基于5M1E方法策划焊接过程审核检查表信息化分析
5M1E分析与改进
改进措施：加强废弃物源头减量、 分类收集和运输管理提高资源化利 用水平
环境管理体系建设与认证
定义：环境管理 体系是企业对自 身活动、产品和 服务中的环境因 素进行全面管理 和控制的一种体 系旨在减少对环 境的影响并持续
改进。
认证：通过第三 方认证机构对企 业的环境管理体 系进行审核和评 估确认其符合相 关标准和要求并 授予证书的过程。
检验方法：抽样检 验、全数检验等
验收标准：符合技 术要求、质量合格 证明文件等
验收记录：填写验 收报告存档备查
物料存储与保管
存储方式：选择合 适的存储方式如分 类存放、标识清晰 等
保管条件：根据物 料的特性提供适当 的保管条件如温度、 湿度、光照等
存储期限：设定合 理的存储期限定期 检查物料是否过期 或变质
定期评估：定期评估操作规程的适用性和有效性根据评估结果进行修订和完善。
更新维护：及时更新操作规程以适应工艺改进、设备更新或法规变化等要求确保操作 规程始终保持最新状态。
质量管理体系建设
制定质量方针和目标
建立质量管理体系文件
确定组织结构和职责
实施质量管理体系的监督与评 审
安全管理体系建设
安全管理体系的建立和实施确保企业安全生产和员工健康。 制定安全管理制度和操作规程明确各级管理人员和操作人员的安全职责。 定期进行安全检查和评估及时发现和消除安全隐患。 开展安全培训和教育提高员工的安全意识和技能水平。
测量方法选择与优化
根据产品特性和质量要求选择适当的测量方法 考虑测量精度、稳定性、可靠性等关键因素 优化测量流程降低测量误差提高测量效率 定期对测量设备进行校准和维护确保测量准确性
测量数据记录与分析
记录测量数据的方法包括表 格、图表等形式便于分析和 追溯。
工序过程审核检查表(5M1E)
1
1
确认内容是否适用
2 控 制 计 划 实 施 情 况
3
文件确认
4
5
6
2
2.1人员
1
2
3
4 2.2设备 工装
1
2
3Leabharlann 45抽查重要工模夹具是否执行定 查规定标准和执行记录 期维护或更换规定？ 使用的仪表量具精度/能力是 否满足测量检验要求并定期有 查计量器具台帐和检定 证明、状态标识 效地进行检定？有否做重复性 再现性分析评价报告? 重点工序能否满足工序能力要 求？查看现场的SPC控制图， 判断过程能否受控？收集数 据，计算过程能力指数，Cpk ≥1.67或PPM≤223？ 检查生产流传单上的物料货源 号和规格记录，查现场使用的 关键和重要原辅材料是否经过 检验/验证合格，并有标识和 完整准确货源号?是否使用BOM 表规定材料？ 外购件是否检测？是否合格？ 有无防止混料、混批控制措 施？ 不合格品如何处理？（废品、 返修件） 产品标识与检验和试验状态的 标识是否符合有关规定？能否 追溯？ 是否有受控文件清单，有无过 期、作废等未收回的文件？ 作业文件和检验文件是否位于 工作岗位和检验岗位现场？文 件控制要求是否与控制计划一 文件是否文实相符，具有可操 作性？并尽量采用可视化？ 文件是否受控并现行有效，更 改是否符合规定要求？ 文件是否考虑了下列内容：过 程参数、使用设备工装、质量 要求、控制重点、过程检验规 范（特殊特性、检验方法、检 验频次）、过程控制方法（采 用的统计技术）应急反应措 施，生产过程是否考虑采用防 是否制定应急反应计划，并措 施有效，以应变突发事件？ 过程控制图的控制线是否合理 正确，能反映控制要求？
过程审核检查表
序号项目 细项 1.1控制 计划 No. 提问项目 检查控制计划对该过程质量控 制活动安排是否有不当之处？ 检查过程操作人员是否掌握了 该过程的质量控制要求，并听 取他们对本过程质量控制的意 见。 与控制计划配套的技术文件、 管理文件与质量控制文件是否 已经齐全？是否是有效版本， 是否不明确、不恰当之处？ 控制计划有无产品和过程的特 殊特控制要求？是否执行？ 控制计划中的反应计划是否得 到实施？ 综合评价控制计划的可行性与 正确性。 抽调岗位培训记录，询 问接受过哪些培训、作 操作人员是否经过相应上岗培 业流程、设备操作规程 训，确认具备相应的能力？ 、工艺控制参数、质量 要求等是否清楚，查岗 位能力确认表 操作人员是否进行产品首检、 自检？是否严格按作业指导书 要求规范操作？ 3.班长、机修、检验人员的岗 位职责是否清楚？检验人员运 用统计技术能力?对计量仪表 器具的使用方法和掌握程度? 人员是否充足，有无定额要 求？有无顶岗计划？顶岗人员 是否培训？ 设备、仪表是否按规定要求进 行日常点检？（操作人员） 设备维修人员是否按预防性维 检查在用设备台帐、一 护保养计划进行二级保养和年 、二级保养和完好检定 度完好鉴定，是否有完好状态 计划和执行记录、标识 是否作设备正常运转率统计， 并实施预见性维护？ 检查相应设备维修记录。 备注
“5M1E分析法”详解
“5M1E分析法”详解一、什么是5M1E分析法？造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a)人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b)机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d)方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f)环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
