首检程序
产品首检的规定
产品首件检验的规定1.首件检验规定1．1定义本规章所称的首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。
1．2首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。
（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。
（4）每次更换模具后、调整工装定位后、CNC程序改变后、刀具更换后、重新调整油墨后等开始生产的首件产品1．3新产品首件检验1．3．1检验流程（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）品管巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）各生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。
（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产部无法改善之问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈品管部主管审核。
（7）经品管部主管审核之《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往工程技术部门，交具体负责该产品之技术人员作检验。
（8）工程技术部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（9）工程技术部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》由品管部保留，并由巡检通知生产车间可以正式量产。
（10）工程技术部、品管部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由工程技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
1．3．2注意事项（1）某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论，这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
首件检验(FAI)控制程序-E3
首件检验控制程序文件编号：版 次： 生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。
2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。
2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1 新产品的内部首检。
2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。
2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。
4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。
4.1.2参与首检工作。
4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。
4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。
自检首检巡检管理制度
自检首检巡检管理制度自检、首检、巡检是现代企业重要的管理制度之一，它有助于确保产品质量和工作效率，并减少生产中的错误和事故。
以下是一个关于自检、首检、巡检管理制度的详细说明，包括定义、目的、程序和责任。
一、定义1.自检：指工作人员在完成工作过程中，对自己的工作进行检查和评估，以确保达到质量要求和标准。
2.首检：指在工作开始之前，由质量检验人员对原材料、产品或设备进行检查和评估，以确保其符合标准。
3.巡检：指定期定点对工作过程中的关键节点进行检查和评估，以确保工作的顺利进行和质量的可控性。
二、目的1.提高产品质量：通过自检、首检和巡检，发现和纠正潜在的质量问题，确保产品满足客户需求和标准要求。
2.提高工作效率：通过自检、首检和巡检，及时发现和纠正工作中的错误和不足，避免重复劳动和浪费资源。
3.减少生产事故：通过自检、首检和巡检，及时排除隐患和风险，减少生产过程中的事故和损失。
4.优化管理体系：通过自检、首检和巡检，提高管理的科学性和规范性，推动企业持续改进和发展。
三、程序1.自检程序：（1）确定自检标准：根据产品质量要求和工作标准，确定自检的内容、方法和频率。
（2）自检执行：工作人员在完成工作后，自行检查和评估结果，确保工作质量。
（3）问题反馈：如发现问题或不足，及时记录并反馈给相关部门，确保问题得到解决。
（4）结果记录：自检结果应按要求记录并保存，以便追溯和分析。
2.首检程序：（1）确定首检标准：根据产品质量要求和工作标准，确定首检的内容、方法和频率。
（2）首检执行：由质量检验人员对原材料、产品或设备进行检查和评估，确保符合标准。
（3）问题反馈：如发现问题或不符合标准，及时记录并反馈给相关部门，确保问题得到解决。
（4）结果记录：首检结果应按要求记录并保存，以便追溯和分析。
3.巡检程序：（1）制定巡检计划：根据工作任务和进度，制定巡检的内容、方法和周期。
（2）巡检执行：按计划对关键节点进行巡检，检查和评估工作的进展和质量。
产品首检执行通知
产品首检及工序确认程序1 、目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。
2、适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。
3 、概念区分3.1 产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、电性能、可靠性等方面的检验和试验活动。
3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。
4 职责：品保部IPQC质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；品保部部长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向生产副总汇报；车间主任负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向生产副总汇报以便必要时调整生产安排。
