船体结构装配中精度控制的几个措施
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施摘要：众所周知，船舶是发展航运经济重要组成部分。
很多船舶制造厂家为了提高分段装配精度和减少因分段造成的变形，就在船体分段中广泛应用半自动焊和自动焊，提高分段精度控制。
关键词：船体；分段建造；精度管理；控制近年来，随着船舶建造市场快速发展，也相应提高船舶中间产品建造精度。
当前中国造船和其他国家存在的明显差距为船体精度控制方面。
其中分段精度控制是造船工艺中十分重要的技术，此技术能有效缩短造船周期，不仅能提高造船质量，还能降低造成成本。
一、船體分段建造精度管理1.胎检管理船体建造精度管理技术可以最大限度的减少船台装配和船体装配中的的现场修整作业修整作业，通过降低现场修整率来大幅度提高船体建造功效，有效地节约工时并降低船体建造周期。
船体建造精度管理技术促进了新工艺、新技术的应用，有效地推动造船生产、技术的综合水平。
对于船体阶段建造胎检管理而言，支柱胎架的制作必须由精度管理室采用经纬仪在地面上转角制作，并且保证相邻胎柱的中心间距为1000mm，误差不得超出5mm。
2.划线管理胎板上胎时胎架高度不得低于，特殊分段主机座、舵轴、挂舵臂、球鼻脯不得低于800mm，保证外板板口距地面的垂直高度不得低于600mm.上胎板上胎后应适当封固，除需要預留反变形的分段。
施工单位申请划线时必须保证上胎板所有焊接工作己经完成。
上胎板表面平整度要保证在士8mm，重要分段的水平平整度如机舱分段、脯舰分段等胎板水平应保证在士5mm。
3.三维测量管理施工单位在测量前应检查并清理分段周围，目的在于保证分段周围无视线阻挡物、无杂物以及无相关人员在分段施工，由此由精度管理负责人登记测量。
同时在摆放分段时，施工单位应充分考虑全站仪测量视角特殊，分段间不得小于1000mm，机舱和双斜切分段间距不小于2000mm。
二、船体分段建造控制措施1.完善精度管理体系船舶制造企业应在造船过程中编制《分段评级管理方案》、《分段精度管理及奖惩细则》、《流水线分段精度管理》、《内外场划线管理规定》等，同时编制《分段精度作业指导书》中明确规定：“精度管理安全生产规范”、“常见问题分析”、“仪器使用和保养规范”、“划线和完成检测管理及处罚规定”等。
船体结构及船体装配工序的质量控制措施研究
船体结构及船体装配工序的质量控制措施研究摘要：本论文旨在研究船体结构和船体装配工序的质量控制措施，以确保船舶制造过程中的高质量和安全性。
通过分析船体结构的关键要素以及装配工序中可能出现的问题，我们提出了一系列质量控制措施，以减少缺陷和提高生产效率。
这些措施包括材料选择、工艺监控、检验和测试方法等。
通过实施这些措施，可以降低制造成本并提高船舶的性能和可靠性。
关键词：船体结构；船体装配；工序；质量控制0引言船舶制造是一个复杂的过程，涉及到众多的材料、工序和工人。
为了确保制造的船舶具有高质量和安全性，必须采取有效的质量控制措施。
本论文将关注船体结构和船体装配工序，并提出了一些关键的质量控制措施。
1船体结构的质量控制船体结构是船舶的基础，其质量对整个船舶的性能和安全性至关重要。
以下是一些船体结构的质量控制措施：1.1材料选择在进行任何工程或制造项目时，选择高质量的材料是至关重要的。
其中一些常用的高质量材料包括钢铁和铝合金。
这些材料因其卓越的性能和可靠性而受到国际标准的广泛认可。
钢铁以其出色的强度和耐久性而闻名，适用于各种应用领域，从建筑结构到汽车制造。
铝合金则因其轻量化和抗腐蚀特性而备受青睐，常用于航空航天和高性能汽车等领域。
通过选择这些材料，我们可以确保项目在使用过程中具有长期可靠性，并满足国际标准的要求。
一旦选择了合适的材料，下一步就是进行严格的质量检查。
这包括对材料的化学成分进行分析，以确保其符合特定的标准和要求。
此外，还需要测试材料的机械性能，如强度、硬度和韧性，以确保其在实际应用中能够承受各种力和环境条件。
质量检查的严谨性是保证最终产品质量和安全性的关键因素之一。
只有通过了严格的质量检查的材料才能被允许用于项目中。
为了确保选择的材料符合国际标准，需要遵循相关的认证和检验程序。
这些程序包括ISO认证、ASTM标准和其他国际标准组织的认证体系。
通过遵守这些标准，可以确保所选材料的质量和性能在全球范围内得到认可，并有助于避免因材料质量不合格而导致的问题和风险。
船体结构建造精度控制要点
采用先进的加工设备和工艺方法，减 小加工过程中的误差。
组装阶段控制
在船体结构的组装过程中，应按照设 计要求进行组装，确保各部分之间的 相对位置和尺寸精度。
焊接阶段控制
焊接过程中应采用合理的焊接工艺和 参数，减小焊接变形和误差。
检测与调整
在船体结构建造完成后，应进行全面 的检测和调整，确保满足精度要求。
根据船体结构特点和建造工艺，制定合理的搭载精度标准和要求，包括
对齐度、错位量、垂直度等方面的规定。
02
制定搭载工艺流程和方案
根据船体结构特点和施工条件，制定详细的搭载工艺流程和方案，包括
吊装准备、定位测量、焊接方法等，确保搭载精度得到有效控制。
03
实施搭载精度检测
在搭载过程中，对各分段进行定位测量和调整，确保各分段按照精度要
