第五节 HACCP 质量管理
haccp质量管理手册
haccp质量管理手册HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)质量管理手册（HACCP Quality Management Manual）是用于食品生产过程中的食品安全管理系统。
它是一种科学的、系统的方法，用于识别并控制可能对食品安全造成危害的因素。
本文将详细介绍HACCP质量管理手册。
HACCP质量管理手册包含以下内容：1.引言：简要介绍HACCP质量管理手册的目的、适用范围和要求。
还可以提供背景信息，如食品生产过程中的风险和食品安全的重要性。
2.质量政策：阐明食品生产企业的质量承诺和目标，以确保生产的食品符合法规和客户要求，并提供高品质和安全的食品。
3.组织架构：描述食品生产企业的组织结构，包括各个部门和岗位的责任和职责，以保证食品安全。
4. HACCP计划：介绍食品生产过程中针对食品安全的风险评估和控制措施。
包括食品安全团队的职责、工作范围、风险评估和监控活动。
5.危害分析：详细介绍针对食品生产过程中可能的危害的分析，包括生物学、物理学和化学因素。
并描述每种危害对食品安全的影响和控制措施。
6.监测控制程序：详细描述食品生产过程中的监测和控制程序，以确保食品安全。
包括原料和成品的质量控制、物理、化学、微生物和感官检验等。
7.关键控制点（CCP）：确定食品生产过程中的关键控制点，并描述这些控制点的监测和控制措施，以防止或减少食品安全风险。
8.紧急事件处理：描述食品生产过程中可能发生的紧急事件和应对措施。
包括食品安全事故、产品召回和突发事件管理等。
9.记录和文档控制：详细介绍食品生产的记录和文档管理要求。
包括记录的保存期限、记录的使用和查阅等。
10.培训和教育：描述食品生产企业对员工进行培训和教育的计划和方法，以提高员工对食品安全的意识和管理能力。
11.内部审计：介绍食品生产企业进行内部审计的计划和方法，以确保HACCP质量管理手册的有效性和符合要求。
HACCP体系在食品加工过程中的质量控制措施
HACCP体系在食品加工过程中的质量控制措施HACCP体系是一种食品安全管理系统，它通过分析食品加工过程中的危害，制定并实施相应的控制措施，以确保生产的食品安全可靠。
在食品加工过程中，HACCP体系起着至关重要的作用，旨在预防和控制食品污染物的危害，同时确保食品的质量和安全。
1. 了解食品加工过程中的潜在危害：在制定HACCP计划之前，首先需要对食品加工过程中可能存在的潜在危害进行全面的调查和评估。
这些潜在危害可能来自原料、加工设备、环境条件等方面。
通过对食品加工过程中的各个环节进行细致的分析，确定潜在危害的种类和来源。
2. 制定HACCP计划：HACCP计划是基于潜在危害的评估结果，制定相关控制措施的具体实施方案。
HACCP计划重点关注食品加工过程中的关键控制点（CCP），这些关键控制点是对潜在危害进行控制的关键环节。
在制定HACCP计划时，应明确每个CCP，并制定相应的监测措施，以及必要的纠正和预防措施。
3. 加强原料的选择和检验：作为食品加工的基础，原料的质量和安全至关重要。
为了确保HACCP体系的有效运行，应加强对原料的选择和检验工作。
原料供应商的选择要经过严格的筛选，确保其符合相应的质量标准。
同时，原料应进行必要的检验，以排除可能的污染物和危害。
4. 加强生产现场的卫生管理：食品加工过程中的卫生管理对于确保食品质量的控制非常重要。
应采取一系列的措施，包括定期对生产设备和生产环境进行清洁和消毒。
员工应接受必要的培训，以掌握正确的卫生操作方法，并遵守相关规定和标准。
此外，应定期进行卫生检查和评估，确保生产现场的卫生状况良好。
5. 建立监测记录和文件：为了跟踪和监控质量控制措施的实施效果，必须建立完善的监测记录和文件。
这些记录可以包括关键控制点的监测结果、纠正和预防措施的执行情况、原料检验报告等。
监测记录和文件的建立可以为食品加工过程中的质量问题提供有效的追溯和溯源依据。
6. 进行内部和外部审核：为了确保HACCP体系的有效运行，应定期进行内部和外部审核。
HACCP食品质量管理体系.doc
HACCP食品质量管理体系简要介绍HACCP食品质量管理体系的原则和实施方法HACCP 课程目录的定义HACCP的产生和发展HACCP与ISO9000的关系HACCP的基本原则HACCP计划的编制和验证HACCP在我国实施的必要性HACCP的定义是英国危害分析和关键控制点，即危害分析和关键控制点，是一种经济有效的控制食品安全的管理体系。
国际标准CAC/RCP——国际标准CAC/RCP:识别、评估和控制对食品安全至关重要的危害的系统；HACCP的起源和发展HACCP起源和发展的原因HACCP的特点HACCP的优点和缺点；HACCP的发展过程、发展趋势以及产生和发展的原因都与现代食品安全有关。
这与欧美发达国家大力推进HACCP的发展和应用有关。
HACCP的特点改变了传统的以最终检验为重点的控制理念。
HACCP是从原材料到消费的每个关键环节的综合控制系统。
分析食品中的危害，控制危害，确保食品安全；适用于食品饮料行业；HACCP的优点和缺点:1、最大的优点是它是一种系统化、结构严谨、合理、多向约束、适应性强和效益显著的预防为主的质量保证方法。
2.如果应用得当，没有任何一种方法或系统能像它那样提供同等程度的安全和质量保证，而危害分析与关键控制点的日常运作成本远低于抽样检查的成本。
3.可以在问题出现之前采取纠正措施，因此是主动控制。
