6306潜在的失效模式及后果分析1
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。
通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。
2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。
每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。
3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。
4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。
通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。
4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。
通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。
4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。
与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析概述：潜在的失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的方法，用于识别并评估设计中可能出现的潜在失效模式及其可能的后果。
通过FMEA，可以帮助设计团队和制造商在早期阶段识别和解决设计中的潜在问题，提高产品的可靠性和性能。
1.确定失效模式在进行FMEA之前，首先要识别可能的失效模式。
失效模式是指在实际使用或操作过程中可能发生的特定故障，可能导致系统或组件功能中断或性能丧失。
设计团队应根据产品的特殊要求和预期使用环境，列举潜在的失效模式。
2.评估失效后果对于每个失效模式，设计团队应评估其可能的后果，包括安全、可靠性、功能性和性能方面的潜在影响。
后果评估可以基于已知的工程知识、历史数据、类似产品的分析以及符合相关规范和标准的要求。
3.确定失效的严重程度在评估失效后果后，可以为每个失效模式分配一个严重程度等级。
严重程度等级可以根据对产品和用户的潜在影响进行定义，通常使用数字或字母等级表示。
等级越高，表示失效对产品和用户的影响越严重。
4.分析失效的原因在确定了可能的失效模式和其严重程度后，设计团队应分析失效的原因和潜在根本原因。
通过这一步骤，可以识别导致失效模式的设计、制造或其他因素，并采取相应的措施来预防失效的发生。
5.确定控制措施对于确定的失效模式和其原因，设计团队应确定适用的控制措施，以减少或消除失效的可能性。
控制措施可以包括设计变更、工艺改进、材料选择、测试和验证等。
6.重新评估风险在采取控制措施后，设计团队应重新评估失效模式的严重程度和发生概率。
这可以帮助团队确认控制措施的有效性，并通过进一步的优化来减少潜在的风险。
通过以上步骤，设计团队可以系统地识别并评估设计中的潜在失效模式及其可能的后果。
这种方法有助于提早发现和解决设计问题，减少不必要的成本和时间浪费，改善产品的质量和性能。
FMEA是一个灵活的工具，可以根据不同的应用领域和需求进行定制和适应。
潜在失效模式及后果分析管理程序
潜在失效模式及后果分析管理程序潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种通过系统性地识别、分析和控制潜在失效模式，以预防质量问题和提升产品质量的方法。
本文将介绍潜在失效模式及后果分析的管理程序，包括其重要性、步骤、常见问题及管理策略。
一、引言潜在失效模式及后果分析是质量管理体系中的一个关键工具，它通过系统性的方法帮助我们识别潜在的失效模式，并评估其对产品或流程性能的影响。
通过该分析程序，我们可以及早发现和预防可能发生的问题，避免质量非标准和客户投诉的发生。
二、（1）程序目标通过潜在失效模式及后果分析管理程序，我们的目标是：- 提升产品及流程的质量，减少潜在的失效；- 预测和预防可能的质量问题出现；- 提高制度和流程的控制性能；- 降低产品召回和服务成本。
（2）程序步骤潜在失效模式及后果分析管理程序一般包含以下步骤：1. 确定分析对象：选择需要进行分析的产品或流程。
2. 制定团队：组建跨职能团队，包括设计师、工程师、生产经理及质量专家等。
3. 制定流程图：绘制分析对象的流程图，详细记录每个操作步骤。
4. 识别潜在失效模式：根据流程图，识别可能存在的失效模式，以及导致其发生的原因。
5. 评估失效后果：评估每种潜在失效模式对产品或流程性能的影响，确定其后果等级。
6. 制定预防控制措施：针对每种潜在失效模式，制定相应的预防控制措施，以降低失效发生的概率。
7. 实施控制措施：在生产或流程中实施预防控制措施。
8. 监控效果：对实施的控制措施进行监控，并评估其效果。