05 船体建造精度检测与评估
建造精度的检测方法
全站仪检测法
激光测距法
利用全站仪对船体各部位进行高精度测量 ，获取各点的坐标值，与理论值进行比较 ，评估建造精度。
使用激光测距仪对船体进行快速、非接触 测量，获取各部位的距离数据，与理论值 进行比较，评估建造精度。
超声波检测法
射线检测法
利用超声波探头对船体内部结构进行无损 检测，获取各部位的尺寸信息，与理论值 进行比较，评估建造精度。
加强结构刚度
03
合理设计船体结构，增加支撑和加强结构，提高整体刚度，减
小变形。
焊接变形的矫正方法
机械矫正法
利用机械力对变形部位进行矫正，如使用矫直机、压力机等设备对 船体板材进行矫平。
火焰矫正法
利用火焰加热对变形部位进行局部加热，使材料产生热膨胀，冷却 后收缩，达到矫正变形的目的。
阐述船体建造精度控制方法
阐述船体建造精度控制方法摘要：本文主要对船体建造精度控制方法进一步的分析了解。
船体建造过程是一个复杂的船体各零部件加工组装的过程，在这个过程中要考虑的影响船体建造精度的各要素比较多，因此为了更好地控制建造精度，就要对建造过程中的精度控制要点进行分析。
关键词：船体建造；精度控制；方法；技术；意义引言：船体建造精度管理是造船的重要技术之一，通过船体精度控制能保证船体尺寸误差在允许范围之内，确保船体的航速、载重量符合设计要求，从而为船东的利益提供保障；船体精度控制还能减少造船过程的返修和修割，减少能源的消耗，减少现场装配作业，缩短造船周期，提高造船效率，因此，加强船体建造精度控制有十分重要的意义。
一、船体建造精度控制的重要意义对我国船舶企业进行分析可知，当前，多数企业大都能够对船体制造的精度调控技术予以相应的重视，并以对船体的高效组织和操控为目标，利用船体制造精度调控技术的原理以及填充量等相关知识，通过对各部分零件进行调控，确保船舶的质量。
在国外科技较为发达的船舶制造场中，每过一段时间，企业便会对船舶制造的步骤与零件特征开展较为全面的检测与试验，以此来保证船舶的安全性、可靠性以及造船成本的合理性。
通过引入船体制造的精度控制技术，在船只制造过程中对各钢板利用率误差以及热变形等情况进行环节，从而有效节省造船过程中的人力、物力和财力，提高劳动生产效率。
加强对船只精度控制技术的研究和应用，从而确保船只建造过程中，所产生的误差在可控范围内，并确保所见船只性能达到预期效果并提高船只的安全性，有利于提高造船行业在国际造船市场中的竞争优势。
二、反变形的精度控制技术目前船体的建造材料一般都为钢板，要想将钢板组装成一艘船舶，必须要经过钢板切割加工和焊接等工艺环节。
在此过程中，钢板往往会出现变形现象，为此恰当的对钢板采取反变形技术，都能够在很大程度上控制船体的建造精度。
一般在船体的建造过程中，可能会产生的变形主要有切割变形、加工变形与焊接变形。
论船舶制造精度管理及过程控制技术
论船舶制造精度管理及过程控制技术船舶制造精度管理及过程控制技术是指在船舶制造过程中，通过采用一系列的管理方法和技术手段，确保船舶的制造精度和质量达到规定的要求。
本文将从船舶制造精度管理和过程控制两个方面进行论述。
船舶制造精度管理是指在船舶制造过程中，通过对各项工艺和加工环节进行精确控制，从而保证船舶各部件的精度和装配质量。
船舶制造中涉及到的零部件和装配件都需要满足一定的精度要求，否则可能会影响整艘船的质量和使用性能。
为了确保船舶的制造精度，可以采取以下几种管理措施：1. 设立严格的质量管理制度：建立一套科学合理的质量管理制度，明确质量控制的责任和要求，制定相应的工作流程和细则，确保各个工序和加工环节都能按照质量要求进行操作。
2. 加强工艺控制和过程规范：对船舶制造过程中的各个环节进行精确控制，确保关键工艺能够达到预期的要求。
在钢板加工过程中，要控制好切割、焊接、冷弯等加工工艺，确保零部件的尺寸和形状符合设计要求。
3. 引进先进的制造设备和技术：采用先进的制造设备和技术，可以提高船舶制造的精度和效率。
采用数控切割机床、焊接机器人等自动化设备，可以提高切割和焊接的精度，减少人为误差。
4. 进行全面的质量检验和测试：对于船舶制造中的关键零部件和装配件，需要进行全面的质量检验和测试，确保其符合设计和要求。
可以采用非破坏性检测、三坐标测量等技术手段，对零部件的尺寸、形状、材质等进行检测和评估。
1. 生产计划和进度控制：建立合理的生产计划和进度管理制度，对各个工序和任务进行全面的计划和安排。
及时跟踪和控制生产进度，确保按时完成各项任务。
2. 人员管理和培训：对船舶制造人员进行全面的管理和培训，确保他们具备相应的技能和知识，能够按照要求进行操作和控制。
3. 质量控制和监督：加强对船舶制造过程中的质量控制和监督，确保各项工艺和环节能够按照质量要求进行操作。
对关键工艺进行特殊控制，加强质量检验和测试。
4. 数据管理和分析：采用计算机信息管理系统，对船舶制造过程中的各项数据进行管理和分析。
船体结构质量控制要点
船体结构质量控制要点作者：丁晓飞来源：《装饰装修天地》2017年第21期摘要：在整个船舶建造质量控制当中船体建造质量是其重要的控制基础，其对于船舶结构强度以及其他的相关性能有着直接的影响，比如，水密性、稳性、快速性、操纵性、控制性等，在实际的船舶建造当中一定要能够和相关的规范以及法规要求相符合。