4.通过时间、温度和外观等易于监控的特征进行控制；5、必要时能及时采取纠正措施，进行快速控制；6.与化学分析和微生物检验控制相比，成本低。
7.生产操作应由直接关注食品加工的人员控制。
8.由于控制集中在生产操作的关键点，每批产品可以采取更多的保证措施。
9.HACCP可用于预测潜在的危害。
10.HACCP涉及与产品安全相关的所有级别的员工，包括非技术人员。
在XXXX时代负责美国航天食品开发的美国国际皮伦伯里公司(Pillnbury Company)与美国国家航空和宇宙航行局共同开发了HACCP国际第——条，并引入了HACCP的概念。
haccp质量管理手册
haccp质量管理手册HACCP质量管理手册是指根据HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全管理体系开展食品生产和经营活动的一份文件。
手册是每个食品生产和经营单位必备的文件之一，其主要目的是确保食品安全，预防食品卫生问题的发生，并维护消费者的健康权益。
HACCP质量管理手册包含了对食品生产和经营过程中的关键控制点进行有效管理的详细规定和措施。
手册的编写需要根据企业自身的情况进行，包括产品特点、生产工艺、设备设施、管理制度等方面。
下面将详细介绍HACCP质量管理手册的内容和要点。
首先，HACCP质量管理手册应包含企业的基本信息，包括企业名称、地址、联系方式等基本信息。
同时应对该手册的有效性和适用范围进行明确说明，明确手册适用于哪些产品、哪些生产环节。
其次，手册应对食品生产和经营活动中的危害进行分析和评估。
这些危害包括物理危害、化学危害和生物危害等。
对于每种危害，应进行分析和评估，确定其发生的概率和严重程度，并制定相应的控制措施。
然后，手册应明确食品生产和经营过程中的关键控制点。
关键控制点是指在产品生产过程中，控制该环节可以有效防止或消除危害的环节。
手册应明确每个关键控制点的位置、设备设施、操作要求等。
同时，应制定监控措施和监控频率，确保关键控制点的有效控制。
此外，手册还应包含培训和倡导的内容。
食品安全是一个团队合作的过程，需要所有员工的共同参与和努力。
手册应明确对员工的培训要求，确保他们了解并遵守食品安全的规定。
此外，手册还应鼓励员工积极参与食品安全活动，并提供相关支持和激励措施。
最后，手册还应有预防事故和事故处理的应对措施。
在食品生产和经营过程中，可能发生一些异常情况，如设备故障、原材料问题等。
手册应明确应对这些情况的应急措施和处理流程，确保能够迅速、有效地应对食品安全事件。
总之，HACCP质量管理手册是食品生产和经营单位保证食品安全的重要文件。
质量HACCP管理手册
质量HACCP管理手册概述HACCP食品安全管理是一种科学的、系统性的食品安全管理制度。
它通过对食品生产流程和产品的全面分析和控制，检测和消除食品生产过程中可能存在的潜在危害，从而保证食品的质量安全。
本文档是对HACCP管理制度的介绍，旨在指导和规范生产者在生产过程中的行为，使其符合质量HACCP管理要求。
管理职责1.领导班子：落实食品安全管理的各项要求，保证质量HACCP管理实施的有效性。
2.食品安全管理部门：由专职人员负责质量HACCP管理制度的落实，包括质量检测、质量标准的制定、质量文档的制定等。
3.生产、质量控制、销售等部门：按照质量HACCP管理制度的要求开展各项工作，确保产品质量安全。
质量HACCP管理制度前提条件1.商品原料和成品的特性：添加剂、配品、原材料和成品的特性、性质、状态等必须符合国家有关标准和食品安全法规的要求。
2.设备设施和环境卫生：生产车间的设备、设施、卫生设施、操作环境与其他日常设施要满足生产和质量标准的要求。
3.人员素质：必须进行食品管理培训，熟悉HACCP管理制度的规定。
HACCP计划风险分析1.选择食品进行风险分析。
2.确定风险分析的范围。
3.确定食品原料和生产过程中可能产生的污染源。
4.确定可能污染来源的性质和程度。
5.评估分析结果，确定危害的严重程度和发生概率。
关键控制点1.根据风险分析结果，确定生产过程中需要控制的关键步骤。
2.确定关键控制点的阈值。
3.设计监控方案，包括监测方法、检测频率、记录方式等。
4.制定控制措施，确保达到预期的监控目标。
监督控制1.根据监控方案执行监督控制。
2.在监督控制过程中，对所有关键控制点进行监测。
3.在监测的过程中，及时采取控制措施。
4.对采取的控制措施进行记录。
修正控制措施1.对监督控制结果进行评估。
2.对控制措施的有效性进行评估。
3.根据评估结果，针对关键控制点进行控制措施的修正。
在质量HACCP管理中特别注意的问题1.加强原料和成品的保管，保证它们的卫生安全。
按照haccp原理建立的质量管理体系文件
按照HACCP原理建立的质量管理体系文件一、引言在食品行业，确保产品的质量和安全是至关重要的。
为了达到这一目标，许多企业选择按照H az ar dA na ly si sa n dC ri ti ca lC on tro l Po in t （H AC CP）原理建立质量管理体系文件，以规范食品生产过程中的卫生控制和危害分析工作。
本文将介绍H AC CP原理及其在质量管理体系文件中的应用。
二、H A C C P原理概述H A CC P是一种基于科学的、预防性的食品安全管理系统，通过分析食品生产过程中的各个环节和关键控制点，识别和控制潜在的危害，从而确保食品的安全性。
HA C CP原理包括以下七个步骤：1.确定危害分析的目标：确定产品的特性，识别与食品安全相关的潜在危害。
