只发生回复。经轧制的奥氏体相转变成
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书山有路勤为径，学海无涯苦做舟
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不同，它们的转变温度、转变时间和组织特征各 不相同。即使同一钢种只要最终用途不同，所要 求的组织和性能也不尽相同。
因此，对它们的工艺要求取决于钢种、成分和最终 用途。一般用途低碳钢丝和碳素焊条钢盘条一般 用于拉拔加工。因此，要求有低的强度及较好的 延伸性能。
通过合金状态图可以知道，碳钢加热到某一温度是 什么状态，并能分析出钢在缓慢加热和缓慢冷却 过程中的组织转变。因此，铁碳合金状态图是确 定碳钢加热、轧制和冷却工艺的参考依据。
2、钢的组织状态
由铁碳合金状态图可知，钢在不同的温度下具有不 同的组织状态。铁碳相图上反映的组织状态有奥 氏体、铁素体、渗碳体和珠光体。它们分别具有 如下性能和结构特点：
或者超过现有热处理钢材的性能。
二、控制(kòngzhì)轧制的优点
控制(kòngzhì)轧制具有常规轧制方法所
不具备的突出优点。归结起来大致有如
下几点：
（1）用控制(kòngzhì)轧制方法生产的钢
材，其强度和韧性等综合机械性能有很
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书山有路勤为径，学海无涯苦做舟
（2）简化生产工艺过程。控制轧制可以取代常化 等温处理。
有较高的吐丝温度以及缓慢的冷却速度，先得到 较大的奥氏体晶粒，同时要求钢中杂质含量少。
铁素体中过饱和的碳，可以以两种形式存在：一种 是固溶在铁素体中起到固溶强化作用；另一种是 从铁素体中析出起沉淀强化作用，两者都对钢的 强化起作用。但对于低碳钢来说，沉淀强化对硬 化的影响较小，因此必须使溶于铁素体中的过饱 和碳沉淀出来。这个要求可以通过整个冷却过程 的缓慢冷却得到实现。所以(suǒyǐ)对这两类钢的 工艺要求是高温吐丝，缓慢冷却，以便先共析铁 素体充分析出，并有利于碳的脱溶。这样处理的 线材组织为粗大的铁素体晶粒，接近单一的铁素 体组织。它具有强度低、塑性高，延性大的特点， 便于拉拔加工。
线材加工品质控制计划
1.标识/隔离/挑选 2.上报拉长调试
端压 1.标识/隔离/返工 组 2.上报拉长调试 1.标识/隔离/挑选 2.上报拉品保主管
40
端检
目视/放大 镜
01
端压后 的线材
外观
CR
不可有错位、包胶、不到位、铜丝 外露、变形等不良
目视/放大镜
绞线 绞线机 02 半成品 长度 MA 绞后的长度必须符合工程图纸要求 目视/直尺
2.上报品保工程师 1.标识/隔离/退货
2.上报品保工程师
1.标识/隔离/退货
2.上报品保工程师
1.标识/隔离/退货
2.上报品保工程师
1.标识/隔离/退货
2.上报品保工程师
1.标识/隔离/退货
2.上报品保工程师
1.返工
2.上报生管 1.标识/隔离挑选/返工
2.上报拉长调试 1.标识/隔离/挑选
2.上报拉长调试 1.标识/隔离/挑选
校机标样/工程图 纸/电测仪/综合 测试机
校机标样/100% 测试
电测作业指引/巡检作业指引
电测 组
1.标识/隔离 2.上报拉长重新校正
全检 70
手工
1不可有退PIN、错位、刮伤、印痕
01
成品
外观
CR
等不良；2.不可有端子变形、锡头 散花、大头、不到位等不良；3.依
目视/图纸
据工程图纸对产品量测。
100%全检
目视
MA
不可有线头散、花、铜丝扭断等不、粘连等不良
目视
MA
按生产计划单及工程图纸要求裁剪 地线、锡头长度
目视
控制方法 抽样方法
控制方法
MIL-STD-105EⅡ 端子外观检验通用规范
5Pcs/批
浅析高速线材生产控制相关要点
浅析高速线材生产控制相关要点841300摘要：高速线材是以电弧炉冶炼的高速钢为原料，通过轧制、拉丝、退火等工序制成的各种线材。
高速线材具有高抗拉强度、高韧性、高塑性及耐高温、耐磨性好、无磁性等优点，在航空航天工业、船舶制造业、轨道交通行业都有广泛应用。
在近几年高速线材的发展趋势下，作为高速线材生产企业来说除了要面临环保的要求以外，还面临着价格竞争的压力，如何能在激烈的市场竞争中占据有力地位呢。
这就需要在许多自身进行进步。
关键词：高速线材；生产控制一、提高人员质量意识，明确质量控制职责质量是企业的生命线，如果质量管理工作不到位，就会出现一系列的企业危机，因此要想生产出优质的高速线材产品，提高人员质量意识是一个非常重要的环节。
首先车间管理人员要了解各工序的生产流程与基本操作技术、相关岗位的职责以及各种特殊工作标准。
明确各个岗位之间产品质量的控制职责。
根据生产、检验计划对每一道工序完成后都要认真做好抽检工作。