因此，本文主要就对船体建造过程中应该监控的重点阶段及常见的质量问题作出分析，在此基础上提出相关的纠正措施，以此来提升船舶建造的质量水平。
关键词：中间产品；船体结构控制要点；精度控制1 板材入库检验板材入库检验主要是检查板材规格、表面缺陷状态、核对材料牌号和规格等。
按PSPC涂层规范要求新建的船舶，钢板表面麻点状态有更为严格的要求。
因此回厂钢板需提前做好入库检验，对板材表面的麻点和缺陷需按规范要求进行修复，避免流向下道工序。
麻点板修补工艺要求为：（1）当d（2）当0.07t≤d≤0.2t时焊补后磨平（d-缺陷深度t-钢板厚度）如果缺陷深度大于板厚的20%，面积超过板面的2%，则这部分板材需按规定进行挖换处理。
（3）按照规范要求板材表面缺陷可全部研磨至产品所允许的最大负公差厚度（按照规范要求，当板材厚度大于5mm时，用于船体结构的普通及高强度钢板、宽扁钢的最大允许厚度负偏差为-0.3mm）。
2 结构对位控制船体结构对位将影响船舶结构强度，是船舶航行安全的重要指标。
正确的结构对位是将应力进行有效的释放和传递，减小局部应力集中，结构的对位控制在IACS和CSQS标准中都有明确规范要求。
目前各个船级社相继推出船体结构CM节点关键区域控制的规范要求，通过船级社对测量方法和数据的审核，运用样板和划检验线的检验方法判断关键结构对位偏差，将结构错位量控制在允许的范围值以内。
在施工过程中结构错位量如果超过标准范围值且不超过极限值时，可适当加大焊角予以补偿，当错位量超过极限值时，需重新装配，开刀长度应不小于50a（a为错位量）。
船体各阶段的精度控制
船体各阶段的精度控制㈠前言随着生产的不断发展，技术的不断进步，目前在制的船舶产品已由原来低附加值的散货船等逐步转向高附加值、高技术含量的集装箱、成品油轮、及LNG船等产品。
就船体而言，要高质量地造好这些高难度的船舶必须要有一套行之有效的精度控制方法和管理机制。
总之，精度造船已越来越成为船体建造的关键要素。
本文主要介绍集装箱船在船坞总组及搭载过程中的精度控制要素。
㈡精度标准的制定及其控制程序1）精度标准：主要依据CSQS船体建造精度标准之规定，结合集装箱船的对船体精度的特殊要求而制定的，因而完全符合CSQS标准。
2）精度控制程序：①用草图和表格形式记录每个总组分段定位数据并备案；②后续分段总组时必须考虑到与其相邻总段的分段定位数据，并根据情况作出相应的修正，以确保船坞搭载时的对接精度，减少开刀返工现象。
③总段船坞搭载时的精度控制程序同上述①、②。
3）对分段（或总段）的定位数据进行备案跟踪，目的就是让程序控制具有可追朔性。
以下例举了一些典型分段的总组及搭载要领。
㈢分段总组定位及船坞搭载定位的精度控制要领。
1）底部分段的总组及船坞塔载定位1）—1 底部分段的总组定位（正态总组）1）—1—1总组定位要领：①先定位带有船体中心线的基准分段，测量其内底板水平度（在分段大接缝及肋检线上分别取左、中、右三点），要求不平度≤±4mm；②两侧分段以直剖线与中心线的距离为准尽进行合拢，同时测量合拢分段之间的肋检线重合度，要求偏差＜3mm。
水平度测量同上；③前后相邻分段则以肋检线间距为准进行合拢，并测量中心线、直剖线的重合度，要求偏差＜3mm，水平度测量同上；④重新修正总段肋检线与中心线的角尺度，再以修正后的肋检线为准划出前、后端的修正值并气割正作。
⑤用草图和表格形式记录分段定位数据并备案（以下省略）；1）—1—2总组装焊结束后，划出搭载用的对合线、敲上洋冲眼并用色漆做好标记。
1）—2底部总段的船坞搭载定位①测量总段的水平度（在总段大接缝及肋检线上分别取左、中、右三点），要求不平度≤±4mm；②测量总段中心线与基线的重合度，要求偏差≤5mm；③测量总段肋检线与船坞格子线的重合度，要求偏差＜3mm。
造船精度管理概述
汇报人：
绿色环保：提高精度管理水 平降低造船过程中的环境污
染
国际合作：加强国际合作提 高精度管理水平提升造船行
业的国际竞争力
集成应用：将精度管理与其他管理方法相 结合提高管理效率
质量管理：与质量管理相结合提高产品质 量和生产效率
成本管理：与成本管理相结合降低生产成 本提高经济效益
安全管理：与安全管理相结合提高生产安 全性降低事故发生率
监控和评估：对精度管理的实施情况进行监控和评估发现问题及时纠正。
持续改进：根据监控和评估的结果对精度管理的实施情况进行持续改进 不断提高精度管理的水平。
制定明确的精度标准
建立完善的质量管理体系
加强员工培训提高操作技 能
采用先进的测量和检测设 备
加强过程控制确保产品质 量稳定
定期进行精度检测和评估 发现问题及时改进
稳定性：保证测 量和加工的精度 在长时间内保持 稳定
可重复性：确保 测量和加工的精 度在不同条件下 保持一致
准确性：确保测 量和加工的精度 与实际需求相符 合
制定精度计划：根据精度目 标制定详细的精度控制计划
确定精度目标：根据船舶设 计要求确定精度控制目标
精度控制措施：制定具体的 精度控制措施如工艺流程、
,
汇报人：
目录
CONTENTS