5 控制规程5.1产品首检5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的2件，由品保部门IPQC质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。
一台留样于生产线，另一台留样于品保部。
5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，品保部门IPQC质检员送例行实验室，由实验室测试员进行实验及填写实验结果做符合性判定。
5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，品保部门IPQC质检员把填写好的《产品首检报告》交品质经理确认。
5.1.4品保部部长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时要对首检品进行验证）。
5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，品保部部长或IPQC质检员可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告车间主任，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。
5.1.6每单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，要按上述规定再次进行产品首检。
5.2工序确认5.2.1每天上午、下午、晚上工作开始时，IPQC质检员要及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质状况确认，确保无品质异常，并填写《工序确认报告》。
工程项目部工程质量三检制度
工程项目部工程质量三检制度一、制度目的为了保障工程项目的质量，提高施工效率和减少质量风险，制定本工程项目部工程质量三检制度。
二、适用范围本制度适用于工程项目部的所有施工项目。
三、定义和职责1.工程质量三检是指工程项目部在工程施工过程中开展的首检、中检和终检工作。
2.首检由施工单位的技术人员进行，主要是对施工前的准备工作进行检查和验证。
3.中检由监理单位的监理人员进行，主要是对施工过程中各个阶段的施工工艺和材料进行检查和验证。
4.终检由工程项目部的质量专员进行，主要是对施工完成后的工程进行全面检查，确保施工质量达到规范要求。
四、工程质量三检内容1.首检内容包括但不限于：a.施工图纸和施工工艺是否符合设计要求；b.施工设备和材料是否符合规范要求；c.施工组织和管理是否合理；d.施工现场是否达到安全、环保要求。
2.中检内容包括但不限于：a.施工过程中的关键节点是否按照规范要求进行检查和验证；b.施工过程中的材料是否符合质量要求；c.工序间的协调配合是否达到规范要求；d.施工现场是否有隐患和质量安全问题。
3.终检内容包括但不限于：a.施工完成后的工程是否符合质量验收标准；b.施工过程中的质量问题是否得到解决；c.施工图纸和施工记录是否完整准确；d.施工设备和材料是否按要求验收。
五、工程质量三检程序1.首检程序：a.施工单位的技术人员进行首检工作；b.首检工作由工程项目部的质量专员进行监督和审核；c.首检结果应按照要求进行记录和备案。
2.中检程序：a.监理单位的监理人员进行中检工作；b.中检工作由工程项目部的质量专员进行监督和审核；c.中检结果应按照要求进行记录和备案。
3.终检程序：a.工程项目部的质量专员进行终检工作；b.终检工作结果应由质量专员编制终检报告；c.终检报告应由相关负责人进行审核和确认。
六、质量整改措施1.首检、中检或终检发现的质量问题应及时整改；2.质量问题整改由责任人负责，整改措施应经审核确认；3.质量问题整改完成后，应进行复检，确保整改质量达到要求。
首检流程
广州市众宏吸塑技术有限公司
文件编号 修订状态 生效日期
ZH-PZ-10-05 A/0 2010-06-15
第 1 页共 1 页 页 码 目的：通过对产品首检及工序确认，在无品质异常情况下正式生产，防止批量生产时不良品发生。 范围：本规程适用于相公司所有如换模、修模、更换原材料及设备维修后要再次 对工序进行确认。 4．纠正、预防措施有效性确认：凡是采取纠正预防 措施，QC 要对其实施进行跟进，对其有效性进行确 认，决定是否进一步采取措施，直到达到客户要求标 准。
编制：品质部门
审核：王度平 2010-6-12
批准：何曾贵 2010-6-14
首检各项指标均否是符合要求尺寸外观材质如有异常qc通知车间停产改善若有不符合的项目标应立即通知车间管理人员由相关人员进行分析采取相应的纠正预防措施
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文件编号 修订状态 生效日期
ZH-PZ-10-05 A/0 2010-06-15
第 1 页共 1 页 页 码 目的：通过对产品首检及工序确认，在无品质异常情况下正式生产，防止批量生产时不良品发生。 范围：本规程适用于相公司所有产品的生产过程。 流程图 相关记录 一，概念 程序说明
测试的范围内检测） ：跌落、盖体对折、静电测试。
IPQC 巡
检
《产品异常联络 单》
合 格
不 合 格
成 品 包装
《返工通知（单》
2．工序确认 2.1．每天上午、下午、晚上工作开始，取最先生产 的 5 个在制品， （如果是一次多刀冲，则以刀次为准 ——5 次） 进行品质状况进行确认， 确保无品质异常。 2.2．工序确认无品质异常可进行生产，如有异常应 及时与管理人员反应，并填写《品质异常联络单》 ， 要求生产单位立即采取纠正、预防措施，并跟踪最终
产品首件鉴定和检验程序(含表格)
产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件检验规范流程
首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
ISO9001-2015自检首检巡检管理程序A0
自检、首检、巡检管理程序（ISO9001：2015）一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：公司的加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