9. 持续改进：根据实施和监控结果，进行持续改进，提升产品或流程的质量和性能。
（3）常见问题及管理策略在潜在失效模式及后果分析管理过程中，常见的问题包括：- 遗漏潜在失效模式：由于团队成员的专业背景和经验不同，可能会遗漏一些潜在失效模式。
解决方案是广泛征求团队成员的意见，并进行多层次的复查。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式及其影响。
通过FMEA，可以及早识别和纠正潜在的失效模式，以减少失效风险并提高产品、系统或过程的可靠性。
FMEA通过分析失效模式的潜在原因、可能的后果和现有的控制措施，从而确定采取何种行动来消除或减少该失效模式的可能性和影响。
该方法将重点放在了发现并解决问题的根本原因上，使得问题能够在出现之前得以预防和解决。
FMEA包括三个主要的步骤：识别潜在失效模式、评估失效的影响和严重程度，以及确定改进措施。
在识别潜在失效模式的过程中，团队应该考虑所有可能的失效模式，并列出每个失效模式的描述、原因和特征。
在评估失效的影响和严重程度时，团队应该考虑失效对安全性、质量、性能和节气阀的影响，并为每个失效模式分配一个风险指数，以确定其重要性。
最后，在确定改进措施时，团队应该根据潜在失效模式的重要性，提出相应的控制措施，以减少或消除失效的可能性和影响。
FMEA的好处是显而易见的。
首先，它可以帮助企业识别和排除潜在的失效模式，提高产品质量和可靠性。
其次，它可以帮助企业减少失效带来的风险，提高安全性和性能。
此外，FMEA还可以帮助企业改进产品设计和制造过程，提高效率和降低成本。
最重要的是，FMEA可以帮助企业建立和维护一个积极的质量文化，使得质量和安全成为企业的核心价值观。
然而，FMEA也存在一些局限性。
首先，FMEA可能会过于依赖于专家判断，导致主观偏差和不准确性。
其次，FMEA可能会过于关注潜在的失效模式，而忽视了实际的失效情况。
此外，FMEA可能会过于复杂和耗时，需要大量的人力和资源投入。
因此，在实施FMEA时，需要团队成员的专业知识和经验，以确保结果的准确性和可行性。
综上所述，潜在失效模式与后果分析（FMEA）是一种有效的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中的潜在失效模式及其影响。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。
潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。
后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。
PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。
失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。
2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。
原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。
3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。
后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。
4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。
常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。
5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。
预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。
6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。
如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。
举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。
失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，简称Process FMEA）是一种用于评估和减少过程中的潜在失效模式及其后果的方法。
它是一种系统的、综合的方法，可以帮助组织识别和纠正可能导致质量问题或安全问题的过程中的潜在问题。
在进行过程FMEA之前，需要明确具体的过程，包括每个步骤、输入、输出、关键参数等。
然后根据这些信息，通过以下的步骤进行潜在失效模式及后果分析：1.建立团队：选择合适的团队成员，包括过程的相关专家和从业人员。
确保代表了不同职能和领域的人员。