2.确定关键控制点（C ri ti ca lC on tr ol P oi nt s，CC Ps）：在整个食品生产过程中，确定那些能够有效控制潜在危害的关键控制点。
3.确定监测程序：建立监测程序，定期检测关键控制点，确保食品生产过程中危害得到及时控制。
4.确定纠正措施：在关键控制点监测中发现异常情况时，制定相应的纠正措施，确保食品的安全性和合规性。
5.确定验证程序：确定验证程序以确保食品生产过程中的安全控制措施能够有效运行。
6.确定记录保留程序：建立记录保留程序，记录监测结果、操作过程和纠正措施，以备日后审查和验证。
7.确定文件和记录的管理程序：建立适当的文件和记录管理程序，确保体系文件的有效管理和保密。
三、按照H ACCP原理建立的质量管理体系文件按照HA CC P原理建立的质量管理体系文件，是为了确保产品的质量和安全，以规范企业的食品生产过程和卫生管理。
以下是质量管理体系文件的主要内容：3.1质量方针和目标质量方针是企业在质量管理体系中追求的总体目标和方向，需要明确表达，以便员工理解和遵守。
质量目标是针对不同方面的质量要求，比如产品质量、卫生安全等方面的目标。
HACCP的食品安全管理体系
HACCP的食品安全管理体系HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是指危害分析与关键控制点的食品安全管理体系，是国际上广泛应用于食品生产与加工的质量管理体系。
HACCP体系的目标是预防食品生产过程中的危害物质和微生物的污染，保障食品的安全和质量。
HACCP体系的核心是进行危害分析、明确关键控制点并采取适当的控制措施。
危害分析是指对生产过程中可能出现的危害进行评估和判断，包括化学、生物和物理性危害。
通过对危害的分析，确定关键控制点，即能有效控制危害的关键环节。
在关键控制点上制定控制措施，确保食品生产过程中不出现危害。
HACCP体系具有以下几个基本原则：首先，进行危害分析，确定生产过程中可能存在的危害，并评估其对食品安全的潜在风险。
其次，明确关键控制点，即在生产过程中最关键的控制环节，一旦失控会对食品安全造成巨大风险。
然后，设立监测系统，对关键控制点进行监测和记录，确保其在安全范围内运行。
同时，建立纠正措施，当关键控制点失控时，能够迅速采取纠正措施控制风险。
最后，建立文件记录系统，记录所有与食品安全有关的信息，以供监管部门检查和内部监督。
HACCP体系在保障食品安全方面具有许多优势。
首先，它能够预防危害物质和微生物的污染，减少食品受到污染的风险。
其次，HACCP体系具有全面性，涵盖了食品生产、加工、运输和储存等全过程。
再次，它能够提高食品企业的管理水平，增强企业对食品安全的自觉性和主动性。
最后，HACCP体系能够提高食品企业在国际市场上的竞争力，获得国际间的食品安全认可和信任。
总之，HACCP的食品安全管理体系是一种科学、系统的方法，能够有效预防食品生产过程中的危害物质和微生物的污染。
它通过危害分析、关键控制点的明确和适当的控制措施，保障食品的安全和质量。
在全球范围内，越来越多的食品生产企业正在积极引入并实施HACCP体系，为消费者提供更安全、更可靠的食品。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度一、引言HACCP体系管理制度是食品安全管理的一种重要工具，旨在确保食品生产过程中的卫生安全和质量控制。
本文将介绍HACCP体系管理制度的基本原理、实施步骤以及其在食品生产中的应用。
二、基本原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析和关键控制点，是一种食品安全管理体系，通过对食品生产过程中可能存在的危害进行分析，并设立关键控制点来预防、消除或降低这些危害对食品安全的影响。
其基本原理包括以下几个方面：1. 危害分析：对食品生产过程中可能出现的危害进行全面的识别、评估和控制。
2. 关键控制点的设立：根据危害分析的结果，确定关键控制点，即在生产过程中能够有效控制危害的环节。
3. 监测控制点：设立适当的监测手段和频率，确保关键控制点的控制措施有效执行。
4. 纠正措施：当关键控制点出现失效时，采取及时纠正和改进的措施，防止不良影响的扩大以及类似问题的再次发生。
5. 文件记录：建立详细的文件记录，包括危害分析报告、监测结果和纠正措施等，以便日后的回顾和分析。
三、实施步骤HACCP体系管理制度的实施需要按照一定的步骤进行。
1. 建立HACCP团队：由企业内部专业人员组成，并进行培训，掌握HACCP的基本知识和技能。
2. 进行危害分析：通过调研和采样检测，确定食品生产过程中可能存在的危害。
3. 确定关键控制点：根据危害分析结果，确定关键控制点，制定相应的监控措施。
4. 制定监控措施：根据关键控制点的要求，建立监测程序和方法，确保食品生产过程的安全控制。
5. 制定纠正措施：根据监测结果和风险评估，建立纠正措施，确保食品安全控制的有效性。
6. 建立文件记录：建立详细的文件记录，包括危害分析报告、监测结果和纠正措施等。
7. 进行培训和沟通：对员工进行培训，确保他们理解和遵守HACCP体系管理制度。
8. 定期审核和改进：定期对HACCP体系管理制度进行审核和改进，确保其持续有效运行。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。
HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。