四、职责：1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质管部稽查各车间。
2、质管部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产品车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、工艺部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。
4、操作者具体实施自检、首检有关规定。
5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
6、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
7、稽查小组：由质管部长、质量工程师、过程检验组长、冲弯车间主任、钳焊车间主任。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
首件检验的目的及程序
首件检验的目的及程序
01
首件及首件检验的定义
过程改变
生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
首件
每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。
对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验
对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。
检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。
一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
02
首件检验的目的
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废（微信公众号：百家管理）
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生
03
首件检验的时机/场合
每个工作班开始。
ISO22163首件验证管理程序
文件制修订记录1、目的1.1通过对供应商所提供的新产品零部件之首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。
1.2通过对新产品首件的功能和外观的检查验证新产品的产品设计和过程设计是否达到设计要求；此过程也包括产品更改和过程更改之后的内部首检。
2、适用范围2.1供应商首件检验2.1.1适用于新供应商的首件样品；2.1.2新产品新零件的首件样品；2.1.3生产条件或生产工艺有重大变更后的零件，如有必要可对长期未使用的订购零件进行首件样品检验。
2.1.4对于项目变更许可通知中”要求变更品试样确认”的零件样品确认检验。
2.1.5对于多个经销商提供的同一制造商相同型号规格的零部件，只需确认其中一家经销商。
2.2工厂内部首件检验2.2.1所有新品开发的首件和产品更改及过程更改后的首批产品。
3、职责3.1供应商首件检验3.1.1 轨道车辆空调设计部负责提供所有“开发”零部件的图纸、技术要求/规范（有寿命要求的零部件，轨道车辆空调设计部需在技术要求条款中明确之）；若“选型件”有特定的技术要求时，轨道车辆空调设计部需定义“选型件”的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求。
轨道车辆空调设计部最终批核供应商首件样品，并在《供应商首件认可报告》上签字确认。
3.1.2 质保部负责供应商首件样品检验及检验计划编制，并初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术资料），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至项目部进行最终确认。
3.1.3 资材部负责把技术要求、图纸和供应商所需提交的技术资料等信息传递给供应商及协调供应商实施。
3.1.4 质保部门负责样品试装并确定抽查的检验及试验项目、试验方法、检测手段，并做出综合判定，以及把判定结果填写在《供应商首件认可报告》上。
3.1.5 制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行首件样品的试装和试验。
首件检验控制程序
首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1新产品的内部首检。
2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义3.1 P-FAI（Process XXX）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (XXX）即首件检验。
是指按照手艺文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行周全的工序和成品搜检、考核，以确定零部件是否满足手艺要求，是否具备批量的、不乱的生产合格产品的本领。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责4.1营销部门（或新产品项目组）4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3卖力提供产品的一切图纸、原材料清单、手艺标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。
4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。
首件检查作业指导书
批准审核作成1.0 目的：对首件检查作业的要求进行明确的规定，以便首件检查作业和量产的顺利进行2.0 适用范围：品质部检验员按此程序书执行首件检查。
3.0 定义：首件检查：（以下简称首检）对生产机台调试合格后生产的第一批产品（1-10 PCS）按相关标准和要求所进行的全项目检查。
4.0 职责与权限IPQC：负责首检的执行以及记录的作成并对异常情况及时的进行汇报。
5.0 作业内容与流程：5.1首检条件当发生以下情况时须执行首检：A、首次开机量产时；B、量产过程中产品变更或机台变更时；C、量产过程中发生重大品质异常或机台发生重大异常时；5.2、送检，生产部门送检前须完成自检确认！自检合格后将产品（10PCS）连同图纸交于IPQC当班负责人进行首检。