精度管理是指在造船过程中对船舶的尺寸、形状、位置等参数进行精确控制和管理的过程。 精度管理的目的是确保船舶的质量、性能和安全性提高造船效率和降低成本。 精度管理的内容包括设计精度管理、制造精度管理和装配精度管理。 精度管理的方法包括测量、检测、分析和改进等。
提高产品质量：通过精确控制制造过程确保产品精度达到设计要求提 高产品质量。
降低生产成本：通过精确控制制造过程减少废品率降低生产成本。
船体结构装配中精度控制分析
船体结构装配中精度控制分析摘要：为切实提升船体结构装配质量与效率，最大限度的降低船体结构装配生产成本，提高实际生产效率，扩大船体结构装配项目的实际经济收益。
本文将对船体结构装配中精度控制进行分析与研究，本文首先对船体结构装配现状进行阐述，其次对船体结构装配中精度控制措施进行分析，以供有关人员参考与借鉴。
关键词：精度控制；船体结构装配；检查线；卡板引言：在PSPC涂层新标准的加快实施背景下，以及生产过程中不断缩短的生产周期的影响下，一定会对船体结构装配提出更高的生产要求。
但是在实际的结构装配中仍存在着一定的精度偏差，例如焊接、火工以及切割等加热操作。
因此，为最大限度的降低生产成本，提升实际生产效率，就需要生产技术人员在实际装配过程中找寻最优的工艺方法，对上述问题进行控制，以此来有效的提升船体结构装配的精准度。
一、船体结构装配工作现状分析（一）在平直的船体中部位置相对较为平直的船体中部通常情况都是位于全船结构的中部位置，并且舯体结构线形的变化相对较小，平直部分在结构中的分布相对较多，在全船结构中占有很大的部分。
由于其实际建造的难度相对较小，为切实节约建造成本，提升生产效率，造船厂会将舯体的平直部分进行分段式的设计，将其设置成为无余量建造分段，但是这种设计也为当前的建造装配造成了一定的影响。
若是将舯体的平直部分将其分为若干段，在其中三段中的垂直向肋位放置0.5mm延迟之外，在相对较大接缝处也要放置5到10mm的补偿量，用来补偿建造过程中装配间隙以及焊接收缩等工艺的损失，当分段下胎后，就可以在大合拢的阶段对其进行装配。
但是分段是用些小零件组装拼凑起来的，其中分段内部的零件精度相对较低，没有补偿量，倘若装配精度没有控制好，就会导致整体结构发生错位，或是在合拢的过程中出现间隙过大的情况，进而导致装配间隙不符合建造质量规范，而需要对其进行更换。
（二）在舭部以及艏艉部位船体的舭部以及艏艉部是船体中曲面线形变化最大且加工形式相对较为复杂的部分，同时舭部以及艏艉部内部结构在实际安装过程中也相对比较复杂，对其进行精度控制的难度也相对较高，在大合拢阶段十分容易造成结构上的错位，因此，舭部以及艏艉部也是船体结构装配精度质量控制的关键部位。
装配式建筑施工中的精确度控制与调整方法
装配式建筑施工中的精确度控制与调整方法随着现代建筑技术的不断发展，装配式建筑作为一种高效、可持续的建筑方式，得到了越来越多的应用和推广。
然而，在装配式建筑施工过程中，由于材料、工艺等因素的影响，如何控制和调整精确度成为一个关键问题。
本文将介绍装配式建筑施工中常用的精确度控制与调整方法。
一、设计阶段的精确度控制在装配式建筑项目进行设计阶段时，需要充分考虑施工过程中可能出现的误差和偏差，并在设计中纳入相应的容错措施。
具体而言，可以采用以下几种方法：1. 预设容错范围：在设计阶段就明确规定各个构件或模块之间允许存在的误差范围，并将其纳入设计参数中。
这样，在实际施工过程中即使存在一定误差也不会对整体结构产生较大影响。
2. 结构优化：通过细化结构模型和分析，优化构件尺寸和连接方式，以提高装配准确性。
如采用先进的数值模拟技术，在设计阶段就对装配过程中可能出现的误差进行模拟分析，从而指导构件和连接方式的设计。
二、制造阶段的精确度控制在装配式建筑的制造阶段，需要采取一系列措施来保证构件的精确度。
下面介绍几种常见方法：1. 数控加工：采用数控机床等先进设备进行构件制造，可以实现高精度和高质量的加工。
通过精密切割、钻孔和铣削等操作，减小尺寸偏差和表面残余应力。
2. 设备校验与调整：在制造过程中及时检验和调整生产设备，确保其满足要求的精度标准。
例如，在使用数控机床时，需要定期对其进行调试和校准，并对加工结果进行检测。
3. 模具制作与管理：针对不同类型的构件，设计和制作相应的模具，并进行合理管理。
合格的模具能够保证构件尺寸和形状精确可靠地复制出来。
三、运输与安装阶段的精确度调整在装配式建筑施工过程中，由于运输和安装等环节的影响，构件可能会出现一定程度的位移或变形。
为此，需要采取一些方法进行精确度调整：1. 现场检测与调整：在施工现场进行构件的实际尺寸检测，根据检测结果进行必要的微调。
如发现某个构件偏离预期位置较大，则可以通过增减垫片、调整连接方式等方法来纠正位置。
{生产工艺技术}船体结构装配总组船台分段定位精度管理应用工艺
{生产工艺技术}船体结构装配总组船台分段定位精度管理应用工艺船体结构装配总组是造船工艺中的重要环节，其质量与精度的控制对于船体结构的强度、刚度和平整度具有非常重要的影响。
船台分段定位精度管理应用工艺是船体结构装配总组的一项关键技术，下面将对其进行详细讨论。
船台分段定位精度管理应用工艺主要包括如下几个方面：首先是船台分段位置的准确标定。
船台作为船体结构装配的基础，其位置的准确标定对于后续的船体结构组装具有重要意义。
