50000M3立式浮顶储罐施工方案

50000M3立式浮顶储罐施工方案1.编制说明及工程概况1.1编制说明本方案仅叙述了50000M3储罐的主要施工程序，施工前将进行细化，满足指导施工的要求。

其焊接工作将以焊接专业方案为准。

1.2工程概况储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。

储罐公称容量50000 M3，储罐内径60M，高度19.46M，双盘浮顶，储罐共分八层带板，总重1207.4吨。

壁板纵缝、环缝、底板全部为对接焊，浮顶底板和顶板为搭接焊。

第一带壁板焊后立即进行消氢处理。

密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。

2.编制依据及施工方法的选择2.1编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。

本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于缩短工期。

同时也可以保证施工质量。

在土建施工阶段进点，及早介入。

节约中间交接时间。

并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。

在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、浮顶分片预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。

焊接采用自动焊，壁板、底板、浮顶焊缝采用自动焊接，浮顶桁架使用手工焊接。

浮顶在临时支架上组对。

储罐组对采用150吨和50吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。

消氢处理使用电加热。

外脚手架悬挂在壁板外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架为挂在壁板上可移动的钢架。

外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。

附罐管道在罐体试验时完成。

防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板底面打沙和刷漆，罐体和浮顶防腐在充水试验后进行，在预制厂完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。

保温工作在防腐后及时完成。

3.施工准备完成施工图纸会审；施工方案、排板图通过审批；原材料、配件通过验收合格；施工现场三通一平完成；正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；打砂工机具准备好，具备打砂条件；施工人员、机具到位。

施工临设已投入使用。

4.材料验收在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。

避免材料浪费和错用。

材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。

储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。

必要时对材料进行复验。

16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。

储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。

钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。

底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。

材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。

并作好支垫，防止损伤变形。

5.打砂防腐及预制加工在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、浮顶预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。

1)储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。

钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割。

底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。

壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。

壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。

罐底排板形式见下图1，罐底的排板直径按设计直径放大90mm；中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

中幅板采用对接接头，为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板铺设后立即与垫板点焊，并在两张底板间用型钢连接固定。

弓形边缘板对接接头的间隙为：外侧7mm ，内侧10mm。

接头坡口100mm 范围内用超声波探伤，Ⅲ级合格。

坡口表面进行磁粉探伤合格。

浮顶在平台上分段预制，留出两个舱位位置，最后按实际尺寸进行制作安装。

预制浮顶支柱时，应留有比设计图样长80mm的调整量。

浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为±2mm。

浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。

加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。

弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm 。

转动浮梯整体预制。

浮梯起拱度为L/1000(L 为浮梯长度)，且不得大于20mm 。

盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。

量油管、导向管分段预制，现场拼接。

附罐管道使用特制滚床完成。

6.罐底组装及焊接本阶段的施工程序为：在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊接，焊接顺序见下图。

中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。

2)储罐安装前，施工班组与质检员共同按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》(SH3528-93)的规定验收基础，合格后方可开始安装。

基础表面尺寸符合下列规定：3)基础中心标高允许偏差为土20mm；4)支承罐壁的基础表面，其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

.沥青砂层表面凹凸度不得大于12mm。

5)按平面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。

在基础上按照5度等分并用油漆标注。

6)罐底板铺设前，完成垫板铺设和底板底面防腐工作。

每块底板边缘50mm范围内不刷。

7)铺设罐底中心板，并在板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。

然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板由中间向两侧依次铺设。

8)底板定位焊后，所有对接缝间隙符合图纸要求。

9)弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边缘相内焊接300mm，焊缝表面打磨平滑，经磁粉探伤合格。