二、5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素设备是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的又一要素。
设备起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：1、未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷；2、缺乏首件检查，造成批量缺陷；3、工人工作的疏忽，造成的缺陷。
主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
焊接作业安全监理检查表
焊接作业安全监理检查表1. 检查项目2. 检查细则2.1 焊接工作环境- 检查焊接工作区域是否符合安全要求，包括通风、照明和消防设施等。
- 检查是否有可燃物或易爆物品存在于焊接工作区域内。
- 检查是否有不安全的电气设备或线路。
2.2 焊接工作人员- 检查焊接工作人员的资质证书是否合法有效。
- 检查焊接工作人员是否佩戴个人防护装备，包括焊接面罩、防护手套等。
- 检查焊接工作人员是否具备足够的焊接经验和技能。
2.3 焊接设备- 检查焊接设备是否符合安全标准，包括焊机、气瓶等。
- 检查焊接设备是否正常运行，是否存在漏电、断电等安全隐患。
2.4 焊接材料- 检查焊接材料的质量是否达到要求，包括焊丝、焊条等。
- 检查焊接材料的存放方式是否符合安全标准。
2.5 焊接操作规范- 检查焊接操作是否符合焊接工艺要求。
- 检查焊缝的质量是否合格。
- 检查焊接过程中是否存在安全隐患，如飞溅、烟尘等。
2.6 防护措施- 检查焊接工作人员是否使用个人防护装备，如眼镜、防护面罩等。
- 检查是否设置了适当的防护栏杆或警示标识。
- 检查是否提供了充足的灭火器材。
2.7 紧急救援措施- 检查是否设置了紧急救援预案，并在易发生事故的区域配备了急救设备。
- 检查相关人员是否熟悉紧急救援程序，并定期进行演练。
3. 检查结果记录根据以上检查项目和细则，对每个项目进行检查，并在检查结果栏中填写检查结果。
如发现不符合安全要求的情况，应及时采取整改措施，并记录整改情况。
4. 督促整改对于不符合安全要求的情况，应督促责任人采取相应的整改措施，并在规定的时间内完成整改。
整改情况应及时记录并报告相关部门。
5M1E分析法ppt课件
• 5M1E指的是人（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、 方法（Method）、环境（Environments）、测量（Measure）， 简称：人、机、料、法、环、测。
2
• 人是5M1E的中心，人起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成 操作误差的主要原因有：
• 1、质量意识差； • 2、操作时粗心大意； • 3、不遵守操作规程； • 4、 操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的
计方案更符合工作作业要求。
21
解决问题
• 5M1E是我们分析和思考问题的方向，要解决现场问题还要和其他 管理工具相结合使用，以发现问题产生的根本原因并制定相应的 改进措施。常见的工具有以下几种：
• 1、鱼骨图/鱼刺图/石川图分析法 • 2、故障树分析法 • 3、头脑风暴法 • 4、5WHY分析法 • 5、5W2H分析法
• 1、加工方法，工艺参数和工艺装备等正确性和合理性； • 2、贯彻、执行的严肃性；
13
：
• 1、严格首件检验，并保证产品外观与性能的合格，防止生产过 程中出现批量不合格品；
• 2、培训，使操作人员熟悉产品生产过程和检测方法，尽可能配 置相关辅助工装和测量工具；
• 3、加强各工序的生产工艺管理，实行定期培训和检验； • 4、积极推行时时检测控制管理，以便及时采取措施调整； • 5、严肃工艺纪律，定期工艺检查制度。 • 6、加强模具工装和计量器具管理，做好周期检查和计量器具的
改进能力。
4
5
6
• 设备是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的 又一要素。设备起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作 误差的主要原因有：
• 1、未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷； • 2、缺乏首件检查，造成批量缺陷； • 3、工人工作的疏忽，造成的缺陷。
焊接工序制造过程审核检查表 模板
CP中采用C=0 MIL-STD-1916抽样计划 CP中有首检，IPQC巡检防错措施 焊接特殊特性焊接温度有用△标识
10分/每項
为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事项？ 车载客户都需关注
人的因素 設備因素
是否有能力完成该岗位工作？是否有培训合格后上岗？ 是否包括顶岗规定的人员配置计划？ 是否对该岗位的职责了解透彻？ 是否对上一个工序和下一个工序有一定了解？ 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 生产设备是否按要求摆放？ 生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？
仪器校验状态是否符合要求，是否在有效期内?