5.3标识，IPQC接到首检指令后须马上对首检机台用“品质确认中”的标牌进行标识5.4、资料准备，IPQC核对图纸、及其它检查标准文件是否齐全、对应，并准备好《首件检查记录表》、及图纸要求测量的对应测具或仪器（千分尺、卡尺等）5.5、执行检验；按图纸和相关要求进行全项目检查。
5.6、《首件检查表》作成：将测量结果记录于《首件检查记录表》中：当产品有特性试验要求时应按客户要求执行特性试验并作成相应的记录和保留样板5.7、首检审核IPQC将首检产品样板及图纸,做成《首件检查表》和其它特性试验报告进行自我检查确认、以检查有无遗漏或误记入部分，当确认无误方可盖章送交品质主管，由品质主管对记录内容进行审核、承认。
5.9开机生产当首检得到承认后，IPQC应及时通知生产部门开机生产，并将首检资料整齐有序的悬挂于对应机台上。
要点：首检完成后，IPQC和技术人员应对机台的稳定情况再跟进确认5-10分钟,确保品质稳定和生产的顺利进行！6.0注意事项6.1机台开机生产后，IPQC对产品的外观再跟进检查100PCS，以保证产品品质。
6.2首检必须得到品管确认合格批准后方可量产!6.3 首件主要依据《生产图纸》要求来进行检验和记录！7.0相关文件：《生产图纸》客户要求《外观检测图例》8.0 相关表单《制程目视检测表》《品质异常单》。
首件检验程序
德信诚培训网
首件检验程序
1目的
1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
2范围
2.1适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。
3定义
3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或
成品。
4涉及部门
4.1质量部
4.2生产部
4.3物流部
5一般原则
5.1首件检验进行时间
5.1.1每个班上班时。
5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。
5.1.3设备重新开机后。
5.1.4生产过程中设备重新调整后。
5.1.5工装模具调整后。
5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验
证,从而避免产品批量质量问题。
必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进
行SPC数据分析。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。
除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。
5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零
件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的
加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。
印刷厂首检制度文件范本
印刷厂首检制度文件范本一、目的为确保产品质量，提高生产效率，防止不合格品流入下道工序，减少损失，特制定本首检制度。
本制度规定了印刷厂在生产过程中进行首检的要求、程序和责任分工。
二、适用范围本制度适用于印刷厂的所有生产工序，包括但不限于印刷、烫金、覆膜、装订等。
三、首检定义首检是指在生产过程中，对每一批（或一定数量）产品进行的第一件（批）产品的检查。
首检的目的是确保产品符合图纸、工艺文件和质量要求，防止不合格品流入下道工序。
四、首检要求1. 生产前的准备：生产前应确保生产设备、工具、材料等符合要求，操作人员经过培训且熟悉生产工艺。
2. 首件检验：生产出的第一件产品应进行全面的检查，包括外观、尺寸、印刷质量、烫金效果、覆膜质量等。
3. 首检记录：首检记录应详细记录首件的检验结果，包括检查项目、检查人员、检查时间等。
4. 首检不合格处理：首检不合格的产品应立即隔离，不得流入下道工序。
分析原因，采取纠正措施，重新首检。
5. 生产过程中变化：生产过程中，如发生设备、材料、工艺方法等变更，应重新进行首检。
五、首检程序1. 生产前准备：生产前由班组长组织，对生产设备、工具、材料等进行检查，确保符合要求。
2. 首件检验：由操作人员完成首件生产后，自行进行自检。
自检合格后，将首件送至检验员处。
3. 检验员首检：检验员对首件进行全面检查，确保产品符合质量要求。
如检验不合格，将不合格品隔离，并通知班组长及操作人员分析原因，采取纠正措施。
4. 生产过程监控：生产过程中，班组长、检验员应随时监控生产质量，发现异常立即采取措施。
六、责任分工1. 班组长：负责组织生产前的设备、工具、材料检查；督促操作人员进行自检；负责生产过程的监控。
2. 操作人员：负责按照工艺要求进行生产，完成首件自检；发现异常立即报告班组长。
3. 检验员：负责对首件进行全面检查，确保产品符合质量要求；对生产过程中的产品质量进行监控。
4. 质量管理部门：负责对首检记录进行管理，对不合格品进行处理；定期对生产过程进行稽查。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量,避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作.3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品.对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品.首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为产品生产工艺定型做准备.首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品进行的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品.在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验.4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作,并对正确性、及时性负责.