生产部门应按照工艺要求做好成品的表面缺陷分析，如轧制过程产生表面缺陷则及时处理。
检验部门应认真做好检验记录检查。
车间与质检部门根据职责分工对所有需要审核的产品进行严格评审，并跟踪审核整改效果。
二、强化设备管理工作设备是企业的核心竞争力，也是企业盈利的主要手段。
设备的安全、稳定、高效运行有利于保证企业正常生产经营运作。
要根据本企业生产经营的特点和现状制定切实可行的方针和措施。
对目前处于淘汰期的老设备要加强维修保养和清理；要对新购置的设备进行技术鉴定，建立完善和稳定先进的档案；要严格落实有关设备日常维修保养制度，确保不发生影响设备正常运转、影响企业正常生产经营秩序行为事故。
设备管理人员要做好设备定期检查工作和维修保养工作。
严格执行设备维护保养规程，保证良好性能；加强对设备电气及机械附件等关键部位的日常检查维修，确保有效运行；要加强对关键部位设备设施运行状态、维修方案等设备运行状况的检查维修力度，确保设备完好率达到98%以上。
高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法
高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，并提出了相应排除方法。
关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。
概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、结疤(翘皮或鳞皮)。
2原因分析及排除方法2.1裂纹裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。
裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。
有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。
2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。
连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。
针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。
高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。
轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。
另外坯料清理不好也会产生此类问题。
轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点:(1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。
(2)轧槽表面太粗糙或损坏。
(3)粗轧前几道导卫的划伤。
(4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。
(5)导卫使用不当主要是尺寸太大。
2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障:(1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。
(2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。
(3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。
(4)精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。
2.2折叠线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。
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高速线材产品外部质量控制路炜温东张家口宣龙高速线材有限责任公司075100摘要：简述高速线材产品外部质量要求，分析高速线材产品质量要求中精度、耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷产生的原因，并根据生产实际提出相应的防止措施。
关键词：高速线材外部质量要求缺陷防止措施1 前言高速线材热轧盘条是热轧型钢截面尺寸最小的一种，由于截面积小、轧制道次多、盘卷供货、控冷工艺复杂，所以给产品的质量控制增加了难度。
宣钢高线厂从2001年第一条生产线投产，发展到今天拥有两条“精品线材”生产线、一条高强度大盘卷棒线材生产线。