HACCP管理具有多种优点，包括帮助食品企业提高产品质量和一致性，提升食品安全水平，降低食品安全事故和产品召回的风险，增加企业声誉和竞争优势。
然而，如果HACCP管理过程不正确或不严密，可能会导致一系列风险和危害。
首先，如果危害分析不准确或不全面，可能会忽略一些潜在的食品安全风险。
食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估，并确定适当的控制措施。
如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害，并未采取相应的控制措施，就可能导致食品安全风险的增加。
其次，关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。
HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录，以确保控制措施的有效性。
如果监测不及时或记录不完整，食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。
这可能导致食品安全隐患的漏检和延误，使得食品安全风险难以及时控制。
此外，培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。
HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。
如果食品企业未能提供充足的培训和教育，员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求，从而增加食品安全风险。
最后，监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。
监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。
如果监督和检查机制不健全或不规范，食品企业可能存在漏洞和违规情况，导致食品安全风险的增加。
总之，HACCP管理是确保食品安全的重要手段，但如果管理不当，可能会带来一系列食品安全风险。
因此，食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求，不断改进和完善管理措施，以保证食品安全和消费者的健康。
HACCP-水产品加工质量管理规范
HACCP-水产品加工质量管理规范引言概述：HACCP（危害分析和关键控制点）是一种科学的食品安全管理系统，旨在确保食品加工过程中的卫生安全。
本文将重点讨论HACCP在水产品加工质量管理中的应用。
一、HACCP的基本原理1.1 危害分析：通过分析生产过程中可能存在的危害源，如微生物污染、化学物质残留等，确定食品安全风险。
1.2 关键控制点的确定：根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制食品安全风险的环节。
1.3 监测控制措施：建立监测控制措施，确保关键控制点的有效控制，如温度监测、卫生检查等。
二、水产品加工中的HACCP应用2.1 原材料接收和存储2.1.1 原材料检验：对进货的水产品进行严格检验，确保原材料的安全性和质量。
2.1.2 冷链管理：建立冷链体系，确保原材料在运输和存储过程中的温度控制。
2.1.3 质量记录：建立原材料的质量记录，追溯原材料的来源和质量。
2.2 加工过程控制2.2.1 温度控制：根据不同的水产品，设定适宜的加工温度，确保产品的安全性和质量。
2.2.2 卫生控制：建立严格的卫生管理制度，包括清洁消毒、人员卫生等，防止交叉污染。
2.2.3 检测监控：建立合理的检测监控体系，对加工过程中的关键控制点进行监测，确保食品安全。
2.3 包装和储存2.3.1 包装材料选择：选择符合卫生标准的包装材料，确保产品在包装过程中不受污染。
2.3.2 包装过程控制：建立包装过程的控制措施，如封口温度、包装密封性等，确保产品的保存期限和质量。
2.3.3 储存条件：设定适宜的储存温度和湿度，防止产品变质和微生物污染。
2.4 运输和配送2.4.1 运输温度控制：建立冷链运输体系，确保产品在运输过程中的温度控制。
2.4.2 货物包装：选择适合运输的包装方式，确保产品在运输过程中不受损坏和污染。
2.4.3 配送记录：建立配送记录，追踪产品的配送过程，确保产品的安全性和质量。
2.5 售后服务和投诉处理2.5.1 售后服务：建立完善的售后服务制度，及时处理消费者的投诉和问题。
第五节HACCP质量管理
第五节 HACCP质量管理一、HACCP的产生及发展HACCP是英文hazard analysis critical control point的缩写，称危害分析与关键控制点。
1959年美国皮尔斯柏利(Pillsbury)公司与美国航空和航天局(NASA)纳蒂克(Natick)实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
1971年，皮尔斯柏利公司在美国食品保护会议上首次提出HACCP。
主要包括三部分：1、确定和分析与食品产品或原材料有关各环节的危害性2、决定可控制的危害控制点3、建立各种措施来监控关键点1993年食品法规委员会的食品卫生部起草一个文件《应用HACCP原理的指导书》推行HACCP计划，并对HACCP名词术语、发展HACCP的基本条件、CCP点判断图的使用等细节进行详细规定、即现在全世界执行的HACCP七个基本原理：①危害分析；②确定关键控制点；③确定关键限值；④监控措施；⑤建立纠偏措施；⑥记录保持措施；⑦审核(验证)措施。