在船台分段制作过程中，需采取严格的工艺控制措施，确保船台分段位置的准确标定，包括使用高精度的测量设备和工具进行测量，以及制作标志和导线进行标定。
其次是船台分段定位的调整和校验。
船台分段在制造和装配过程中，经常需要进行调整和校验，以保证其位置的准确性。
调整和校验时，可以使用调整垫块、调整螺栓等方式进行，同时通过测量工具进行位置的验证，确保船台分段定位的精确度。
再次是船台分段的装配和固定。
船台分段装配时需要根据设计要求进行逐段拼装，确保各个船台分段的位置匹配和连接。
在装配过程中，应采用适当的装配夹具和工具，确保船台分段的定位精度。
同时，在装配完成后，需要进行固定，防止装配过程中位置的变动，可以采用焊接、螺栓固定等方式。
最后是船台分段定位精度的检验和测量。
在船体结构装配总组完成后，需要进行船台分段定位精度的检验和测量，以确保其满足设计要求和船舶建造规范。
检验和测量可以采用三坐标测量仪、激光测量仪等高精度测量设备进行，在实际操作中要注意测量点的选取和测量误差的控制，确保测量结果的准确性。
综上所述，船台分段定位精度管理应用工艺是船体结构装配总组的关键技术之一，通过准确标定、调整和校验、装配和固定以及检验和测量等环节的控制，可以确保船台分段位置的准确性，保证船体结构装配总组的质量和精度。
船体结构的装配质量与精度的提高，将为船舶的性能和可靠性提供坚实的保障。
关于船体建造精度管理及精度拼板工艺
关于船体建造精度管理及精度拼板工艺摘要：随着我国经济建设的快速发展，船体制造行业得到稳定发展，在船体制造工艺中，船体分段精度控制技术发挥着重要的作用，被船体制造企业得到了广泛的应用，本文针对船体建造精度管理以及精度拼板工艺进行分析，提出精度拼板新工艺在生产中的应用。
关键词：船体建造；精度管理；精度拼板工艺；引言船舶建造精度主要是指船体建造精度。
船体建造从钢材下料到船体建造结束，工作量约占造船总工时的 50% 。
其建造精度直接影响船舶建造的总周期，建造质量 (精度 )也将影响后道工序的质量，影响船舶的航运性能。
船体建造有别于机械制造，它工序多、制造复杂、工件大。
钢料经预处理、零件加工、部件组装、分段组装和船台合拢成船体，其间要经过多工种的加工，包括切割、冷热加工、焊接、矫形以及吊运等。
装配误差、加工误差和运输过程中的变形误差，以及期间产生弹塑变形与塑性变形的规律难以掌握和控制。
如何保证船体零件、分段、整船的精度，一直是造船界所研究的课题，如今在理论、数据积累、经验估算方面都已取得了一些进展并应用于实践，可以认为已具备了完整的概念和理论基础，并已逐步形成一门学科—船体建造精度管理。
1.船体建造精度管理船体建造精度标准是船体建造精度管理的基本原则，科学的管理方法和先进技术对船体的尺寸精度进行分析和控制，以减少现场修整量，提高制造效率，降低船体建造成本，有效提高船体质量。
1.1船体建造过程中事先与事后的精度管理船体建造精度管理在造船行业中发挥着重要的作用，也是现代船厂管理的重要内容之一，主要研究放大尺寸精度的方法，从而将补偿量代替余量，船体零部件尺寸进行控制主要依靠科学的工艺技术以及建造公差与管理技术，促进船体建造质量的提升，降低船体建造周期与建造成本，提升船厂企业的经济效益，在船体建造精度管理主要分为事先精度管理与事后精度管理，其中事先精度管理是指在船体生产建造前，制定相关生产计划以及生产设计图；事后精度管理是指在船体制造过程中，主要包括放样、号料、加工、部件组装以及分段组装与船台合拢内容。
探讨船体结构装配中精度控制措施
探讨船体结构装配中精度控制措施发表时间：2018-08-13T15:07:28.273Z 来源：《基层建设》2018年第21期作者：王艳洪杰[导读] 摘要：在船体结构装配过程中进行精度控制是船舶制造中的一个重要内容，对提升船舶制造水平具有重要意义，并且还在保障船舶制造企业的经济效益和提高市场竞争力等方面起到了积极作用。
江苏扬子江船业集团公司江苏泰州 225300摘要：在船体结构装配过程中进行精度控制是船舶制造中的一个重要内容，对提升船舶制造水平具有重要意义，并且还在保障船舶制造企业的经济效益和提高市场竞争力等方面起到了积极作用。
但当前我国对船体结构装配进行精度控制的能力较弱，实际操作过程中存在较多不足，这也是我国船舶制造水平虽然有了较大提升，但仍与国际上造船业先进的国家之间仍存在一些差距的原因。
因此，本文首先对船体结构装配进行精度控制的意义进行叙述，然后分析船体结构装配中精度控制方面存在的不足，并找出相应的改进措施。
关键词：船体结构；装配；精度控制；措施一、船体结构装配过程中存在的精度控制问题船体结构装配是一项复杂且艰巨的工作，涉及到的构件和部分都较多，精度控制的难度较大，因此，在当前的船体结构装配的精度控制方面还存在着一些急需解决的问题，这些问题对船舶的性能以及船舶制造业的经济效益产生了一定影响，并且还在一定程度上制约了我国船舶建造技术的提升。
而对船体结构装配中存在的精度问题进行研究行之有效的方法就是分不同部分进行分析，因为船体结构中不同部分存在的精度问题既有共同之处又存在差异，这种分为不同部分分析的方法更具针对性，文章主要对以下几个重要部分存在的精度问题进行研究：（一）、平直舯体部分存在的问题就船体结构中间的平直舯体部分的情况来看，主要存在的问题为结构易错位、存在较大的间隙。