2.定义过程：清楚地定义需要进行FMEA的过程。
确保团队对过程的理解一致。
3.识别失效模式：识别过程中可能发生的所有失效模式。
这些失效模式可以是物理的、功能性的、电子的等等。
4.评估失效严重性：评估每个失效模式的严重性。
这可以通过影响质量、安全、环境或成本等方面的标准来确定。
5.评估失效频率：评估每个失效模式的发生频率。
这可以通过统计数据、历史记录、专家意见等来确定。
6.评估失效检测程度：评估每个失效模式的检测程度。
这可以通过使用现有的控制和检测方法，并考虑其有效性和可靠性来确定。
7.计算风险优先数(RPN)：根据失效严重性、频率和检测程度来计算每个失效模式的风险优先数。
风险优先数是通过将这些因素的等级相乘得到的。
8.制定改进措施：对于具有较高风险优先数的失效模式，制定相应的改进措施。
这可以包括改进过程、加强控制、提高检测方法等。
9.实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的改进。
这可能需要调整过程、培训员工、更新标准操作程序等。
10.追踪和监控：持续追踪和监控改进的效果。
确保改进措施有效并持续改进。
通过进行潜在失效模式及后果分析，可以帮助组织识别和纠正过程中的潜在问题，以减少质量问题的发生，提高效率和可靠性，并降低成本和风险。
它也可以帮助组织制定相应的控制和预防措施，以确保过程能够持续满足质量和安全要求。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。
例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)
过 程 功 能/ 要 求
潜 在 失 效 模 式
潜在 失效 后果
严 重 度 ( S )
级 别
潜在 失效 起因/ 起因 机理
频 度
( O )
现行 过程 控制 （预 防）
现行 过程 控制 （探测 ）
探 测 度 ( D )
风 险 顺 序 数
建 议 措 施
功 能、 特 性 或 要 求 是 什 么
后 果 是 什 么
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 20. 建议措施
• 当高风险顺序数已被确定时，应采取旨在减少过 程风险的纠正措施。
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 21. 责任
• 填入负责实施纠正措施的人个或机构的名称。这 还应包括完成实施的目标日期。
过程失效模式及后果分析
失效模式及后果分析 • 过程 FMEA的定义
– 过程FMEA是一个系统化的过程，制造公司 把它用于识别产品制造和组装过程中潜在的 失效模式及相关的起因和机理。
系统FMEA定义 系统FMEA定义 FMEA
是批量投产前的质量保证， D-FMEA和P-FMEA
的进一步发展
将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各 单元间的功能关系。 从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的 失效功能（潜在缺陷）。 确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便 能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和 缺陷原因。
• 填入负责本过程的主机厂(OEM)、部门和／或小 组
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 4. 编制者:
• 填入负责准备过程FMEA的人员的联络细节。此 人一般是工艺／产品工程师。
过程失效模式及后果分析
潜在失效模式和后果分析
制定改进措施
根据产品或系统的特性、 历史数据和经验，识别可 能的失效模式。
明确失效模式发生后可能 产生的后果，包括对产品 、系统、人员、环境等的 影响。
采用适当的方法和工具， 对每个潜在失效模式的后 果严重性、发生可能性和 可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可 检测性的评估结果，确定 每个潜在失效模式的风险 等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到 最终检验，确保每个环节都符合质量 标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确 保他们能够按照规定的要求进行操作 。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产 品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对 。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危 害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的 效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评 估，包括严重性、发生频率和可检测 性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封 失效等。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA 表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