美国是最早应用HACCP原理的国家。
欧共体(EC)于1993年对水产品的卫生管理实行新制度，也逐步采用实施HACCP管理制度。
加拿大、日本、澳大利亚、新西兰、泰国等国家都相继发布其实施HACCP原理的法规和管理制度。
我国还没有推行HACCP制度，但少数出口企业，迫于对方要求，也有采用这种管理。
例如在浙江萧山的北极品水产有限公司对其产品虾实行HACCP制度。
(一)、HACCP原理HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能出现的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的质量保证系统。
不同于传统的质量检查（即终产品检验），HACCP是一种生产过程各环节的控制。
由以下七个基本原理组成。
(1)危害分析。
确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性。
(2)确定关键控制点(CCP)。
CCP是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使食品潜在的危害得以防止、排除或降至可接受的水平。
HACCP-水产品加工质量管理规范
HACCP-水产品加工质量管理规范引言概述：HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种广泛应用于食品格业的质量管理体系，旨在确保食品加工过程中的食品安全。
本文将重点讨论HACCP在水产品加工中的质量管理规范。
一、食品安全风险评估1.1 检测潜在风险：通过对水产品加工过程中可能存在的食品安全风险进行全面的检测，包括生物、化学和物理性质的风险。
1.2 评估风险等级：对检测到的风险进行评估，确定其对食品安全的潜在影响，并分级确定风险等级。
1.3 制定控制措施：根据风险等级，制定相应的控制措施，包括原材料选择、加工工艺控制、卫生条件等，以降低食品安全风险。
二、关键控制点（CCP）的确定2.1 加工步骤分析：对水产品加工过程进行详细分析，确定可能对食品安全产生重大影响的关键控制点。
2.2 确定CCP：根据加工步骤分析的结果，确定关键控制点，即在加工过程中必须严格控制的环节。
2.3 制定监控措施：为每一个关键控制点制定相应的监控措施，确保加工过程中食品安全的控制。
三、监控措施的执行与记录3.1 监控标准制定：根据CCP的要求，制定相应的监控标准，包括温度、时间、湿度等参数的控制要求。
3.2 监控措施执行：对每一个关键控制点进行监控，确保加工过程中的食品安全控制符合标准要求。
3.3 记录与追溯：对监控过程进行详细记录，包括监测数据、操作人员、时间等信息，以便追溯和分析。
四、纠正措施与验证4.1 纠正措施：当监控结果超出标准要求时，即将采取纠正措施，修正加工过程中的不合规问题。
4.2 验证措施：对纠正措施进行验证，确保问题得到解决，并重新进行风险评估和CCP的确定。
4.3 持续改进：通过不断的验证和评估，对HACCP体系进行持续改进，提高水产品加工过程中的食品安全水平。
五、培训与沟通5.1 培训计划制定：制定培训计划，培训加工人员对HACCP的理解和操作技能，提高其对食品安全的意识和责任感。
园艺产品的品质
02
日本对进口的果蔬产品进行化学残留的检测。
03
（一）化学残留和污染的检测
（二）成熟度的检测
破坏性内部品质检测 便携式硬度仪计 质构仪
硬度检测： 硬度计测量硬度适合硬度较大的产品；质构仪测定果蔬的硬度和弹性系数。
化学测定：主要测定糖、酸和淀粉。 在成熟过程中，一而呼吸作用仍在进行，带走了一部分水，造成了水果、蔬菜的萎蔫，从而促使酶的活力增加，加快了一些物质的分解，造成营养物质的损耗，因而减弱了果蔬的耐贮性和抗病性，引起品质劣变。
（一）水分
糖是水果、蔬菜味道的重要组成成分之一，是水果、蔬菜贮藏期呼吸的主要基质，同时也是微生物繁殖的有利条件。
教学目标
第一章 园艺产品的品质
第一节 园艺产品的品质
1
第二节 园艺产品的商品质量
2
第三节 化学残留和成熟度的检测
3
第四节 园艺产品的商品质量标准
4
第五节 HACCP质量管理
5
本章内容:
园艺产品品质分四个方面：
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随着贮藏时间的延长，糖逐渐消耗而减少。所以贮藏过程中糖分的消耗对水果、蔬菜的贮藏特性具有一定的影响。一般情况下，含糖量高的果蔬耐贮藏、耐低温，相反，则不耐贮藏。
（二）糖
淀粉是植物体贮藏物质的一种形式，属多糖类。水果、蔬菜在未成熟时含有较多的淀粉，但随着果实的成熟，淀粉水解成糖，其含量逐渐减少。贮藏过程中淀粉常转化为糖类，以供应采后生理活动能量的需要，随着淀粉水解速度的加快，水果、蔬菜的耐贮性也减弱。
品质规定：最低的品质要求，按品质特性要求的分级标准。
HACCP-水产品加工质量管理规范
HACCP-水产品加工质量管理规范引言概述：Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) 是一种水产品加工质量管理规范，旨在确保水产品的安全和质量。
本文将介绍HACCP的五个主要方面，并提供详细阐述。
正文内容：1. 食品安全风险评估1.1 食品安全风险评估的必要性食品安全风险评估是HACCP的基础，它通过识别潜在的危害并评估其对食品安全的影响，帮助制定相应的控制措施。
1.2 食品安全风险评估的步骤食品安全风险评估包括危害识别、危害特性评估、暴露评估和风险特性评估等步骤。