船体结构中的平直舯体部分结构线性变化不大、结构形式较少，该部分在整个船体结构中所占的比重较大，并且建造该部位所使用的建造工艺简单。
探讨船体结构装配中精度控制措施
探讨船体结构装配中精度控制措施摘要：船舶装配流程中的精度管理是船舶生产的主要部分，对提升船舶生产技术水平有着重要性，对提高船舶生产的效益和增强市场竞争力有着积极影响。
由于目前，我们国家对船舶组装精度方面的控制淡薄，在实际操作过程中还存在着许多缺陷，这也是中国舰船的生产技术水平尽管有了很大提高，但仍与国际上造船业最领先的发达国家之间仍存在着一定差异的主要原因。
为此，本文将首先对船舶构件组装中进行精度控制方面的重要性加以介绍，进而剖析船舶构件组装中精度控制方面所存在的缺陷，从而找出具体的改善举措。
关键词：船体结构；装配；精度控制；措施船舶尺寸精度管理，是指研究在船舶制造工程中怎样加放体积准确度补充量或剩余数，通过采用适当的制造公差，合理的工艺技术和控制技术，对船舶零部件设计过程实施适当的尺寸精度管理，以改善制造效率。
它是提高造船效率、减少建设工期、减少造船成本的主要方法，是采用新型舰船生产技术与管理方法的重要依据。
而船舶分段的质量管理也是高精度造船工艺技术上的一个关键性的技术问题，它直接影响着整个造船生产的质量管理怎样顺利进行并逐步提高。
所以，深入研究船舶分段的效率管理和控制对整个造船领域而言，也是十分必要的过程。
1.船体结构分段装配的工艺1.1底部分段的装配内底板，火工修正，通过对焊缝模型实验和透视，安装完成制作胎架、内版拼板、刨槽、焊接、局部校正、划纵、横骨架线安装纵、横骨架、焊接、校正构架变形、安装外板、焊接、安装焊接吊环、分割出分段中央线、机检肋线、检测和检测等部分角焊缝。
由于双层底的内底板是平的，考虑到焊接变形的影响，需要采取必要的措施，所以胎架的顶部是一个平面。
胎架上焊接反造双层底分段后的变形是两舷向外翘起，纵向也有类似的情形，因此在胎架上需要采取必要的措施保证质量。
1）双层底反造分段的胎架先将胎架中心线的检查筋线，引至内底板上画出中心线和检查筋线，再将纵骨、筋板中、旁桁材肘板等纵横构架线按图纸或草图画出，并将筋件和构件的理论线的厚度方向标注出来。
保证装配精度的四种方法
保证装配精度的四种方法
1. 使用高精度的加工设备和工具：选择精度高的设备和工具进行加工，能够提高装配的精度。
例如，使用数控机床、高精度的刀具和量具等。
2. 严格控制加工工艺流程：在装配过程中，严格按照工艺流程进行操作，确保每个步骤都符合要求。
特别是在涉及到关键尺寸和配合公差的部分，要进行特殊处理，以确保装配的精度。
3. 使用合适的检测和测量工具：在装配过程中，使用合适的测量工具进行检测，以确保装配的精度。
例如，使用高精度的测量仪器和量具，如三坐标测量机、光学测量仪等，对关键尺寸进行精确测量，及时发现和纠正装配偏差。
4. 进行装配前的配合试验和调整：在正式装配之前，进行配合试验和调整，以确保零部件之间的配合尺寸和公差符合要求。
通过试验和调整，可以找出并解决装配过程中的问题，确保最终的装配精度。
船体结构及船体装配工序的质量控制要点
船体结构及船体装配工序的质量控制要点摘要：船体结构是否合格，是保证船舶安全运行和船体性能能否得到保证的重要环节，尤其对船体外形与构造。
装配工序的准确性直接影响着船舶设计及制造水平，因此必须高度重视船体质量。
新时期的造船业要有足够的认识，加强船体装配的质量检查，要立足于水运，可在海上运输安全检查的基础上对船体检查进行重构，提升质量。
同时还要注重对船舶焊接技术的管理与控制，从而提升船体制作质量。
文章对船体结构及船体装配工序监控要点进行分析，以及供有关制造人员参考。
关键词：船体结构；船体装配；质量控制；监测引言：船舶的作用不仅仅在于运输货物，还能满足人们日常出行对交通条件的要求。
说到底，要使船舶发挥应有的运输功能，便需由初始构造分析船体的装配工序。
众所周知，影响船舶性能的因素有很多，比如船型选择、钢材选取、设备配备以及其他一些因素，其中最为关键的就是船体结构。
只有保证船舶结构的良好性才能更好地发挥出其功能，同时也可以降低造船成本，提升经济效益。
所以船体的装配质量对船舶正常使用产生影响，装配质量控制有实际意义。
1.船体施工质量控制的重要性总的造船监测任务分3个大的阶段，即初步阶段、详细阶段与生产阶段。
首先，解决现阶段"造什么船"问题的初步设计，也是对新船外形轮廓的概括。
根据船厂的特点制定了相应的船舶设计方案并确定各设计部门之间的协调关系，从而完成整个总体设计过程。
在深入剖析任务的基础上，可针对船体、电力、机械等情况，对多种可行性的设计计划分析比较。
其次，对于各个专业的初步方案，需要根据具体船厂情况制定相应的修改方案和实施方案。
得出适用于造船厂实际需要的船体设计。
根据具体项目的需要，采用有限元方法来确定各部分部件的尺寸和重量，从而保证整个船舶工业系统的可靠性。
最后，在装配阶段，需要对各个设计部门所提交的初步设计报告中涉及的内容进行检查，以便确保各方面信息准确可靠。
设计图可按评审意见局部改动，并需经船东同意，方可完成各大技术文件。
船舶建造精度控制技术质量的优化措施