潜在失效模式和后果分析程序（含记录）
潜在失效模式和后果分析程序（含记录）潜在失效模式和后果分析程序（IATF16949-2016）1.0目的：评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。
2.0适用范围：适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。
3.0定义：3.1FMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。
4.0职责4.1开发部职责：4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责计算风险顺序数RPN。
4.1.2多方论证小组职责：4.1.2.1负责收集与FMEA相关数据资料。
4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。
4.1.3开发部负责对FMEA的输出整理归档。
5.0作业流程5.1开展FMEA的时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开展：5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA；5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEA进行评审、修改；5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEA工作；5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。
5.2FMEA活动的实施5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配的要求等和现有的FMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
5.3按下列要求填写FMEA表格：5.3.1FMEA编号：按过程号编号。
5.3.2项目名称：填入所分析项目的名称。
如零件/系统；5.3.3设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称。
5.3.4编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
潜在失效模式及后果分析
无
使用红吸管将废液从 瓶中转移到废液桶中
已完成
243
24
人员伤亡 人员伤亡 人员伤亡
高处坠落
7
3
5
105
①天井部位空间狭小，作业 时无法自由活动身体 ②天井部位无装置可以进行 安全带的挂置 ③人员在天井部位作业时未 佩戴安全帽
①两人以上同时进行作业，一 人在天井下方进行安全监护 ②严格执行劳保用品的佩戴， 对发现未按照规定佩戴的人员 进行严厉处罚；
帽
无
/
15 PRK-SSR ①未降温处置
①炉温过高，在继续异常处 ①人员只在SSR之间的导轨区
①造成人员伤害
高温
7
3
3
63
置时不可避免进入高温区进 域进行检查 行检查，生产时不可关闭加 ②PM时将SSR进行降温，待
无
热
降至常温时方可作业
无
/
9 2 3 54 /// / /// /
导，包括设备InterLock的安全 操做规范、挂牌作业规范等
动
①在设备区域内增设
设备紧急停止按钮
②将手动操作盘的速
度设定为手动调整模
无
式 ③设计一些工具以代
七月初
832
48
替人员手部来进行设
备PM或异常处理
④从设备源头将设备
进行改造
12
PIS-IJOHMK
APR版掉落
①造成人员伤亡及 设备损伤 ②造成生产停滞及 产品品质异常
药液溅出
进行严厉处罚
④A轮清扫时药液溅出
②加强宣导PI-废液处理手法
⑤药液添加过程中未按照正
确方式佩戴劳保用品
①加强人员对漏液监
无
测器的认识，及时进 已完成 6 3 3 54
潜在失效模式和后果分析(FMEA)大纲1
潜在失效模式和后果分析（FMEA）
通过学习了解工作中可能发生的各种潜在失效模式
评价每个失效模式可能产生的后果及严重程度
评价每个失效模式的起因及发生可能性大小
找出减少失效模式发生或失效发生条件的控制变量,由此确定一个失效模式可控制程度