这些步骤有助于确定食品安全风险的严重性和可能性。
2. 关键控制点的确定2.1 关键控制点的定义关键控制点是在生产过程中必须控制的步骤，以确保食品安全。
这些步骤对于预防、消除或减少危害至关重要。
2.2 关键控制点的确定方法确定关键控制点需要进行流程分析、危害分析和风险评估。
通过识别食品安全风险的关键控制点，可以制定相应的监控措施。
3. 监控措施的制定和实施3.1 监控措施的目的监控措施旨在确保关键控制点的有效运行，并及时发现和纠正任何偏差，以保证食品安全。
3.2 监控措施的种类监控措施可以包括物理检查、记录保留、温度监测和微生物检测等。
根据具体的加工环境和产品特性，选择适合的监控措施。
4. 纠正措施的制定和实施4.1 纠正措施的目的纠正措施旨在纠正关键控制点的偏差，并防止不符合食品安全要求的产品流入市场。
4.2 纠正措施的种类纠正措施可以包括立即纠正、修正程序、调整工艺参数和重新培训等。
根据具体情况，选择适合的纠正措施。
5. 记录和文件的管理5.1 记录和文件的重要性记录和文件的管理是HACCP的关键环节，可以提供证据以证明食品安全管理体系的有效性。
5.2 记录和文件的内容记录和文件应包括食品安全风险评估报告、关键控制点监控记录、纠正措施记录和培训记录等。
这些记录和文件应妥善保存并定期审查。
食品生产企业危害分析与关键控制点 (HACCP)管理体系认证管理规定
㈦保证与食品接触的员工的身体健康和卫生；
㈧清除和预防鼠害、虫害。
第六条建立HACCP管理体系应当符合HACCP原理的基本要求：
㈠进行危害分析，提出预防措施；
㈡确定关键控制点（CCPs）；
㈢确定关键限值；
㈣建立监控程序；
㈤建立纠偏行动计划；
㈥建立记录保持程序；
㈦建立验证程序。
第七条企业实施HACCP管理体系时，必须由本企业接受过HACCP培训或者其工作能力等效于经过HACCP培训的人员承担相应工作。
第八条企业负有执行职责的最高管理者负责批准HACCP计划。HACCP管理体系的运行必须有效保证食品符合安全卫生要求。企业在执行中应当定期或者根据需要及时对HACCP计划进行内部审核和调整。
第四条根据国务院的有关规定，国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）负责全国HACCP管理体系认证认可工作的统一管理、监督和综合协调工作,监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作，负责调整和公布《目录》。
第二章企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求
第五条企业应当在符合国家有关食品安全卫生要求的基础上，建立HACCP管理体系。
根据中国政府主管部门与外国（地区）有关机构签订的双边协议或者合同约定。
第十四条出入境检验检疫机构对下列企业实施验证：
（一）产品列入《目录》的企业；
（二）国外有关机构要求由出入境检验检疫机构出具HACCP验证证书的企业。
第十五条验证的重点是：
㈠企业建立和实施HACCP管理体系的证明文件或者认证机构的HACCP认证文件；
第二条国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业（以下简称企业）建立并实施HACCP管理体系。列入《出口食品卫生注册需要评审HACCP管理体系的产品目录》（以下简称《目录》）的企业，必须建立和实施HACCP管理体系。
HACCP在食品生产中的质量控制与问题预防
HACCP在食品生产中的质量控制与问题预防在食品生产过程中，确保食品的质量安全至关重要。
为了达到这一目标，食品企业常常采用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）体系来进行质量控制和问题预防。
HACCP是一种科学的、系统的、预防性的食品安全管理方法，通过确定和控制危害源，最大限度地确保食品质量和安全。
首先，HACCP通过危害分析确定可能对食品质量产生不利影响的生物、化学和物理因素。
通过深入分析食品生产过程中的每个环节，识别潜在的危害源，并建立相应的控制措施。
例如，在食品加工过程中，可能存在的微生物污染、食品添加剂残留、过敏原、有害物质等，都需要通过HACCP系统进行识别和控制，以确保食品质量和安全。
其次，HACCP通过建立关键控制点（Critical Control Points，CCPs）来监测和控制危害源。
关键控制点是指在食品生产过程中，能够控制或消除危害源的特定步骤。
通过在每个关键控制点上建立严格的监测和控制程序，可以及时发现和处理潜在问题，确保食品质量的稳定性和可靠性。
HACCP还注重预防控制，而非事后纠正。
通过在整个生产过程中预先设定必要的控制措施，并建立监测和记录系统，能够实时监控食品质量，以及潜在的问题。
通过预防策略，HACCP系统能够避免食品质量问题的产生，降低可能导致产品召回和食品安全事件的风险。
在实际操作中，HACCP的执行需要严格按照原则和步骤进行。
首先，建立危害分析团队来负责食品安全和质量控制工作，并制定详细的危害分析计划。
通过对食品生产过程的全面排查，识别潜在的危害源，评估风险，并确定关键控制点。
其次，建立监测控制措施和操作程序。
制定监测指标和方法，以及记录要求，确保每个关键控制点的监测工作得到有效执行。
在生产环节中，对各类原料、设备和工人进行合格的控制和培训，确保产品质量和食品安全。
此外，为了保证系统的有效性，应对HACCP系统进行审查和验证。
