全员规范化生产维修

TNPM──全员规范化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。

众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。

这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。

由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。

国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。

全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。

“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。

无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。

这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。

例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。

还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。

中国的企业在推行TPM 时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。

综观TPM的全部内容，主要体现了现场设备管理的“全员”化，注重设备的基础保养工作。

这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。

国内的一些企业在设备管理的实践中也逐渐认识到“强化基础保养”和“全员”的必要性，如广西玉柴机器提出“重保养、零等待”，济南卷烟厂在十年前就提出“清洁、清洁、再清洁”的设备维护方针，青岛卷烟厂在此基础上又提出“保养、保养、再保养”的口号，仪征化纤提出“党、政、工、团四位一体，机、电、仪（表）、操（作工）四位一体”的“全员”设备管理方针。

然而，从维修体制上看，TPM仍属于生产维修的基本框架。

新一代的TPM，一方面更加强调设备的基础保养，提出“故障为零，缺陷为零，事故为零”的更高目标；另一方面，也更加注重以状态维修为核心的预防维修体制的建立和完善。

从设备管理的大系统看，TPM毕竟只能算作设备现场管理子系统。

为了使TPM更加适合中国企业的实际，同时兼顾现场设备管理子系统与设备管理总系统的协调，笔者提出“全员规范化生产维修”的设备管理模式，简称TNPM管理模式。

所谓的TNPM，并不是设备管理模式上的文字游戏，而是基于中国国情和企业实际而提出的。

TNPM也提倡和鼓励设备管理的“全员”参与意识，但是不把设备管理水平的提高完全寄托在操作工人的“自主”参与上，而是主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平，制定可以指导操作工人、维修人员及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业规范，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为准则。

与此同时，TNPM还主张对设备管理的其他子系统也作好相应的规范化工作，就象ISO标准化控制文件一样，使得设备一生管理的全过程，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。

使设备管理各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。

企业形成了自己的TNPM系统之后，不论管理层如何变化，也无论操作与维修人员怎样流动，设备管理模式基本稳定不变。

今后，随着企业人员素质的提高和设备的更新，可以对管理内容作变更和调整，管理规范也应该不断提高，但是管理基本框架与闭环流程应该保持相对稳定。

二TNPM产生的背景分析建立于五、六十年代的中国企业，基本上采用原苏联的计划预修体制，按照设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。

根据设备的复杂系数计算维修工作量。

修理基金按照计划下达。

计划预修制度是建立在摩擦学、磨损理论基础上的维修体系，相对原来的事后维修做法，是一大进步。

现在我们回首审视这种维修体制，发现由于计划的准确性不够，常常会造成维修的过剩或不足。

维修过剩不但会造成资源、工时的浪费，还可能产生损坏性的维修，影响设备的寿命；中国企业在这个阶段比较重视发挥群众的积极性，提倡群众路线，这一思想在鞍钢宪法“台台（设备）有人管，人人有专责”中得到充分体现。

七十年代在政治动乱之中的中国企业，生产和技术进步停滞不前，设备管理也延续了原有的计划预修模式，甚至有所退步。

从八十年代至今，中国进入改革开放年代。

一方面，国际上各种先进设备、生产线不断引进；与此同时，先进的管理方法、管理模式也逐步进入中国企业。

预防维修、预测维修、状态维修、可靠性工程、后勤工程学、综合工程学以及全员生产维修等理论和方法逐渐被中国企业所认识和接受。

面对国际上日益丰富的设备管理模式，中国设备管理和维修组织提出对设备一生进行综合管理的思路，称之为“设备综合管理”。

这一模式是应用系统工程的理论，对设备一生全过程管理，包括设备前期管理、设备现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、维修管理、备件管理、技术改造管理以及各种专业管理，如压力容器、液压气动系统、安全环保设施管理等等。

在设备维修管理中，除了原来的计划预修制以外，有些企业引进了预测或状态维修。

在设备现场，不少企业对全员生产维修产生了浓厚的兴趣，把“全员”的思想或者5S的做法应用到设备现场管理中。

由于国内的企业技术水平参差不齐，设备相异，设备综合管理的做法也千差万别。

设备综合管理与其说是一种管理模式，不如说是一种管理思想。

在国内企业里，设备管理工作的成效很大程度取决于企业的决策者对这项工作的认识。

而且，随着企业设备管理领导管理思想和方法的不同，管理的水平高低相差甚远。

另外还常常发生换一任领导就换一种思路，换一茬工人就换一套做法的情况。

加上设备的技术进步和更新换代加速，使得企业设备管理的随意性和盲目性更加突出。

改革开放以来，国内企业不断引进先进的设备和生产线，在设备前期管理方面的失误屡屡出现；备件管理的随意性也十分普遍，企业备件库存量普遍较高，流动资金积压严重；不少企业设备生产现场管理若有若无，轻保养，重维修，轻预防，重事后（维修），设备故障频繁，维修人员应接不暇，操作人员袖手旁观，工作处于被动局面；有的企业维修管理和组织跟不上设备的进步，设备故障得不到及时、有效的处理，严重影响生产；也有一些企业维修成本居高不下，成为生产成本的重要份额，反映了维修计划的欠缺或设备的保养不良；还有一些企业维修失误和技术改造失误不但破坏了设备的原有功能，甚至造成伤亡事故。

