传动轴工艺规程 编制90度可转位车刀设计
传动轴零件加工工艺规程设计
传动轴零件加工工艺规程设计传动轴零件是一种广泛应用于机械和汽车领域的重要零部件，其加工工艺规程的设计对于制定合理的生产工艺和提高产品质量具有重要作用。
本文将以传动轴零件加工工艺规程设计为主题，从材料选择、加工工艺流程和设备要求等方面进行论述，并针对具体工艺进行详细讲解，以期能够为相关专业人员提供参考。
一、材料选择传动轴零件常采用高强度合金钢或铸铁材料，为了使零件具有足够的强度、韧性和耐磨性，材料的选择非常关键。
在选择材料时，首先要根据传动轴零件的工作环境和使用要求来确定材料的强度和硬度等指标。
其次，还需考虑加工性能，如切削性能、热处理性能等。
最后，还要综合考虑成本因素，选择性价比较高的材料。
二、加工工艺流程1.材料切割：根据设计要求和材料特性，采用适当的切割方法（如剪切、火花切割等）对原材料进行切割，得到所需尺寸的毛坯。
2.粗加工：将毛坯进行车、铣、刨、钻等粗加工工序，使零件的尺寸逐渐接近设计要求。
粗加工时需要注意切削量和切削速度的选择，以保证工件表面质量和加工精度。
3.热处理：根据设计要求，对零件进行淬火、回火等热处理，使其获得良好的强度和硬度。
在热处理过程中，需控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数，以保证热处理效果。
4.精加工：在粗加工的基础上，进行车、铣、磨、镗等精加工工序，以达到零件的精度要求。
精加工时需要注意选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以提高加工效率和加工质量。
5.检验：对加工完成的零件进行尺寸、外观、硬度等检验，以确保零件符合设计要求。
检验可以采用一些常见的检测手段，如三坐标测量、硬度测试、超声波检测等。
6.表面处理：根据设计要求，对零件进行表面处理，如打磨、喷涂等，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
三、设备要求在传动轴零件加工过程中，需要使用一系列的设备和工具。
常用的设备包括数控车床、数控铣床、数控磨床等，这些设备具有高精度、高刚性和高稳定性，可以满足传动轴零件的加工要求。
传动轴的数控加工工艺与编程设计
传动轴的数控加工工艺与编程设计传动轴是机械传动中常用的零部件，主要用于将动力从发动机传输到车轮、飞机螺旋桨或其他设备中。
在传动轴的制作过程中，数控加工是一种常见的工艺方法。
本文将介绍传动轴数控加工的工艺步骤和编程设计，以及注意事项和优缺点。
一、传动轴数控加工的工艺步骤1. 设计绘图：根据传动轴的应用需求和制造标准，通过CAD软件进行设计绘图。
通常，传动轴需要细致的外观设计和精确尺寸的计算，以确保其精准度和可靠性。
2. 材料准备：选择合适的材料，根据传动轴的长度和直径进行切割、开槽、车削等工艺步骤。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
3. 电极加工：在数控机床上制作电极，通过放电加工、加热等方式处理工件，使其具备所需形状和尺寸，并确保工件表面平整光滑。
4. 雕刻和蚀刻：使用雕刻和蚀刻工艺，将必要的标志、槽口和孔洞制成，以满足传动轴的规格和总装安装的需要。
5. 车削和打孔：通过数控车床和数控铣床进行车削和打孔操作，以确保传动轴的精度和质量。
6. 淬火及抛光：将车削和打孔的部件进行淬火处理，使其具备良好的硬度和耐磨性能。
最后，根据传动轴的表面光洁度要求进行抛光处理。
二、传动轴数控加工的编程设计数控加工需要用编程来指挥计算机完成精密操作。
传动轴数控加工的编程设计包括以下步骤：1. 确定加工对象的空间坐标系，以及数控机床的坐标系。
根据加工对象和数控机床不同的坐标系统，确定程序格式。
2. 对加工对象进行CAD绘图，生成CAD文件，进行几何误差检查和纠正。
将CAD文件导入编程软件中。
3. 根据加工要求，设计加工工艺，设置切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，并根据机床系统特点，优化程序代码。
4. 根据预设加工轨迹，生成相应的G代码，并设置程序开始和停止操作指令。
5. 在数控机床上安装工件，调试程序之前的加工参数，然后运行程序进行加工。
三、传动轴数控加工的注意事项1. 保持机床和工件清洁整洁，以确保加工质量和机床寿命。
机床传动轴制造工艺规程设计
机床传动轴制造工艺规程设计1.引言机床传动轴是机床的核心组成部分之一，对于机床的运转性能和可靠性具有重要影响。
为了确保机床传动轴的质量和性能，提高生产效率和经济效益，本工艺规程旨在设计机床传动轴的制造工艺，并明确生产过程中的工艺要求和操作流程。
2.材料准备2.1选材原则：机床传动轴通常选用优质的合金钢材料，具有较高的抗拉强度和硬度，耐磨性和耐疲劳性能良好。