在企业发展壮大的同时，积累了丰富的生产技术经验。
以下对线材产品外部质量控制及一些措施进行论述。
2 产品外部质量要求2.1精度：直径偏差和不圆度（见附表）附表：直径偏差和不圆度2.2表面质量钢材的表面是否有不允许存在的冶金缺陷，不得有耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷。
3 缺陷产生的原因3.1 产品尺寸精度超差3.1.1允许直径偏差超标：(1)换辊、换槽后试轧时，成品架次压下量不足（辊缝值过大）及成品前架次的辊缝值调整不当都会使直径偏差过大。
(2)钢坯加热温度不均匀，轧件温度过低（主要指头、尾部）也会时允许偏差超差。
3.1.2不圆度超差：(1)换辊、槽后试轧时，成品架辊缝设定不当及成品前来料尺寸不合适，造成成品孔槽轧件未充满。
(2)试轧时，粗、中轧机架速度不匹配，造成机架间拉钢，也会使不圆度超差。
(3)轧制过程中，成品架入口滚动导卫轮烧坏及长时间轧制后轧槽磨损。
(4)成品架次错辊。
3.2 表面质量3.2.1 耳子线材表面平行与长度方向的条状凸起，产生于一侧为单边耳子，双侧尾双边儿子，断面上、下两个半圆错开的叫错边耳子。
3.2.1.1耳子产生的根本原因有以下几点：(1)过充满：前孔来料尺寸过大，到后架轧机充满轧制而形成耳子，调整时应把我好各架轧机的充满度，正确合理的调整辊缝，对于精轧机应该合理调整首架辊缝。
(2)压下量过大：成品孔压下量过大（辊缝小）使钢料轧制时产生耳子。
应合理调节成品孔辊缝。
(3)入口导卫偏：轧件咬入不正造成单边耳子。
(4)入口导卫磨损、烧坏：成品架导卫磨损后，导卫量增大，轧件在进入孔槽时发生倒钢，轧制出现错边耳子。
导卫严重烧坏，轧件倒钢现象严重产生双边大耳子。
(5)错辊：错辊严重时，发生错边耳子。
(6)轧件温度偏低：钢温低时，变形抗力增大，不容易产生变形，由其轧件的头、尾部分温度低于轧件中部，轧制后尺寸相应大一些，易产生双边耳子。
3.2.1.2防止措施：(1)入口导卫要对正孔型，安装牢靠，保证轧件线对中。
(2)提高坯料加热质量，达到温度均匀。
(3)合理调整各架次压下量，控制机架间张力平衡，保证各架次料型尺寸及断面形状合格。
(4)及时检查入口导卫磨损情况，并加以更换。
3.2.2 折叠盘条表面一条弯曲或平行的细线，沿轧制方向近似纵裂的缺陷，有一定的倾斜角，一般呈直线状或两条平行线的形态出现，内附氧化铁皮。
视觉观察或手触摸有径向深度感。
3.2.2.1产生原因：(1)轧辊调整不当或钢坯使用不合理，金属在前架次孔型中过充满而从辊缝中溢出耳子，或没有填满孔型（缺肉）经后道次轧制形成折叠。
(2)因入口导卫装置安装或调整不当（偏斜）而产生耳子，在下一孔型中轧制成折叠。
(3)入口导卫偏后磨损严重，失去支持作用，轧件在孔型中不稳定而倾斜倒钢，产生耳子，在下一孔型里形成折叠。
(4)错辊时产生的错边耳子，经下道轧制也会形成折叠，任何道次出现过充满及耳子，经下道轧制都可能出现折叠。
3.2.2.2折叠在生产中的表现：(1)精轧出现折叠：烧导卫时产生的折叠表现为钢料两面堆成两条细线，在钢料的上下面靠近两边的位置（成品架）。
(2)成品前任意架次烧导卫时，会使轧件倒钢或偏斜，从而经后道轧制出现对称双面折叠，或单边有折叠，折叠线越粗越靠近成品架，反之越细越靠前。
(3)过充满形成耳子再轧成折叠，表现为单边平行的两条折叠细线（单边耳子时）或对称两面的四条细线（双边儿子），折叠在上下面视为前边的椭圆架次车险耳子，而折叠在两边时为圆孔型出现耳子。
(4)预精轧、中轧出现折叠现象与上述精轧出现折叠大体相同，只是折叠表现在成品料时更细、小。
(5)间断型折叠：主要由于导卫轮磨损严重或轴向产生窜动，轧件咬入不稳定，时正时偏造成。
(6)尾部折叠：主要是粗、中轧机滚动导卫量大，尾部失张段扭转造成。
(7)弯曲折叠：折叠现在钢料上表现为波浪状，往往是由于成品前架次的轧辊周向窜动造成。
3.2.2.3折叠是生产中最为常见的严重成品缺陷，其表现也多种多样，处理时细心检查轧机，根据情况不同进行调整。
在生产过程中防止产生应注意以下几点：(1)按标准要求安装导卫装置。
(2)保证轧槽的冷却效果。
(3)及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程。
(4)控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损。
(5)操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管。
(6)确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。