生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产.品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a新产品加工工序多或复杂在工艺定型前的首件；b不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件；c设计图纸发生重大更改后生产的首件；d工艺规程发生重大更改后生产的首件；e合同要求指定的首件.首件鉴定的内容a首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产；b产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产；c所用采购产品是否符合规定要求；d选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求；e生产操作人员是否具备相应的能力；f首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理；g有顾客要求的工序是否经顾客签署认可.为确保产品加工工艺安排合理、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产.品质部应根据合同订单中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员；品质部组织生产、检验人员按和的要求进行首件试制和鉴定,确定最终的加工工艺；各生产部门要积极配合首件试制,并按品质部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议；品质部应全程跟踪首件产品试制工作,在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告,并予以保存；经鉴定合格的首件产品,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据.在首件产品鉴定时,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行.鉴定时发现不合格应分析原因,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行文件控制程序的规定要求.首件鉴定形成结论的建议或改进措施,由品质部负责组织落实和跟踪验证.6. 首件产品检验工作程序首件检验时机a 每个工作班开始；b 更换操作者；c 更换或调整设备、工艺装备包括刀具更换等；d 更改技术条件、工艺方法和工艺参数如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变；e 采用新材料或材料代用后如加工过程中材料变更等；首件检验项目a 图号与工序流动卡是否符合.b 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符.c 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求.首件检验以操作者自检为主,专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、品检人员确认.对发现首件不合格品时,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程；操作者应正确使用量检具测量首件产品,如实填写首件产品检验记录.首件出现的不合格品,依据不合格品控制程序处理.7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按产品质量奖罚制度处理.8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1：首件产品鉴定报告附件2 首件产品检验记录F/QR03-02注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；。
检验流程概述
检验流程概述一、检验概念：1.原料投产：原料投入生产；2.首检（责任人：班长、质检员、操作员）：当班班长：首件产品生产班长要先自检并填写首检合格单，确定产品符合生产单要求和客户要求后再交质检确认。
质检员：检验首检件外观、性能、及组装装配情况，检验合格后首检单签字确认。
操作员：经班长、质检员确认首检件后，操作员工签收首检件确认制作工艺。
3.工艺检查（责任人：班长）：班长在一定时间段内对所辖班组机台工艺参数进行检查，机台壁厚、气压、温度等参数，并查看员工生产产品是否达到工艺要求。
4.自检（责任人：操作员）：操作员在生产过程中要对照首检件自检，发现异常要及时通知生产管理人员或质检确认处理。
5.联合抽检（责任人：班长、质检员、操作员）：下班后各工序操作员工填写《青岛拓盛汽车部件有限责任公司工票单》，并在工位等待班长、质检联合抽检确认签字，后进行入库统计。
6.互检（责任人：操作员）：针对多道工序产品，进行外观互检制度，发现外观不合格产品上报班长、质检员确认处理。
7.巡检（责任人：质检员）：质检或班长每隔1.5小时或不定期地对所负责的产品、工序做质量及工艺检查，发现不合格品，按《不合格品控制程序》中的处置权限执行，需要时，开出《纠正预防措施处理单》并跟进效果。
8.终检（责任人：质检员、操作员）：当一批产品生产结束后，经质检员抽检确认后方可流转下道工序。
9.检验合格：转下道工序；10.检验不合格：通知班组长或主管，安排生产操作人员返工。
11.通知班组长或车间主管：品质主管和车间主管决定不合格半成品返工还是报废；12.报废：对无法返工的质量问题的成品进行报废，并对该次事件提出合理的整改建议；13.终检：对完成产品全检或抽样检验各指标；14.入仓：检验合格产品在入库单上签字，入仓保存；15.存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
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产的首件进行自检，确认OK后送品质部。 生产部首件确认报 尺寸、外观、颜色、组装、可靠性测试等方面进 告 回生产， OK则交品质主管进行确认。
进行性能测试。 再确认. 经理作最终确认。
生产部首件确认报告
，则由品质主管确认并签名，再交生产部签收。 详细记录测试结果，并存档以备查实。
生产部首件确认报告
首件样板为参照, 按计划进行批量生产.