抽查温度计编号HG00000932在有效期内
質三
情 況
記 錄 控
、 檢 查
制品
檢能過四 查力程、
不合格品是否有做标示？
是否有记录质量数据并制定相应的改善措施？
7
過程管理 是否有不合格品处理流程？并按流程处理？
是否有向供应商反馈零件问题并要求其进行改善措施？ 对产品特殊特性是否 有做SPC分析 品质记录是否按要求保存
作业标准书的内容是否满足该工序特定的质量要求？
作业SOP文件编号符合质量要求
是否有策划产品制造过程环境要求？
5
環境因素 制造现场是否符合环境的要求
查核温湿度管控一览表，温度要求25±5度，湿度要求60%以下 查核环境温度符合要求温度20度，湿度45%
10分/每項
基础实施是否符合生产的需要
经查核生产现场均满足要求
抽查RR5S6M P管制图符合要求
抽查品质记录清单保存16年符合要求
抽查烙铁温度记录2小时量测一次
10分/每項
烙铁温度记录正确375度，符合文件要求370±10度，文件编号
生产过程5M1E检查表
4、工艺方法（法）
总要求
1、工艺文件能有效的指导生产 2、操作者严格执行
1、首件
报检且检验合格
2、自检
按工艺文件规定的控制点进行检查，自检记录数据不得造假
加工过程
3、毛刺去除 4、加工标识
严格执行去毛刺管理规定（泵体） 有相关规定，加工前在规定位置标识
检验过程
5、产品防护 6、日清日结 1、检验指导书 2、检验记录 3、不合格品标识
按作业指导书规定执行，有相关记录 设备本身、各仪表、辅件运行正常（数显和机械式应一致），试验台 无渗、漏油情况 液压油符合清洁度规定，能定期更换液压油，有记录更换时间，油箱 油液充足 齿轮泵进口部位不允许出现吸空现象
填写规范，相关人员签字
5、不合格产品的处置
1、外观
喷漆包装 产品标识
2、外联接 3、标识位置
4、出厂编码
5、生产环境（环） 生产现场
6、测量（测） 检验设备、计量器具
分开存放，原因清楚，后续处理到位 非加工表面无磕碰、划伤现象。无掉漆、漏喷现象，无毛刺、锈迹、 铸件表面无凸起 符合技术协议或联接尺寸图
按指导书、标识规定、产品图纸要求执行
具有唯一性、对应性、正确性
符合5S标准(按具体的5S推进计划和要求进行检查)
2、机器设备（机） 3、日常点检、保养记录 4、设备故障
3、材料（料）（此 1、物料质量 处重点检查已入库 2、产品防护 的外购外协件）
3、产品标识
按要求进行，及时填写
能及时处理，并有详细维修记录（包括设备损坏原因，修理经过，结 果，有什么措施避免以后情况的再次发生），准确、认真填写，应与 实际情况吻合 无制造缺陷、毛刺、飞边、磕碰划伤等（齿轮轴、定位套、侧板保持 尖角的部位应严格按照去毛刺管理规定中执行） 有适当、正确的防护措施
5M1E检查表
待定/Pendinq
公司名称
序号 1
检查项目
2
人员
3
生产线 检查内容
产品 产品编号
检查结果
操作人员符合工位上岗要求。操作手法、操作流程符合标准作业流程
防护措施：焊锡人员需要佩戴口罩；机壳轴芯等易腐蚀零件接触人员需要佩戴指套或手 套；PCBA接触人员需要佩戴静电手环等；
工作态度：坚守岗位，无串岗现象；
文件类型
5M1E 检查表 异常结果记录
所有的操作指引/设备维护文件型号、版本正确，并放在指定位置
10
设置
机台参数设置正确，匹配设置表内容【物料编号/程序/参数】。不良品红箱， 不良品标贴放在合适位置
11
环境
所有工作区域须清洁、符合5S要求。无漏气，漏电，漏油现象
12
安全
IPQC签字
安全防护措施符合要求 线长签字
是否可以开线
好/OK
不好/Not OK
4
机器设备运行正常。设备参数设置正确。
5
机器设备器具 模具、工装、治具使用正确，安装到位。外观无损伤，无污物、油渍。
6
模具、工装、检具日常日点检、周点检、月点检及时无遗漏。
7
材料规格型号与BOM 一致，物料摆放在合适位置并准确标识
材料
8
胶水、油脂、电子料等有特殊要求的物料，需放置在规定的区域。
9
方法
焊接过程分层审核检查表
●
★
5
手工焊枪操作工是否按要求执行电极修磨及更换？
手工点焊工位按《点焊电极的修磨与更换作业指导书》要求修磨电极和更换电极，根据自制卡板来检验电极端 面。并在《手工点焊电极修磨及更换记录表》上做相应记录。
●
★
6 凸焊操作工是否按要求执行电极更换规定？
操作工按《凸焊电极的修磨与更换作业指导书》要求参照计数器凸焊件数修磨和更换电极。并在《凸焊电极修 磨及更换记录表》上做相应记录。焊接过程中自检电极表面、绝缘套及定位销是否磨损过多或飞溅粘连
操作工及班长每天检查现场工艺文件是否齐全，有无严重破损，对临时工艺文件在有效期内必须保证齐全，有 效期过后从现场撤销
/
★
Section #3
高关注问题/工位特殊问题
1 是否按标准进行破检?