3.2.3麻面线材表面上许多小凹凸点组成的片状粗糙面叫麻点。
一般在线材全长或周期性出现。
3.2.3.1产生的原因：(1)轧辊质量差，表面硬度不均或失去冷硬层。
(2)轧辊冷却不良，钢温过低，造成孔型严重磨损或轧槽黏附氧化铁皮。
(3)轧制量过多，使轧槽磨损严重。
(4)终轧温度过高，二次氧化严重。
(5)钢坯加热不当，局部或全部严重脱碳（轧硬线时比较明显）。
(6)孔槽冷却管理不善或冷却方法不当造成（与水质也有关）。
3.2.3.2 防止方法：(1)按照换辊、槽制度及时换辊。
(2)改善轧槽冷却水的水量、水压、水温和冷却方法。
(3)控制好加热温度，避免温度过高造成高碳钢脱碳。
(4)控制好冷却温度，减少二次氧化。
3.2.4 划痕在线材表面上眼轧制方向出现直线形沟状且可见沟底的缺陷，其形状和深浅、宽窄随产生的原因不同而异，在线材全长上呈连续式或不连续式分布。
3.2.4.1产生原因：(1)轧件的氧化铁皮或其他异物积聚在导卫内，与高温、高速运动的轧件接触而产生。
(2)由于导向装置异常磨损，保养不好，焊瘤未清除干净造成。
(3)由于水冷箱内水冷导管及机架间导槽内留有异物刮钢。
(4)出、入口导卫磨损产生毛刺刮钢。
(5)吐丝盘、吐丝机托盘位置不正确，缝隙过大，吐丝过程中刮钢。
一般这种缺陷多发生在成品轧机前后，因为在粗钢轧机上发生时，往往在中轧以后轧制而消失，如果在中轧或预、精轧机组发生，往往以类似裂缝和折叠的形成留在成品上。
3.2.4.2防止措施：(1)定期检查水冷导槽、夹送辊导卫、及吐丝机导管，清扫并及时修理导卫装置。
(2)正确安装进、出口导卫，防止轧件与导卫装置产生点、线接触，安装时检查导卫内是否有毛刺或凹凸点。
(3)处理堆钢事故后应将导管等部位清除干净，定期检查更换。
(4)保证吐丝机各部件安装精度。
3.2.5 分层线材断面不完整，纵向分成两层或更多层而破坏了线材的连续性叫分层，该缺陷多出现在线材的头部（劈头）或尾部（开叉）。
3.2.5.1产生原因：(1)钢坯切头、尾不净，造成线材头、尾有裂纹。
(2)钢坯内缩孔、气泡、非金属夹杂物在轧制时没有愈合，轧制后暴露形成分层。
(3)钢坯加热、开轧温度不合理，轧制时开裂。
3.2.5.2 这种缺陷程度较重时，在产品轧制过程中易发生堆钢事故。
发生在头部时，会因头部劈开不能通过导卫而堆钢；发生在中部时，会使轧件在轧制过程中拉断而堆钢；发生在尾部时，容易在成尾部卡在轧机中导卫及导管处拉断而堆钢或尾部留在导管内而使后一根钢坯到达此处而堆钢。
防止这种缺陷应在钢坯上料时加强检验，不上不合格钢料，对于钢坯局部缺陷应处理干净，加热时严格按加热制度控制加热温度，严格控制飞剪切头长度，降低温黑头切尽。
3.2.6 裂纹盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折叠的细线，这种缺陷多为裂纹。
3.2.6.1 产生原因：⑴钢锭的皮下气泡、未清理净的裂纹及非金属夹杂物等，在轧制中破裂和延伸形成裂纹。
⑵钢锭的内裂纹在轧制中扩大并暴露于表面也形成裂纹。
(3)钢坯加热不均，产生了热应力；高碳钢和合金钢由于加热速度过快或冷却不当而形成裂纹。
(4)孔型设计不合理和轧辊孔型加工不精。
(5)轧后钢材冷却不当。
(6)粗轧孔型磨损严重。
3.2.6.2 防止措施：钢坯上料时加强检验，不上不合格钢料，加热时严格按钢种的加热制度控制加热温度，合理分配轧机延伸系数，调整各道次压下量。
3.2.7 结疤在线才盘条表面与盘条本体部分结合或完全结合的金属片层称为结疤。
一般只在线材的局部连续或间断出现。
3.2.7.1产生的原因：⑴钢坯有残存的结疤、重皮、皮下气泡。
或钢坯修磨的深度比不符合要求。
⑵孔型掉肉或有砂眼。
⑶轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区周围的表面，再轧制时产生结疤。
⑷轧辊孔型刻痕不良。
⑸外物落在轧件表面上，被带入孔型变形区内压入表面。
⑹钢温不均或轧制温度不当。
⑺孔型磨损起毛、导卫板加工或安装不良、活套导辊或辊道上堆焊不平有尖锐棱角、刮伤轧件表面，轧制后形成结疤。
3.2.7.2这种缺陷生产中也较常见，防止产生应注意：(1)控制加热及冷却造成的钢料二次氧化。
(2)及时清理轧槽及轧线各装置内氧化铁皮。
(3)在轧制优质碳素合金钢及质量要求严格的钢种时，开轧前采用高压水除鳞去除钢坯表面氧化铁皮。
(4)及时检查、更换与红钢接触磨损严重的设备。
4 结束语依靠“投精料、用精工、靠精心、生产精品”的理念，通过对生产过程的精细化管理，和严格的质量控制措施，宣钢高线厂的各项技术经济指标逐年攀升，产品B级品合格率保持在98%以上，绝大多数产品满足C级品精度要求。
成材率指标98.3%在全国同行业处于领先水平。
参考资料：《高速线材生产》冶金工业出版社。