haccp质量控制分析方法
haccp质量控制分析方法HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points），即危害分析关键控制点，是一种系统性的食品安全管理方法。
通过对食品生产过程中可能产生的危害进行分析，确定关键控制点，并在关键控制点上采取有效控制措施，保障食品的质量与安全。
HACCP方法被广泛应用于食品加工生产中，成为确保食品安全的重要手段之一。
一、HACCP质量控制分析方法的基本原则1. 危害分析：首先要对每一道生产工序中可能存在的物理、化学、生物性危害进行全面分析，确定潜在的危害因素。
2. 关键控制点的确定：根据危害分析结果，确定能够有效控制危害的关键控制点。
关键控制点是防止、消除或降低危害发生的步骤或环节。
3. 设立监测系统：在关键控制点上建立监测系统，随时监测并记录关键参数的数值，确保生产过程处于受控状态。
4. 制定纠正措施：当监测结果超出规定标准时，立即采取纠正措施，避免不良产品的进一步传播。
5. 建立文件记录：完善的记录和文件管理是HACCP质量控制分析方法的重要组成部分，能够帮助生产企业追溯问题来源，做好危害控制与防范。
二、HACCP质量控制分析方法的应用案例以食品行业为例，HACCP方法在生产过程中的应用具体表现为：1. 原料检验：对所采购的原料进行检验，避免潜在的危害因素被引入生产环节。
2. 设备清洁与消毒：定期对生产设备进行清洁与消毒，确保生产环境的卫生安全。
3. 温度控制：监测加热、烹饪等过程中的温度，避免微生物的繁殖。
4. 包装贮存：对成品进行包装和储存时，注意防止二次污染和交叉感染。
5. 消费者回访：建立消费者回访机制，及时了解市场反馈，指导生产环节的改进和调整。
三、HACCP质量控制分析方法的意义与价值HACCP质量控制分析方法是一种前瞻性、主动性的食品安全管理方法，其意义与价值体现在以下几个方面：1. 提高食品安全水平：通过分析危害、确定控制点，能够有效地预防和控制食品中的危害物质，提高食品安全水平。
haccp体系管理制度
haccp体系管理制度HACCP体系管理制度（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理体系，旨在确保食品生产过程中的危害物控制，从而保障食品的安全和质量。
本文将介绍HACCP体系管理制度的背景、原则、实施步骤以及其在食品行业中的应用。
一、背景随着食品安全问题的日益突出，为了保护消费者的健康和权益，各国纷纷制定了一系列的法律法规和标准措施来管理食品生产和销售环节。
HACCP体系管理制度作为一种科学合理的食品安全管理体系，被广泛认可和采用。
它强调预防为主，通过分析和控制生产过程中的危害因素，确保食品安全和质量。
二、原则HACCP体系管理制度基于七项原则，其主要内容包括：1.危害分析：对生产过程中的危害因素进行系统性分析和评估；2.确定关键控制点：确定控制危害物的关键控制点，并建立监测和纠正措施；3.制定监测措施：建立监测系统来实时监控各个关键控制点的控制效果；4.纠正措施：对监测结果进行分析，发现问题及时采取纠正措施；5.监测验证：验证食品安全管理体系的有效性和合规性；6.文件记录：建立完善的记录和档案管理制度，以便追溯和监督；7.培训教育：针对从业人员进行培训教育，提高其食品安全意识和操作水平。
三、实施步骤实施HACCP体系管理制度主要包括以下步骤：1.建立HACCP团队：组建由各个部门代表组成的HACCP团队，确保全方位的思考和参与；2.描述食品生产工艺：明确食品生产的整个过程，包括原材料的进货、存储、加工、包装和配送等环节；3.进行危害分析：对每个生产环节进行危害分析，包括生物危害、化学危害和物理危害等；4.确定关键控制点：通过危害分析，确定能够控制危害因素的关键控制点，确保食品质量和安全；5.设定监测系统：制定监测措施，确保关键控制点的监测和纠正措施；6.建立纠正措施：根据监测结果，建立相应的纠正和预防措施；7.验证和审核：验证和审核HACCP体系的有效性和合规性；8.建立文件记录：建立完善的记录和档案管理制度，确保追溯和监督；9.培训教育：对从业人员进行培训和教育，提高其食品安全意识和操作水平。
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第五节 HACCP质量管理
一、HACCP的产生及发展
HACCP是英文hazard analysis critical control point的缩写，称危害分析与关键控制点。
1959年美国皮尔斯柏利(Pillsbury)公司与美国航空和航天局(NASA)纳蒂克(Natick)实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
1971年，皮尔斯柏利公司在美国食品保护会议上首次提出HACCP。
主要包括三部分：
1、确定和分析与食品产品或原材料有关各环节的危害性
2、决定可控制的危害控制点
3、建立各种措施来监控关键点
1993年食品法规委员会的食品卫生部起草一个文件《应用HACCP原理的指导书》推行HACCP计划，并对HACCP名词术语、发展HACCP的基本条件、CCP点判断图的使用等细节进行详细规定、即现在全世界执行的HACCP七个基本原理：①危害分析；②确定关键控制点；③确定关键限值；④监控措施；⑤建立纠偏措施；⑥记录保持措施；⑦审核(验证)措施。
美国是最早应用HACCP原理的国家。