根据《焊接质量检验记录表》的要求,对产品进行破坏性检验,并记录。班长做好审核工作。
●
★
2 可疑品与报废件的处理是否规范？
Hale Waihona Puke ●★4 跟踪产品质量各项评审问题的长短期措施是否落实? 产品质量各项检查的长短期措施必须落实，跟踪其有效性，并做记录。
●
★
5 是否做安全的检查？
操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完好，车间内禁止吸烟.生产区域发现 有安全隐患需立即排除（或上报）。
●
★
6
工具、劳防用品、辅料管理、能源管理是否有效节 约成本。
车间/部门 制造部焊接组 审核区域 焊接生产区域
No.
审核内容
焊接过程分层审核检查表
审核人员：
标准
审核时间 审核等级 审核频次
季： 四层 每季度
月： 三层 每月
IATF16949过程审核检查表记录及报告
ok ok
ok ok
ok ok
ok ok
ok ok
ok
16
ok
16
5） 控制计划中的反应计划是否得到实施？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
6） 综合评价控制计划的可行性与正确性？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
1）
操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的 能力？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
2
过程 因素
2.1 人员
ok
ok
ok
ok
ok
12
6）
是否制定应急反应计划，并且措施有效，以应对突 发事件？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
7） 过程控制图的控制线是否合理，并能反映控制要求？ ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
产品工艺流程 （从制造第一道工序起，至成品包装入库结束）
序 项目 分项 No
项目提问内容
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 单
ok
ok
ok
ok
ok
12
特性、检验方法、频次）？
2.4
3）
文件要求是否具备可操作性？并尽量采用可视化？ 可行的防错技术是否采用并保持？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
工艺 控制
4）
针对有外观、色差等主观判定项目的工序，现场是 否配备了限度样本？
ok
ok
焊接行业中的信息化管理系统建设及应用案例分析
焊接行业中的信息化管理系统建设及应用案例分析信息化管理系统是指通过计算机和信息技术手段，对企业的各项业务进行统一管理和协调。
在现代科技高度发达的时代，传统的手工业务处理方式已经无法满足企业发展的需求，因此，很多企业开始引入信息化管理系统，以提高工作效率、降低成本、提高竞争力。
焊接行业是一个技术含量较高的行业，传统的手工焊接工艺面临着很多问题，如工艺参数不准确、人工记录易出错、难以追溯等。
因此，一家专业的焊接企业引入信息化管理系统是非常重要的。
在信息化管理系统建设和应用过程中，首先需要进行系统的需求分析。
通过与焊接企业相关人员沟通交流，明确企业的管理需求和问题，并制定相应的解决方案。
例如，焊接行业中，焊缝质量是一个非常重要的指标，因此，信息化管理系统应具备对焊缝质量进行自动化检测和评估的功能。
在系统设计阶段，需要考虑各项业务流程的整合和优化。
比如，焊接企业通常需要与供应商进行物料采购，与客户进行产品销售，与员工进行人力资源管理等。
信息化管理系统应该能够实现多个系统之间的无缝衔接，提高流程的效率和质量。
系统开发和实施阶段，技术人员需要根据需求进行软件编码和功能开发。
在焊接行业中，焊缝质量是最为关键的指标之一，因此，需要开发焊缝质量检测软件。
该软件可以通过成像技术和图像处理算法，对焊缝进行自动化检测和评估，减少人为因素带来的误判。
系统应用和维护阶段，需要对系统进行全面的测试和调试，确保系统的稳定性和可靠性。
在实际应用过程中，受训人员需要接受系统培训，学习系统的操作和维护技术。
同时，技术人员需要随时跟进系统的最新技术和功能，及时修复系统的漏洞和故障。
一家焊接企业在引入信息化管理系统后，可以享受到许多益处。
首先，系统可以帮助企业实现焊接工艺的数字化管理，提高焊接工艺的准确性和稳定性。
其次，系统可以实现焊缝质量的自动化检测和评估，降低了人为因素的干扰，提高了焊接质量。
此外，系统还可以对生产过程进行全程监控和追溯，有助于保证产品的质量和安全。
运用5M1E质量分析法对核电产品焊接质量控制