生产部
首件样板
批量生产
1. 生产部以所签署之ຫໍສະໝຸດ 件样板为参照, 按计划进行批量生产.
拟订
拟订日期
审批
拟订
拟订日期
审批
赛
文件名称 发行日期 2. 补充说明: 2.1 首件制作: 生效日期
胜
塑
胶
版本
制
品
0
有
限
公
司
首件控制程序 首件检验作业流程
文件编号
2.1.1 生产部对于新投产或生产中换模、改模、改变原料、色粉等开啤后生产的货品，均需遵 照此流程首件制作。 2.1.2对新产品或间隔时间较长（七天或以上），及在生产过程中有变换的货品，需遵 照此流程首件制作。 2. 2 首件送检 生产单位在送检首件时，最少是3啤货品。 2.3 备注 在流程图中, 第一道工序及第二道工序为参考部分。
利丰电子科技有限公司
文件名称 发行日期 1.作业流程图: 权责部门 输入 作业流程 重点提示 首检控制程序 首件检验作业流程 生效日期 版本 文件编号 2
计划部
客户PO
接获转模转料
1、计划部收到客户下的PO时，下发转模转料通知单，交相关部
品质部
客户标准 客户样板
样板移交/核对
2、品管部接客户样板后专人进行核实,如符合要求则签收,并设立 录。
拟订
拟订日期
审批
公司
P-P-8.2页次/页数 1/2
重点提示
文件表单
的PO时，下发转模转料通知单，交相关部门确认 《转模转料通知单》
后专人进行核实,如符合要求则签收,并设立交收记
样板交收记录 样板登记表 样板确认表
员根据生产部之《转模转料通知单》找出对应之 产QC办公室备用。
生产部转模转料通知 单
生产部
生产部转模转 料通知单 客户样板
试产
1、品质部样板管理人员根据生产部之《转模转料通知单》找出 客户样板，放置于生产QC办公室备用。 2、生产按单生产.
首件送IPQC 品质部 生产部
客户样板 检验标准 工程资料
N
尺 寸
外 观
结 构 组
1、生产班长先对所生产的首件进行自检，确认OK后送品质部。 2、IPQC需对此首件之尺寸、外观、颜色、组装、可靠性测试等 行检测。如不符则退回生产， OK则交品质主管进行确认。
审批日期
审批日期
有
限
公
P-P-8.2-
司
2/2
页次/页数
啤后生产的货品，均需遵
换的货品，需遵
审批日期
可 靠 性 测 试
品质主管确认
客户样板 检验标准 工程资料
N
1. 品质部对首件样品进行性能测试。 2.品质主管对首件进行再确认. 3. 如有争议, 需再交由经理作最终确认。
品质部
尺 寸
外 观
结 构 组
可 靠 性 测 试
品质部
首件确认报 告
首件签署
1. 经各方面核对无误，则由品质主管确认并签名，再交生产部签 2. 于首件确认报告上详细记录测试结果，并存档以备查实。