采取措施预防危害度最大的一个或几个失效模式发生
书面总结上述分析结果
设计、生产、质量部门人员
第一部分为何要实施FMEA
第二部分FMEA基础知识介绍
FMEA DFMEA PFMEA FMEA小组FM EA 严重度频度不易探测度风险顺序数
第三部分FMEA的管理职责
管理
FMEA编制
纠正措施实施负责人
纠正措施实施效果确认人
第四部分怎样进行FMEA
确立项目和团队
收集有关资料,掌握分析对象
分析方法
风险顺序数定量评估
确定纠正措施和预防措施
验证措施的有效性---计算纠正后的RPN
文件/资料归档
第五部分FMEA权责文件
第六部分DFMEA和PFMEA
第七部分附录
推荐的严重度（S）评估准则
推荐的程度（S）评估准则
推荐的不易探测度（S）评估准则
FMEA程序流程图
FMEA表
失效模式清单。
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3
6
54
首检记录 巡检记录
清洗
清洁度符合 A7、清洁度 ●影响轴承的使用寿命和声音 要求
7
2
3
42
首检记录 巡检记录
A4、游隙超 ●影响轴承的使用寿命和声音 差 球兜深度， 球兜半径， 轴、径向游 A5、游隙变 ●影响轴承的使用寿命和声音 隙、中心 动量超差 径，外观无 垫伤、锈 蚀， 无变形 C6、K值超 差
3
6
54
首检记录 巡检记录
A2、铆钉压 ●影响轴承的装配 出力小
3
3
6
54
首检记录 巡检记录
C20、铆钉 ●影响轴承的装配 垂直度超差 ●影响铆合游隙 铆钉脱落力 装钉、紧 符合规定要 钉 求，无漏钉 D11、变形 ●影响轴承的装配
6
4
4
96
首检记录 巡检记录
6
4
4
96
首检记录 巡检记录
D17、漏钉
8
4
3
96
首检记录 巡检记录
整形△
6
4
3
72
首检记录 巡检记录
●影响轴承的使用寿命和声音
8
3
3
72
首检记录 巡检记录
第 3 页，共 6 页
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
项目名称： 浪形轴承保持架 型号：6306 过程责任：生产车间 关键日期： 2006.08.05 批准: 王纯志 审核： 田俊孔 编制 杜德昌 分析人员：王纯志、田俊孔 ，王景瑞、张立申
6
●抛光时间过短 ●研磨料不符 (磨具/研磨剂)
3
3
54
首检记录 巡检记录
光饰
●导致轴承锈蚀卡死
6
●防锈措施失效
2
5
60
首检记录 巡检记录
●影响轴承的装配 ●影响成品清洁度
3
●抛光时间过短 ●研磨料不符 (磨具/研磨剂) ●清洗设备达不 到要求 ●清洗机过滤装 置失效 ●过程环境(温 度/湿度/清洁度 等)达不到要求 ●成型冲头滑移 角度不符或磨损 ●限制器尺寸不 符或磨损 ●冲床下止点调 整不到位 ●成型冲头滑移 角度或长度不一 致 ●成型冲头表面 不光滑 ●成型冲头表面 不光滑 ●送料不到位
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过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
项目名称： 浪形轴承保持架 型号：6306 过程责任：生产车间 关键日期： 2006.08.05 批准: 王纯志 审核： 田俊孔 编制 杜德昌 分析人员：王纯志、田俊孔 ，王景瑞、张立申
过程 过程功能 潜在失效 (工序) （内容） 模式
首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录
3
3
4
36
●造成后工序产生垫伤 ●影响成品外观 ●造成后工序产生垫伤 ●影响成品外观 ●影响后工序加工质量
4
3
4
48
D7、模具伤 D11、变形
4 6
2 4
4 4
32 96
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过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
潜在失效的 后果
严重 度 （S）
级 别
潜在失效的 频度 起因机理 (O)
不易探 风险顺 测度 序数 现行过程控制 (D) (RPN)
建议措施
措施结果 责任和 目标完 不易探 成日期 采取措施 严重度 频度 测度
RPN
A1、粗糙度 ●产生噪音，降低轴承精度 超差 表面粗糙 度，表面无 锈、无毛 D2、锈蚀 刺，无变形 D3、毛刺
不易探 风险顺 测度 序数 现行过程控制 (D) (RPN)
建议措施
措施结果 责任和 目标完 不易探 成日期 采取措施 严重度 频度 测度
RPN
A1、粗糙度 ●产生噪音，降低轴承精度 超差 表面粗糙 度，表面无 D2、锈蚀 锈、无毛 刺，无变形 D3、毛刺
6
●抛光时间过短 ●研磨料不符 (磨具/研磨剂)
5
2
5
50
D3、毛刺
3
4
6
72
D11、变形 D12、盲孔
6 4 6
4 4 3
4 2 3
96 32 54
A1、粗糙度 ●产生噪音，降低轴承精度 超差 表面粗糙 度，表面无 D2、锈蚀 锈、无毛 刺，无变形 D3、毛刺