５ Ｍ１ Ｅ质量分析方法应运而生 。 ５ Ｍ１ Ｅ分 析 法 是指 造成 产 品质 量 波 动原 因的 ６ 个 因素 ｌ ，即人 （ Ｍａ ｎ ）、机器 （ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ）、材料 （ Ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ １ ）、方法 （ Ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ）、测 量 （ Ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ）、环境 （ Ｅｎ ｖ ｉ ｒ ｏ ｎ ｍｅ ｎ ｔ ） ，简称 ５ Ｍ１ Ｅ。 本文 以某核 电产品焊接为例 ，通过运用 ５ ＭＩ Ｅ分析法 ，对制造过 程影 响焊接质量 的因素进 行分析 ，并采取相应的控制措施 ，实现核 电 ３ ． ２ 人 员 管理 产品制造质量的全面控制。 （ １ ） 焊 工 管 理 。从 事 焊 接 作 业 人 员 必 须 按 《 特 种 设 备 焊 接 操 作 人员考核细则》要求进行焊接理论知识和 实际操作技 能培训并考试 ， ２ 影响核 电产 品焊接质量 的因素分析 取得 相应资格和焊接合格证 。焊工必须按 照考取 的焊接合格 证的焊接 从人 、机 、料 、法 、环、测 ６ 个方 面 ，找出影响核 电产 品焊接质 方法从 事焊接作业 。 量的 因素 。 （ ２ ）无损检测人 员管理 。从事 无损检验 的人员必 须按照规 定参 人 ：焊工 、无损检 测人员、热处理作业人员 。这些人员不按 照设 加培 训和考核 ，取得相应的资格证 书。同时对每一个从 事无损检测的 定的工艺进行、工作纪律差、责任心差以及疲劳操作等 。 人员建立个人技术档案 ，内容至 少应包括 ：个 人简历 、检测质量方面 机器 ：焊接 设备、无损检测设备 、热处理设备 、保护气体气 流表 的奖惩情况 、检测人 员的工作记录 、接受技术培训情况等。 等 。焊接设备 出现故 障、焊接设备性能不满足要 求、设备参数不稳 定、 ３ ． ３ 焊接作业环境 管理 气流表未按期检定 、焊接设备养护不当等。 焊接现 场环境直 接影 响焊 接质量 。当氩弧焊 时风速 大于 ２ ｍ／ ｓ 、 材料 ：焊材 、母材。母材材质不符、焊材使用错误 、焊材牌 号不 焊条 电弧焊 时风 速大于 ８ ｍ／ ｓ 时， 要做 好防风保 护 ，采用有 效遮挡 ； 匹配 、焊材不合格及未按要求烘干等 。 当遭 遇 下雨 ，下 雪 ，大雾 或 空气 相对 湿度 大 于 ９ ０ ％ 时 应停 止焊 接 方法 ：焊接 工艺、无损检测工 艺、热处理工 艺 （ 预 热、后热、热 作业 。 处理 ）等 。焊接 工艺不正确、无损检测工艺不正确 、未进 行焊 前预热 ３ ． ４ 焊接质量检查管理 和焊后热处理等 。 焊接检查应从焊前检 查、焊接 中检验和焊后检验三方面进行 ” 。 环境 ： 作业环境 、施工现场环境等 。 （ １ ）焊前 检查 ：焊 前检 查从人 、机 、料 、法、环 、检 ６个方 ［ ｆ ｛ １ 测昂 ： 对焊接质量 的检查 、对结果数据的检测等。 进行检查 即焊 工资格 、焊 接设备、原材料、技术文件、焊接环境等 方 面进行检查 ，保证各方面满足焊接条件 。 ３ 采取的质量控制措施 （ ２ ）焊接 中检验 ：焊 接中从焊 接工艺、焊 接缺 陷、焊 接设备 等 ３ ． １ 制 定合 理 的 工 艺 各方面进行检验 ，以保证焊接过程质量受到控制 。 （ １ ）焊接 工 艺：１ ） 焊 接方 法 。 焊 接方 法是直 接影 响焊 接效 率 、 （ ３ ）焊后 检验 ：焊后 检验应从 外观检验 、无损检 测、强度试 验 焊接 质 量 的主 要 因素 。应 根据 焊 接 材料 、焊 接结 构 、性 能 要 求等 等方面进行检验 ，以保证焊接后的质茸。 的不 同采用 不 同 的焊 接方 法 。焊 接 大型 工件 的直缝 和 环缝 时 ，宜 选 用 埋 弧焊 ，其焊 接 速度 高 、焊 缝质 量 好 ；连接 薄 板金 属 和打 底 ４ 结 语 焊 时宜选 用 钨 极气 体保 护 焊 ；对 一定 厚 度 内的金 属 不 开坡 口对接 运用 ５ Ｍ１ Ｅ质量分析法 ，能够 准确确认核 电产 品焊接过程 中质 嚼 焊宜选 用 不熔 化极 电弧 焊 ；２ ）焊 接材 料 的选用 。常 用 的焊接 材料 缺 陷产 生的主要原 因。通过对产生的原 因进行分析 以及采取 相应 的控 有焊 条 和焊 丝 。焊 条 的选 用应 考 虑 焊缝 金属 的力学 性 能和 化 学成 制措施 ，能够针对性地减小产生缺 陷的几率 ，提高核 电产 品的焊接质 分 、考 虑焊 接 结构 的特 点 及 受力 条 件 、考虑 焊 接构 件 的使 用 性能 和 工作 条件 等 方面 ，选 择 满 足要 求 的焊 条 。焊 丝主 要 有 药芯 焊丝 和 实心 焊丝 。药芯 焊 丝对 各 种钢 材 的焊 接 适应 性 强 ，通过 调 整焊 剂 的成 分和 比例 ，可 方便 地 提供 所 要求 的焊缝 化 学成 分 ，并 可用 参考文献 ： １ ］ 李栋 ，蔡 昱 ． 运用 ５ Ｍ １ Ｅ 分析 法 实现超 高钢 骨制柱质量 达优 ［ Ｊ ］ ． 较大 电流进 行 全位 置 焊 接 ；实心 焊 丝成 分 的选 择 应能 保 证焊 缝金 ［ 莆田学院学报 ， ２ ０ １ ３ ． 属与 母材 力 学性 能或 物理 性能 的 良好匹配 ；３ ）保 护气 体的选 用 。 ２ ］汤顺意 ． １ ０ ０ ０ Ｍ Ｗ核 反应 堆主回路 管道焊接质 量控制 ［ Ｊ 】 ．焊接质 量 保 护气 体 的主 要作 用 是 隔离 空气 中对焊 接 熔 池产 生影 响 的有 害组 ［