船舶建造精度控制技术质量的优化措施摘要：现代船舶建造具有工序多、制造复杂、工件大的特点。
钢料经预处理、零件加工、部件组装、分段组装、船台合拢才能形成整艘船体。
其间要经过多工种的加工，包括切割、冷热加工、焊接、吊装等，期间还要经过数次车辆运输、吊车吊运。
由于船体或设备部件工件大，对船舶装配误差、加工误差、运输过程中的变形误差等的累积控制一直是船舶建造中的难题。
如何保证船体部件、船舶分段、整船的精度，一直是造船界所共同研究的课题。
近几十年，随着船舶建造新规范和标准要求的实施以及现代船舶测量技术的发展，在理论计算、数据积累、经验估算方面都已取得了一些进展并应用于船舶实践，对有效地开展船舶精度管理起到了十分积极的作用。
关键词：无余量；尺寸精度控制；焊接变形；误差；补偿量；建造质量一.引言在船舶建造技术早期阶段，为确保船舶整体尺寸，船舶分段建造师一般采用留余量建造方式，在合拢阶段根据实际情况，把合拢部位多余的部分进行割除，即采用留余量建造法。
一般来说采用留余量建造法，其调整工作占据船体建造工作工时的很大比例。
特别是在船台合拢阶段，仅调整工作即占船体工作量的40%-50%。
不仅如此，留余量建造法浪费材料，对分段建造质量影响很大，增加了施工人员的工作强度。
并且由于火焰加工，造成了结构的变形。
因此，留余量建造在保证船体尺寸的同时，在建造技术精益求精的今天，成为提高船台乃至船舶建造效率的瓶颈。
而企业是否采用无余量建造法，成为企业建造技术是否先进的重要标志之一。
而对于尺寸精度的控制则是这项技术的关键。
分段能够实现无余量上船台，一方面可以减少船台修正工作，如划线、余量切割临时搭载脚手架等，从而节省吊装时数，是分段快速精准、可靠定位，提高船体搭载速度和质量，降低安全事故系数，减少生产成本；另一方面为预舾装在分段上精确定位创造了条件，这样可使舾装件在船台合拢尺寸准确度大大提升，也减少了舾装件的修补工作，有次提高了舾装件的安装质量。
船体建造过程中精度控制要点研究
船体建造过程中精度控制要点研究摘要：造船技术中船体精度管理非常重要，只有对精度精确把控才能够减小误差并控制在一定范围内，确保船体的承载能力和速度符合相关要求，让船东的利益获得最大化。
把控好精度能够能够避免增加返修频率和现场装配作业，大大减小了耗能和造船进程，加快造船工作效率。
所以船体建造过程中一定要细心把控船体精度，本文就把控精度做出阐述，供同行参考。
关键词：船体建造；精度控制；研究引言：采用精度控制能够确保减小船体尺寸误差，尤其是能够确保船体的承载能力和速度符合相关要求，因此，加强对精度管理的重视，建立更全面的处理措施，在提升造船质量的同时实现全过程精度把控。
一、船体精度把控的重要性船体建造是一项周期长、工序多、变形条件杂、误差大的建造工程，在建造时若无法精准把控船体精度以及造成船体线性度和尺寸处于难处理的状态下，那么在建造完成后，船体尺寸也会与图纸比例相差较大。
而较大的误差则会严重阻碍船体航行速度，增加不必要的开支。
足以见得，做好船体精度管理能够缩短施工周期和施工质量。
二、船体建造过程中精度控制要点1、船体胎架精度控制要点船体胎架是船体部件中不可或缺的组成部分，在展开设计工作时应注意对胎架精度进行具体分析和严格检查。
为保证船体施工符合相关规定，应把控好轮胎架的工艺参数。
通常会进行分段设计研究和现场拼接，只有将做好分段研究并提升分段结构的质量参数，才可以让船体设计的从整体工艺参数标准都得以提高，有利于减少现场拼接时所需要的时间和减少返修。
在采用分段装配结构、连接结构时，应把控好其自身精度，这样才能更好的维护船体整体的安全稳定性。
精度管理规定主要以毫米为测量单位来测量轮胎架的精度。
通过对测量直线平整度和设计尺寸后才可以提高结构的刚度，确保轮胎架的四角得到平衡处理。
同时还可以减少形成偏差和变形，让精度测量技术和精度管理水平得到进一步提高。
从根源上杜绝设计参数出现问题。
还应控制好钢架变形问题，找到合理控制的办法并加之解决，让轮胎精度得以提升。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
此 区域 的 曲 面 线 型 大 ，后 期 矫 正 调 整 难 度 大 。如 果 这 些 误 差 不 在 分 段 制 作 时 加 以控 制 ，到 船 台 大 合 拢 时 ，出现 分 段 错 位 超 出 了规 范 要 求 ，就 需要 通 过 复 杂 的工 艺 进 行
图２ Ｂ ０ Ｇ１ 分段装 配示 意 图
１３ 在 船 体 中重 要 的结 构对 中部分 ．
船 舶 结 构 中 重 要 的 结 构 对 中 部 分 ，通 常 都 位 于 应 力 高 度 集 中的 区域 ，不 仅 规 范 对 这 部 分 区域 的结 构 的 安 装 有 很 严 格 的 要 求 ，而 且 也 是 船 东船 检 检 查 的重 点 部 分 ， 例 如 内 底 板 与 内壳 斜 板 、 内壳 斜 板 与 内壳 板 、槽 型 舱 壁 与 壁 墩 斜 板 等 部 分 。但 是 装 配 间 隙 的 存 在 ，以及 焊 接 时 的 焊 脚 、结 构 与 结 构 之 间 有 角 度 安 装 等 因 素 ，使 装 配 时 的精 度 控 制 更 加 困难 。 如果 在 小 合 拢 、 中 合 拢 装 配 时 没 有 控 制 好 精 度 ，到 大 合 拢 阶 段 ，累 积 的误 差 超 过 规 范 允 许 范 围 ，就 需 要 通 过 或 火 工 或 开 刀 进 行 调 整 ，甚 至 需 要 换 板 处 理 ， 给 现 场 修 改 带 来 巨 大 的 工 作