广大企业越来越意识到设备管理应该从人治走向“法”治，要求建立期一套规范化的系统，这也是笔者提出TNPM管理模式的背景。

三企业设备管理规范化的内容1设备现场管理规范化TPM所主张的“全员生产维修”理念是正确的，但是由于国情、厂情不同，设备不同，职工素质不同，真正做到“全员”十分困难，这使得TPM成为一个诱人但又难于吃下去的“热汤圆”。

TPM主张的操作工人自主维修，依设备不同、工人技术水平不同，应该采取谨慎的，循序渐进的方式进行。

一台计算机控制的复杂设备，工人盲目的自主维修，可能会造成设备的损坏，事与愿违。

既要鼓励人人参与设备管理与维修的热情，又要尊重技术、尊重科学，就应该对现场设备进行认真分解、分析，确定不同工种工人的操作范围，制定相应的培训计划，对现场工人培训指导，使他们明白设备的机理，懂得如何处理各种突发问题，懂得工作的规范做法。

在工人还不能掌握设备维修技能之前，指导他们做一些力所能及的清洁、点检、润滑、保养工作。

我们按照清洁、点检、润滑、保养的顺序叙述，是有一定道理的。

TPM的5S活动和工人自主维修，就是从清洁开始的。

工人在清洁过程中，顺理成章就检查了设备的问题，在检查中遇到需要手工润滑的部位，顺手按照润滑“五定”的做法进行润滑。

如果点检检查有异常，需要紧固的应该马上紧固，需要调整的马上调整，需要其他保养的也随时进行（不要等维修工来做）。

只有当异常严重，操作人员自己不能处理的内容，才通过一定的反馈途径把故障隐患及时报告到下一个环节处理。

因此，我们一般提倡按照清洁、点检、润滑、保养的顺序进行设备现场操作。

尽管这些是“简单”的工作，也应该研究制定相应的规范，规范的原则包括：（1）选人：选择生产现场的具体人员，包括操作工、点检员、维修工或辅助工，让人人参与设备管理，让设备现场处处有人管；（2）选点：在设备上确定需要关注的操作点（即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点，这里一般称之为操作点）；（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施，不一定每项都实施，要结合设备的实际选择；（4）选时：按照一定的周期、时间操作，不一定每日、每班次均进行；（5）选标：对每一点的每一项操作内容制定相应的目标状态或达到标准；（6）选法：每一项操作应该有确定的工具、方法及辅助材料；（7）选班：三班运行的生产现场，白班工人精力充沛，中班尚好，夜班工人无论精力和现场光线均差。

因此，应把现场设备上的操作点按照三个班次的实际进行不均匀分配，即白班分配的操作点多，中班次之，夜班最少；（8）选路：根据设备（或生产线）的结构，以操作人员的位置为参照，对所选的操作点按照由低到高、由外到内、由近到远等策略，画出点到点的连线，优化一条较短、较易、较省力气的操作路径。

做到不乱、不漏。

以上规范，要组织技术骨干成立专门的小组，深入细致地制定，形成规范文件，经上一级领导批准后，就成为今后现场设备维护保养的依据，这就是“法”。

除此之外，还应该作好以下两件事情。

首先，要制定与上述规范化作业向适应的检查评估体系，这套评估体系可以用来自检，也可以用来互检，同样可以由上级检查。

这套评估体系应保证对于不同设备、不同生产线区段的可比性。

另外，还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系。

科龙配件公司提出“操检合一”和“清洁－点检－保养”三位一体，济南卷烟厂提出“清洁、点检、润滑、保养”四位一体，都辅之以相应的设备故障防护体系，如三层防护线或五层防护线，或者加上“检查－维修”构成六步闭环。

也就是说，当现场操作人员在点检遇到不能自主处理的问题时，他可以通过有效途径把情况传递出来，下一步的程序，要清楚到“什么人？”“何时到现场？”“做什么事？”“如何做？”“何时完成？”“处理不了又怎么办？”，一层一层，形成闭环，直到把异常状况处理完毕为止。