基于5M1E方法策划焊接过程审核检查表信息化分析
基于5M1E方法策划焊接过程审核检查表信息化分析摘要本文论述了在ISO9001质量管理体系运行过程中，运用5M1E分析法策划焊接过程审核的思路和方法，梳理审核问题点，编制形成可操作的现场审核检查表。
关键词5M1E方法；焊接过程；质量管理体系审核前言对于结构件制造而言，焊接过程通常是产品实现过程中的一个重要的过程，又由于焊接质量不能通过后续的监视和测量进行充分验证的特殊性，焊接过程通常被认定为“特殊过程”。
在质量体系审核方面，针对特殊过程的审核——焊接过程审核也通常是重点审核内容。
5M1E，即人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measure），是TQM理论中关于影响产品质量的6个主要因素的简称。
5M1E的应用非常广泛，无论是现场管理，还是质量改进都可以运用5M1E的方法进行相关因素的分析。
下文將具体讨论在编制焊接过程审核检查表时，5M1E方法的应用。
1 编制焊接过程审核检查表编制审核检查表的目的是列出审核问题点，减少审核员的人为因素对审核结果的影响，在实际审核过程中起到提示的作用，便于审核员控制审核进度，同时兼具有记录审核发现的作用。
下文将分别从人、机、料、法、环、测这6个方面，对焊接过程审核检查表的编制思路进行说明[1]。
1.1 人的因素在焊接过程中，“人”的因素主要是考虑焊接人员、焊后热处理操作人员、无损检测人员等的资质、技能、意识、培训等方面。
例如：1.2 机器的因素机器通常理解为设备，包括生产设备和监视测量设备，按照ISO9001的要求，生产设备的能力要得到确认，设备要定期维护，监视和测量设备的资源要充分，并按相关标准进行计量等[2]。
根据上述要求编制检查表，例如：1.3 物料的因素这里考虑过程的输入物料，如工件（母材）、焊接材料（填充金属）对焊接过程的影响。
例如：1.4 环境的因素广义的环境因素包括工作场所的物理环境、安全环境和个人防护等。
5M1E检查指导书
5M1E检查指导书1、目的对影响过程质量的六大因素：人、机、料、法、环、测（5M1E）进行检查审核，从而确保过程质量。
2、检查范围生产线3、检查输出5M1E检查整改任务单4、职责和权限4.1检查员应遵从以下事项：1）制定检查计划和检查基准；2）检查结果发布；3）当相关部门就检查改善方向及缺陷等级结果有纷争时，检查员享有判断的优先权。
4.2相关部门应遵从以下事项：1）积极配合检查员的工作；2）检查结果发布后按时反馈，认真整改。
5、检查周期5.1定期检查：以每周一次为原则5.2非定期检查：1）在市场上重要质量问题发生的时候；2）在工序上重要质量问题发生的时候。
6、检查步骤6.1检查准备6.1.1选定检查员检查员是独立的、公平的，应该有良好的人际关系，检查员应该具有下面的资格：1）理解产品的特性和性能；2）理解相关标准；3）会选择和使用适当的量检具进行验证。
6.1.2主要检查项目以影响过程质量的六大因素：人、机、料、法、环、测（5M1E）为对象主要检查以下项目：Man（作业人员）：新员工上岗时是否经过了安全、技能方面的培训，是否知道检查要点，首件是否得到确认等。
Machine（设备/工装/夹具）：是否具有操作规程，是否处于良好的维护保养状态Material（材料）：物料质量、清洁度等。
Method（方法）：是否有加工工艺和作业指导书，是否按照要求彻底执行。
Measurement（测量）：测量方法是否正确，量具是否在有效期内。
Environment（环境）：工作现场的温度、湿度、照明和清洁情况。
6.1.3评价基准建立评价基准，规范不合格等级的界定。
6.1.4不良等级Cat3：轻微缺陷，对产品没有影响的情况。
Cat2：轻缺陷，对产品有影响的情况。
Cat1：重要缺陷，对产品有严重影响的情况。
6.1.5检查表规定检查项目、要求、使用的工具等6.2检查实施6.2.1评价按照工艺、作业指导书、点检表的要求进行检查，按评价基准的规定进行不合格等级判定。
焊接质量影响因素核查表
环(2项 因素)
测(3项因 素)
核查问题整改清单
序号 区域
工序号
工位名称
1、钢板料 厚是否发生 变更？2、 搭接间隙是 否发生明显 变化？
1、非破坏性 检验是否按 1、焊接作 1/20频次执 业是否存 行； 在干扰？ 2、焊接参数 2、现场环 是否正常监 境是否对 控测量，有 质量检验 无超差现 造成影 象；3、自检 响？ 是否按要求 检验。
人(6项因素)