３ ００ｍ ｍ 。
当 Ｇ２ｍ时， ＞５ｍ 换 板 ， 小 板 宽 ３０ ｍ 最 ０ｍ
１ 船 体 结构 装 配过 程 中的 特点
１ １ 在 平直 的舯 体 部分 ．
平 直 舯 体 一 般 位 于 全 船结 构 的 中 间 ， 且 该 部 分 的结 构 线 形 变 化 相 对 小 ，平 直 部 分 较 多 且 结 构 形 式 类 似 ， 占全 船 结 构 的很 大 部 分 。 因为 建 造 难 度 相 对 较 小 ，为 了 降 低 生 产 成 本 、提 高 生 产 效 率 ，船 厂 一 般 会 将 平 直 舯 体 部 分 分 段 设 计 为 无 余 量 建 造 分 段 ，但 这样 就 对 我 们 的 建 造 装 配３ ０ Ｄ Ａ）为例 ， 直 在平 舯 体处 的Ｄ 段 （ ４ Ｄ１ Ｄ 一 ０）， 段 （４ ｓ ０， Ｓ ｓ 一 １） ｕ （ 一 １） 除 了纵 向每 档 肋 位 放０５ 段 Ｕ１ Ｕ１ 处 ． ｍｍ 尺 外 ，在 大 接 缝 处 还 会 施 放 ５ ０ 延 ～１ ｍｍ的 补 偿 量 ，来 补 偿 建 造 过 程 的 装 配 间
如 图３ 示 ，在 内底 板 等大 板 拼板 时 ， 所 在 板缝 的 两 边 各 放 １ ０／ｍ的检 查 线 ，来 消 ０ ＇ １ ＂ １ 除 拼 板 间 隙 、焊 接 变 形 等 因 素 影 响 的 误 差 ，使 拼 板 之 后 的 板 幅 精 度 控 制 在 规 范 允 许 的范 围 内 。
船 体 结构 装 配中精 度控制 的几个措 施
朱旭 志 郭 静
（ 广船 国际 技 术 中心 ）
摘 要 ：本 文 主要介 绍 船体 结构 装 配过程 中的精度 控 制所 遇 到 的问题 ，结 合广 船 国 际 的设计 模 式 ， 以及 船体 生产 建造 过 程 中的 实 际情况 ，通过 采 用卡 板 、检查 线 、对 合 线等 方法提 高 我们 的结 构装 配精 度 ，从 而减 少船 体 结构在 后 期合 拢过 程 中的修 割，提 高装 配精度 ，最终 达 到 降低 生产成 本 、提 高 生产效 率 的 目的。 关键词 ：船体 结构 装配 结构 对 中 精度 控 制 卡板 检查 线
３ ８
图１ Ｃ Ｑ 对装配偏 差 过大要 求 ＳＳ
１２ 在 舭部 、艏 艉等 线型 较大 的 部分 。
船 舶 的 艏艉 以及 舭 部 处 的 曲面 线 型 变 化 大 ，加 工形 式 复 杂 ， 内部 的 结 构 众 多 安 装 不 方 便 ，导 致 精 度难 以控 制 ，很 容 易 在 大 合 拢后 会 出 现结 构 错 位 ，所 以 也 是 质 量 控 制 的重 点 部 位 。 以油 船Ｂ 段 的建 造 方 式 Ｇ 为 例 （ 图２ 示 ）： 分 段 以 斜 内壳 板 为 如 所 底 ，在安 装 完 肋 板 及 平 台 板 之后 ，再 散 装 外 板 骨材 和外 板 。但 是 在 分 段 的 生 产 装 配 过 程 中 ，除 了零 件 切 割 误 差 、加 工 误 差 、 运 输 变 形 、焊 接 等 热 加 工变 形 外 ，还 由于
０ 前 言
随 着Ｐ Ｐ 涂层 新 标 准 的实施 ，以及 在 ＳＣ 生 产 过 程 中越 来 越 短 的 生 产 周 期 ，势 必 会 对 船 体 结构 装 配提 出 更 高 的要 求 ，但 是 船 体 结 构 建 造 的 特 点 是 ：切 割 加 工 存 在 的精 度 偏 差 、焊 接 和 火 工 等 加 热 操 作 产 生 的热 变 形 、装 配 间 隙 等不 可 避 免 的会 影 响 到 船 体 结 构 的 装 配 精 度 。这 些 复 杂 的 变 形 若 不 加 以控 制 ，就 会 影 响 到 后 续 建 造 过 程 中 的 组 装 ，甚 至会 给 后 续 的 工 作 带 来 巨 大 的修 改 。 所 以 为 了降 低 生 产 成 本 ，提 高 生 产 效 率 ，就 必 须 寻 求 合 适 的 工 艺 方 法 ，对 上 述 影 响加 以 控 制 和 消 除 ， 以提 高 在 船 舶 装 配 过程 中 的精 度 。
隙 、焊 接 收 缩 等 损 失 ，在 分 段 下 胎 后 就 可 以 到 大 合 拢 阶 段 组 装 ，不 需 要 再 进 行 修 割 。 但 是 分 段 是 由 一 些 小 零 件 通 过 或 对 接 、或 角 接 组 装 拼 立 起 来 的 ，分 段 内 的零 件 都 是 精 度 下 料 ，没 有 施 放 任 何 补 偿 量 。 如 果 稍 微 控 制 不 好 就会 导 致 结 构 错 位 ，或 者 合 拢 之 后 间 隙过 大 ，不 符 合 建 造 规 范对 装 配 间 隙 的要 求 而需 要换 板 。如 图 １ 示 ， 所 Ｃ Ｑ 就 明确 要求 对装 配间 隙大 于２ ＳＳ ５ ｍｍ时 ， 需 要 对 结 构 进 行 换 新 ，且 割换 宽 度 不 小 于