光饰
●导致轴承锈蚀卡死
6
2
5
60
●影响轴承的装配 ●影响成品清洁度
3
●抛光时间过短 ●研磨料不符 (磨具/研磨剂) ●铆钉孔超差 ●铆钉粗台直径 超差 ●压钉模具不合 格 ● 压钉模具调整不 到位 ●孔或铆钉尺寸 超差 ● 压钉模具调整不 到位 ●铆钉尺寸超差 ●压钉模具调整 不到位
2
5
60
D11、变形
●影响后工序加工质量
6 5
4 4
4 3
96 60
C11、铆钉 ●影响轴承的装配 孔径超差 铆钉孔直径 、中心径符 C12、铆钉 ●影响轴承的装配 合；无毛刺 孔中心径超 ●影响铆合游隙 差 、变形等外 观缺陷 C13、同心 ●影响轴承的装配 度超差 ●影响铆合游隙
冲孔
5
2
4
40
5
5
4
2
40
5
●模具磨损
4
2
40
3
●材料表面附着 颗粒物 ●模具毛刺 ●过程环境(温 度/湿度/清洁度 等)达不到要求 ●防锈措施失效 ● 模具磨损 ● 模具间隙偏刀 ● 模具磨损 ● 来料不良 ●送料不到位
5
5
75
首检记录 巡检记录
裁环
D2、锈蚀
●造成后工序产生垫伤 ●导致轴承锈蚀卡死
6
3
5
90
首检记录 巡检记录
项目名称： 浪形轴承保持架 型号：6306 过程责任：生产车间 关键日期： 2006.08.05 批准: 王纯志 审核： 田俊孔 编制 杜德昌 分析人员：王纯志、田俊孔 ，王景瑞、张立申
过程 过程功能 潜在失效 (工序) （内容） 模式
潜在失效的 后果
严重 度 （S）
级 别
潜在失效的 频度 起因机理 (O)
（续前页） （续前页）
潜在失效的 后果
严重 度 （S）
级 别
潜在失效的 频度 起因机理 (O)
●模具尺寸超差 或磨损 ●送料不到位 ● 模具磨损 ●送料不到位 ●冲针磨损 ●冲针断 ●抛光时间过短 ●研磨料不符 (磨具/研磨剂) ●防锈措施失效
不易探 风险顺 测度 序数 现行过程控制 (D) (RPN)
6
●模具球窝尺寸 或钢球尺寸不一 致 ●模具调整不平 导致压力不均 ●模具球窝尺寸 不符 ●模具调整不到 位 ● 材料应力 ●搬运变形 ●模具调整不到 位 ●压 力小 ●整形模具表面 不光滑或损坏 ●模具损坏 ●成型件脏 ●毛刺 ●送料不到位 ●压力过大/小 ●冲头直径超差 或磨损 ●模具尺寸超差 或磨损 ●模具尺寸超差 或磨损
3
3
54
首检记录 巡检记录
光饰
●导致轴承锈蚀卡死
6
●防锈措施失效
2
5
60
首检记录 巡检记录
●影响轴承的装配 ●影响成品清洁度
3
●抛光时间过短 ●研磨料不符 (磨具/研磨剂) ●清洗设备达不 到要求 ●清洗机过滤装 置失效 ●过程环境(温 度/湿度/清洁度 等)达不到要求 ●模具调整不到 位 ●整形钢球尺寸 不符 ●设备压力小 ●模具球窝尺寸 或钢球尺寸不一 致 ●模具调整不平 导致压力不均 ●模具调整不到 位 ●整形钢球尺寸 不符 ●设备压力小
☆ ☆
2
实验报告
7
2
5
70
实验报告
5
4
2
40
进货检验记录
6
4
2
48
进货检验记录
4
4
2
32 首检记录 巡检记录
3
4
6
72 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录
C1、环偏刀 ●影响后工序加工质量 C2、内径超 差 ●影响后工序加工质量 C3、外径超 差 D1、划伤 内外径尺寸 符合要求； 无外观缺陷 ●引起轴承异音
5
40
首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 ※严格模具点 ※严格模具点检 2006.08.1 检 2 ※创成型件 ※创成型件
D7、模具伤
4
2
4
32
D10、垫伤
●影响轴承的使用寿命和声音
6
5
5
150
6
RPN
清洗
清洁度符合 A7、清洁度 ●影响轴承的使用寿命和声音 要求
7
2
3
42
首检记录 巡检记录
包装
数量准确
D18、包装 ●影响客户物资管理 数量不符
6
3
5
90
首检记录 巡检记录
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首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录 首检记录 巡检记录
建议措施
措施结果 责任和 目标完 不易探 成日
C14、铆钉 ●影响轴承的装配 孔偏 ●影响铆合游隙 ●影响轴承的装配 ●影响成品清洁度 ●影响轴承的装配 ●影响轴承的装配
RPN
B2、板材抗 ●影响轴承的使用寿命 拉强度不合 ●影响后工序加工质量 格 将材料厚度 B5、材质不 ●影响轴承的使用寿命 超差、材质 合格(C/S/) ●影响后工序加工质量 原材料检 不符、材料 验☆ 性能不符的 C16、板材 ●影响轴承的使用寿命 材料检出 厚度超差 ●影响后工序加工质量 D16、板材 ●影响轴承的使用寿命 表面缺陷 ●影响后工序加工质量 C21、板材 宽度超差 剪板 宽度超差, 毛刺偏大 D3、毛刺 ●影响后工序加工质量 ●影响后工序加工质量