1、焊点/焊缝数量是否 了解？2、焊接顺序是 否了解？3、焊点/焊缝 外观质量要求是否了 解？4、非破坏性检验 点设置的位置及非破检 的方法是否了解？5、 设备、夹具点检、保养 是否了解？6、电极帽 更换/修磨要求是否了 解？（机器人焊接需说 明）
核查因素（5M1E） 料(2项因 机(4项因素) 法(4项因素) 素)
核查问题
原因分析
整改措施
担当单位/ 担当人
完成 时间
检查人：
检查时间：
05-5M1E分析法在CRC全自动焊焊接质量控制中的应用解析
5M1E分析法在CRC全自动焊焊接质量控制中的应用摘要：CRC 自动焊技术采用熔化极气体保护焊方法，借助于机械和电气原理使焊接过程实现全自动化和程序化操作，它具有焊接效率高、劳动强度低、焊接过程受人为因素影响小等特点，在地势平坦、大口径、厚壁管道建设中优势明显，在国内外大口径长输管道建设项目中都曾发挥过重要的作用，也以其稳定的表现，高效的施工速度，成熟的焊接工艺，骄人的焊接质量，得到了很多国内外管道焊接施工单位的认可。
一般认为造成质量的波动的原因主要有6个因素：人员、机器、材料、方法、测量、环境，由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
本文利用5M1E分析法全面分析了影响CRC 自动焊焊接质量的各个因素，从而为提高焊质量寻找有效途径。
关键词：5M1E分析法 CRC全自动焊接焊接质量CRC全自动气体保护焊是美国CRC公司率先研制，并于1972年获得工业试验成功，是一种高效的管道自动焊接系统，整个系统由管道坡口机、内对口器和内焊机组合系统、P260热焊机和P600外焊机组成，实现了从内部根焊到外焊填盖的全自动焊接。
中国石油天然气管道局第三工程分公司曾在西气东输二线工程、中亚天然气管道AB线等多个国内外重点管道项目中成功使用该技术，得到了良好的表现和极佳的口碑。
从2013年至2014年上半年，在中亚天然气管道C线哈萨克斯坦段管道建设项目中，也成功的使用了CRC管道全自动焊接工艺，并创造了一个又一个骄人的成绩和记录。
一、项目简介中亚天然气C线管道全长1302.75km，管径1219mm，钢材等级为X80，设计压力为9.81MPa，管道三公司承担哈萨克斯坦江布尔和阿拉木图两个州共343.2km，其中包括19座阀室、2座清管站。
全线包括了山区、丘陵、沙漠、草原、沼泽等复杂施工地形，中型河流穿越1处、小型河流穿越45处、水渠穿越52处，公路穿越23处、铁路穿越2处，地下管道、光电缆穿越19处，架空高压线穿越12处，是全线施工最难段，任务量占到了管道局中亚C线工程（哈国段）总任务量的一半以上。
焊接质量检验划分表剖析
焊接质量检验划分表剖析焊接是制造工业中常用的技术之一，也是一种重要的连接结构的方法。
焊接质量检验划分表作为焊接制造中的重要组成部分，用于衡量焊接质量是否符合相关标准。
本文将会剖析焊接质量检验划分表的构成及其重要性。
焊接质量检验划分表的构成焊接质量检验划分表是由一些列的检验指标、检验方法、评定标准和评定等级组成，通常由以下三个组成部分：1.检验指标：检验指标通常是通过对焊接构件所处的应用领域、性能要求，以及焊接工艺、材料等因素综合考虑而确定的。
检验指标可以包含焊接缺陷的种类、尺寸、数量和位置等信息。
2.检验方法：检验方法通常指的是焊接缺陷的检测方法，包括视觉检测、磁粉检测、射线检测、超声波检测等。
3.评定标准及评定等级：评定标准和评定等级通常用于评价焊接质量，标准一般是参照国内外相关标准编制的，通过评定等级来对焊接缺陷进行分类，确定其严重程度。
焊接质量检验划分表的重要性焊接质量检验划分表在制造焊接构件时扮演着重要的角色。
首先，它可以起到指导作用。
焊接质量检验划分表可以帮助焊接工程师明确焊接应遵循的标准和要求。
其次，它可以提高焊接质量。
焊接缺陷会对焊接质量产生很大的影响，通过检验划分表对焊接质量进行检查，能够提高焊接质量，减少焊接缺陷造成不良影响。
最后，它可以为消费者提供可靠的品质保证。
焊接缺陷的产生可能会导致结构的损坏，为了保证焊接产品的可靠性和安全性，焊接质量检验划分表是必不可少的。
焊接质量检验划分表举例我们以国家标准《焊接质量的评定》(GB/T 3496-2007)为例，该标准中的焊缝的条件评级分为三个等级，分别是A、B、C。
A级别：非常严格的限制，此级别表示焊缝的质量达到了最好的标准。
一些高端的用途(如核电站，航空发动机等)的焊接所需的评级通常就是A。
B级别：适用于焊接质量要求相对严格的情况下，大多数应用于航空，航天等领域。
C级别：适用于焊接质量要求相对宽松的情况下，大多数情况下应用于常规工程和建筑领域。
5M1E分析法
私自变更作业顺序
质量要求 质量要求漏失/过松 质量要求漏失/过松 质量要求多余/过严 质量要求多余/过严 其他资质问题
工作状态 身体状况 身体疾病/受伤 身体生病/受伤影响作业
睡眠不足
熬夜睡眠过少
劳累过状况 过度兴奋/亢奋
伤心，负面情绪 烦躁 神志不清 领导压力 其他精神情绪状况 波动 环境影响 负面情绪 车间温度不适 车间湿度不适 车间空气不流通 家庭环境波动 6S状况差