欧共体(EC)于1993年对水产品的卫生管理实行新制度，也逐步采用实施HACCP管理制度。
加拿大、日本、澳大利亚、新西兰、泰国等国家都相继发布其实施HACCP原理的法规和管理制度。
我国还没有推行HACCP制度，但少数出口企业，迫于对方要求，也有采用这种管理。
例如在浙江萧山的北极品水产有限公司对其产品虾实行HACCP制度。
(一)、HACCP原理
HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能出现的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的质量保证系统。
不同于传统的质量检查（即终产品检验），HACCP是一种生产过程各环节的控制。
由以下七个基本原理组成。
(1)危害分析。
确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性。
(2)确定关键控制点(CCP)。
CCP是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使食品潜在的危害得以防止、排除或降至可接受的水平。
(3)确定关键限值，保证CCP受控制。
对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP限制在安全值以内。
这些关键限值常是一些保藏手段的参数，如温度、时间、物理性能(如张力)、水分、水分活性、pH及有效氯等。
(4)确定监控CCP的措施。
监控是有计划、有顺序的观察或测定以判断CCP是在控制中，并有准确的记录，可用于未来的评价。
连续的监控，或有足够的间歇频率来观察测定CCP
的变化特征，以确保CCP是在控制中。
(5)确立纠偏措施。
当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。
并有维持纠偏动作的记录。
(6)确立有效的记录保持程序。
要求把列有确定的危害性质、CCP、关键限值的书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保持和其它措施等与执行HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来。
(7)建立审核程序。
以证明HACCP系统是在正确运行中。
包括审核关键限值是能够控制确定的危害，保证HACCP计划正常执行。
审核文件记录，确保不管在任何点上执行情况都可随时被检出。
（二）、HACCP计划的实施过程及要求
1、组建HACCP小组
2、产品说明
说明产品的特性、规格及分销办法，如产品名称、成分表、重要产品性质(如Aw、pH 值)、计划用途(主要消费对象、分销方法等)、包装、销售点、标签说明、特殊贮运要求(例如干湿要求、冷却要求)等。
3、确定产品用途及消费对象
确定产品使用目的，即最终消费者或工厂用户，特别要关注特殊消费人群，如婴儿、老人、体弱者、有免疫功能不健全者。
4、描绘流程图和确认流程图
5、进行危害性分析
(1)原材料：这是果蔬采后HACCP处理最关键的危害和控制点。
(2)加工过程和加工后，食品的物理特性与组成变化：处理过程有哪些有害微生物会存在、繁殖，有哪些毒素可能形成。
(3)生产设备及车间内设施：设备清洗消毒是否有效，是否安装吸铁石和紫外杀菌灯等。
(4)操作人员的健康、卫生及教育。
(5)包装：包装材料、包装方式能否防止微生物感染、细菌侵袭及毒素物质形成，包装材料是否安全，包装过程是否存在安全保证措施，是否有合适的包装标签。
(6)食品的贮运及消费：食品贮运过程是否容易被存放在不当的温度环境条件下。
6、确定关键控制点
采用关键控制点决定树图，以提问和回答方式比较容易找出生产流程中的关键控制点。
7、确定每个关键控制点的关键限值
对每个CCP需有对应的一个或多个参数作为关键限制值（CL），且这些参数应能确实表明CCP是可控制的。
CL应直观，易于监测和可连续监测，一般不用微生物指标作为CL，常用物理参数和可快速测定的化学参数。
例如澳大利亚一个蔬菜采后包装厂，贴在墙上HACCP计划：该蔬菜没有哪些农药，哪些农药采前多少天前用，当时用药浓度是多少做指
标，而不用农药残留是多少做指标。
8、确定每个关键控制点的监控系统
监控是一个有计划、有序的观察或测定，来证明CCP处在控制中，并产生一准确记录用于未来验证。
9、建立纠偏措施
纠偏措施应包括：采用纠偏动作能保证CCP已经在控制限值以内；有缺陷产品及时处理；当出现偏差时停止生产，保留所有不合格产品；在特定的CCP失去控制时，使用经批准的可替代原工艺的备用工艺。
保存记录：被确定的偏差，保留产品的原因、保留的时间和日期、涉及的产量、产品的处理和隔离、作出处理决定的人、防止偏离再发生的措施。
11、建立审核措施
审核工作由HACCP执行小组负责，应特别重视监督中的频率、方法、手段或试验法的可靠性。
12、文件记录的保存措施
文件记录的保存是有效地执行HACCP的基础，以书面文件证明HACCP系统是有效的。
13、HACCP计划的评论
对执行的HACCP计划定期进行评论是保存其连续生效的重要步骤，这些评论资料要与HACCP记录与文件同时保存。
表6-1 果蔬常见的化学残留超标HACCP应用事例
危机关键
控制点引起危机
原因
防止措施关键限制监控纠偏措施
有残留的杀虫剂应用是采收间隔
不足
坚持采收
前一定时
期用药
坚持规定
的时期
监控用药
和采收日
期
喷药记录
超过最大残留限制的应用是不正确应
用杀菌剂
比例
按推荐比
例用药
推荐用药
比例
喷药记录喷药记录。