7.正装法罐壁组装本阶段的施工程序为：逐圈完成壁板组装。

随时完成加强圈、抗风圈、补强板的安装。

第一带板的消氢处理在焊接后立即进行。

焊缝无损检测穿插进行。

完成每圈壁板组装后要停点检查。

在进行第五圈壁板组装时，进行浮顶的组装，然后在壁板完成后开始充水浮升，进行罐体试验。

其间完成附罐管道的安装。

1)罐壁组装过程中，在每带板成圆之前，卡具固定牢固，防止风力等造成罐壁的失稳破坏。

2)按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼，做出标记。

3)壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，合格后在壁板上按组装卡具位置划线，并焊接夹具部件。

卡具用于纵缝位置，设在壁板内侧，位置和数量见下图。

卡具部件和外部脚手架挂点作为吊装用吊点。

4)组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上档板，挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。

（见上图）垫板厚度根据计算确定。

5)底圈壁板组装的尺寸偏差为：相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；壁板的铅垂允许偏差为3mm；壁板错边量允许偏差≤1.5mm；6)壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成后复测几何尺寸，合格后开始立缝焊接。

底圈壁板每道焊缝焊接后立即进行消氢处理。

卡具在立缝全部焊完后拆除，并再次复测几何尺寸。

7)第二圈及以上壁板安装，用间隙板和卡具固定壁板，间隙板间距为1.5m，见下图。

8)壁板安装就位，并在背杠位置上垫上垫板。

9)第二圈及其以上各圈壁板组装后的铅垂度偏差，不大于该圈壁板高度的0.3%；10)整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，并进行立缝焊接。

11)立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，并分等分进行环缝组对，定位焊间距为300mm，长度为50mm。

丁字缝定位焊长度为100mm，然后进行环向焊缝的焊接。

12)按计算的底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊在罐外侧。

底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍，再焊外侧焊缝，最后焊接内侧；底圈壁板与弓形边缘板焊接后，完善弓形边缘板间的对接缝焊接。

组对弓形边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆出斜撑。

13)罐壁组装焊接后，按下列规定进行检查：在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±25mm。

焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查≤6mm。

罐壁的局部凹凸变形≤10mm。

14)抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。

15)外脚手架的搭设为利用焊接在罐壁上的挂扣固定脚手架。

遇到低温雨、风、雾天气时，在脚手架上搭设棚子防护。

16)纵向和环向焊缝焊接.检查合格后，再提升脚手架，直至组装到最后一圈壁板。

焊接返修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。

17)罐壁组装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。

8.浮顶组装本阶段的施工程序为：在罐底上安装临时支架，双盘浮顶在支架上组装。

待浮顶经检验合格后安装正式支架，拆除临时支架。

1)浮顶的组装在第五圈壁板安装焊接后进行。

既避免过早组装可能产生的危险，又能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水试验。

2)浮顶板的坡度，应符合设计要求。

浮顶按分段顺序，依次组装、焊接；最后二个舱位，应按实际尺寸制作组装；3)浮顶临时支架安装后，用水准仪测量，其高度允许偏差为土10mm。

4)浮顶与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。

5)隔板、边缘板的角焊缝，进行煤油试漏检查；6)浮顶人孔要先焊补强板后开孔。

7)8.7、浮顶的搭接焊缝要先焊短缝，后焊长缝。

搭接焊缝进行真空试漏。

9.附件安装本阶段的施工程序为：浮顶上的附件随浮顶组装一起完成，罐体开孔随壁板组装完成。

1)开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板上的讯号孔为M10。

2)开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直。

法兰的螺栓孔，跨中安装。

3)盘梯的下端不与基础面接触。

4)转动浮梯上端的转轴和下端的滚轮，转动灵活；5)导向机构安装应无卡涩现象。

6)罐顶排水管，先进行预组装并水压试验和升降试验合格后后，再运进罐内进行正式安装。

10.焊接详见储罐焊接方案。

在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室，设专人管理。

11.焊缝无损检测及严密性试验在现场设置探伤室和洗片、评片室，保证探伤与安装工作的紧密协调。

1)16MnR钢板焊接完毕后至少经过24h 方可进行无损检测，底圈壁板32mm后16MnR钢板焊缝在焊后立即进行消氢处理，焊缝返修同样如此。