和对策
2.更换人员
不及时了解当工站产生的主要问题， 1.培训教育
原因和对策
2.更换人员
防误可控制措施： 加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任 制； 加强检验工作，适当增加检验的频次；编写明确详细的操作流程，加强工序专业培 训，颁发操作合格证；
（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
加强检验工作，适当增加检验的频次；编写明确详细的操作流程，加强工序专业培 训，颁发操作合格证； 加强检验工作，适当增加检验的频次；编写明确详细的操作流程，加强工序专业培 训，颁发操作合格证； 休假，更换其他合格人员 通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；
类别 项目
不良项目
不良描述
人员 资质能力 上岗资质 员工履历卡不符 履历卡和工位要求不相符
特殊岗位无上岗证 上岗证和工位要求不相符
新员工作业
新员工未经过培训考核作业
员工临时更换
员工临时帮忙/顶岗
作业内容 作业内容遗漏/缺失 SOP定义动作未做
作业内容多余/过多 私自添加SOP要求以外动作
作业顺序错误
精神过度兴奋/亢奋 负面情绪传播，造成压力 车间温度等不适引起烦躁
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基于5M1E方法策划焊接过程审核检查表信息化分析
作者：王玥
来源：《科学与信息化》2017年第31期
摘要本文论述了在ISO9001质量管理体系运行过程中，运用5M1E分析法策划焊接过程审核的思路和方法，梳理审核问题点，编制形成可操作的现场审核检查表。
关键词 5M1E方法；焊接过程；质量管理体系审核
前言
对于结构件制造而言，焊接过程通常是产品实现过程中的一个重要的过程，又由于焊接质量不能通过后续的监视和测量进行充分验证的特殊性，焊接过程通常被认定为“特殊过程”。
在质量体系审核方面，针对特殊过程的审核——焊接过程审核也通常是重点审核内容。
5M1E，即人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measure），是TQM理论中关于影响产品质量的6个主要因素的简称。
5M1E的应用非常广泛，无论是现场管理，还是质量改进都可以运用5M1E的方法进行相关因素的分析。
下文将具体讨论在编制焊接过程审核检查表时，5M1E方法的应用。
1 编制焊接过程审核检查表
编制审核检查表的目的是列出审核问题点，减少审核员的人为因素对审核结果的影响，在实际审核过程中起到提示的作用，便于审核员控制审核进度，同时兼具有记录审核发现的作用。
下文将分别从人、机、料、法、环、测这6个方面，对焊接过程审核检查表的编制思路进行说明[1]。
1.1 人的因素
在焊接过程中，“人”的因素主要是考虑焊接人员、焊后热处理操作人员、无损检测人员等的资质、技能、意识、培训等方面。
例如：
1.2 机器的因素
机器通常理解为设备，包括生产设备和监视测量设备，按照ISO9001的要求，生产设备的能力要得到确认，设备要定期维护，监视和测量设备的资源要充分，并按相关标准进行计量等[2]。
根据上述要求编制检查表，例如：
1.3 物料的因素
这里考虑过程的输入物料，如工件（母材）、焊接材料（填充金属）对焊接过程的影响。
例如：
1.4 环境的因素
广义的环境因素包括工作场所的物理环境、安全环境和个人防护等。
例如：
1.5 方法的因素
方法指图纸、工艺、规范等，方法应易于操作人员获取、理解，并在过程中被遵守。
例如：
1.6 测量的因素
测量的因素主要是指焊接过程监控、焊接质量检查等，包括检查的时机、频率、内容、接受准则等。
例如：
将上述6项内容整合，便形成了焊接过程审核检查表，在实际使用中，可以根据审核的顺序，将问题点进行重新排列组合。
审核过程中，审核发现（包括积极方面和消极方面）记录在“评估结果”栏，审核中查看的文件、记录、设备的编号等，作为审核证据，记录在“支持性文件”栏[3]。
2 结束语
本文针对结构件焊接过程，以5M1E为主线，同时融合了文件控制、记录控制、人力资源、设备管理、监视和测量设备控制、不合格品控制、采购过程控制等相互影响的过程要求，论证了5M1E方法在制定过程审核检查表方面的应用，该方法具有广泛的适用性，也可以演绎到其他的焊接过程审核中，如钎焊过程、分子扩散焊过程等。
此外，除了焊接过程，该方法也可以应用于机加工过程、油漆过程审核等等，审核员需要结合具体过程的特点，将5M1E的方法融入审核思路之中。
参考文献
[1] 孔德胜，王清江. 5M1E分析法在CRC全自动焊焊接质量控制中的应用[J].焊接技术，2015，44（09）：88-92.
[2] 丁争玉. 过程审核在结构件焊接过程中的应用研究[D].青岛：山东大学，2015.
[3] 李梦沂，吴琼.运用过程方法开展内部审核[J].航空标准化与质量，2010，（04）：32-35.。