2.2材料检验：对选定的材料进行化学成分分析、机械性能测试和显微组织观察等检验，确保材料达到设计要求。
3.工艺流程3.1轴材的切割：根据设计要求，按照长度和直径的要求切割轴材。
3.2粗车削：采用车床对轴材进行粗车削，将轴材的直径和长度加工至近似尺寸。
3.3热处理：对粗车削后的轴材进行热处理，通常采用淬火和回火工艺，使轴材的机械性能达到要求。
3.4精车削：采用车床对经过热处理的轴材进行精车削，将其尺寸和表面质量加工至最终要求。
3.5抛光：对精车削后的轴材进行抛光处理，提高其表面光洁度和光滑度。
3.6检验：对制造好的传动轴进行外观检验、尺寸检验和机械性能测试，确保其达到设计和质量要求。
3.7表面处理：根据需要，对传动轴进行表面涂层或镀铬等处理，提高其防锈和耐磨性能。
3.8包装运输：对检验合格的传动轴进行包装和标识，确保在运输过程中不受损坏。
4.质量控制4.1制定详细的工艺过程文件，包括工艺流程、工艺参数、工序要求和质量标准等，保证工艺过程的规范性和可控性。
4.2对每道工序进行严格的质量检验，包括原材料检验、过程检验和最终检验，确保每个工序的质量合格。
4.3定期进行设备维护和保养，确保机床的稳定性和性能可靠。
4.4开展员工培训和技能考核，提高员工的操作技能和质量意识。
4.5不断进行工艺改进和优化，提高传动轴的制造效率和质量水平。
5.安全生产5.1严格遵守安全操作规程和安全生产要求，确保员工的人身安全和设备的正常运转。
5.2提供必要的劳动防护用品和设备，保护员工免受有害物质和机械伤害。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计是指根据传动轴的设计要求和加工工艺特点，对加工过程进行规范和安排的一项工作。
传动轴的机械加工工艺规程设计应包括以下几个方面：
1. 加工工艺路线设计：根据传动轴的形状、结构、材料等特点，确定传动轴的加工工艺路线。
包括选择加工方法、机床设备和刀具等。
2. 工艺参数确定：根据传动轴的要求和加工工艺路线，确定加工过程中的各项工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的确定应充分考虑传动轴材料的性能、刀具的耐磨性、加工效率和加工质量等因素。
3. 工艺装备设计：根据传动轴的结构和加工要求，选择适当的工艺装备和辅助装备，如机床、夹具、刀具等。
同时，设计合理的夹具和刀具装夹方式，保证加工过程中的定位和刚性。
4. 工艺文件编制：根据传动轴的设计要求和加工工艺规定，编制相应的工艺文件，包括工艺路线卡、工艺文件、工艺参数表等。
工艺文件应详细、准确地描述加工过程中的各项要求和操作规程。
5. 加工工艺控制：在传动轴的加工过程中，通过对加工过程的监控和控制，确保加工质量和工艺参数的达到要求。
包括加工过程中的检测和调整，以及对工件和刀具的合理使用和维护等。
传动轴的机械加工工艺规程设计的目标是在确保加工质量的前提下，提高加工效率和降低生产成本。
通过合理设计和控制加工工艺，可以提高传动轴的加工精度和耐磨性，提高传动效率和使用寿命。
传动轴机械加工工艺规程设计
肇庆科技职业技术学院《机械制造技术基础》课程设计任务书工业自动化系数控技术专业学生组组长姓名：学号：题目：传动轴机械加工工艺规程设计（生产纲领：10000件）制作人：1．学生提交设计（论文）期限：3 周。
2．设计所用原始资料：零件图（见附图）3．设计内容：①毛坯图1张②机械加工工艺卡1套③机械加工工序卡1套④设计说明书（应进行工艺方案的比较与分析）1份离心机主轴零件图指导老师（签名）：学生组长（签名）：邝永开组员（签名）：邝永开04何梓桦，关浩文，邓浩钧，梁柱坤，曹伟健，韩始明，李海华，陈旭东，郭志杰，李建辉，李鸿昌离心机主轴（一）、离心机主轴工艺分析及生产类型确定：因为离心机主轴的生产纲领为10000件，参考文献《机械制造技术基础》表2.3和2.4所得，所以生产类型为大批量生产，零件型别为轻型零件锻件重量:已知：45钢密度ρ =7.8g/mm3，长度L=990mm，直径D=150mm，没有通孔时质量计算如下：M1=*错误!未找到引用源。
（*140+*80+*475+*45+*60+1052*45+1362*145）*7.8≈132.1kg由零件图可知，加工前零件没有通孔，可以计算出通孔的质量如下：M2=*（852*120+552*665+852*160+1052*42）*7.8≈27.76 kgM= M1 -M2=132.1-27.76=104.34 kg根据计算可得机械加工后零件的质量为离心机主轴的重量估计值为104.3kg。
由M1可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为160kg。
（二）零件的分析1.零件的结构分析（1）该传动轴属于多阶梯带通孔的空心轴零件。
（2）该传动轴长径比990/167=5.928。
（3）右端面带键槽锥度配合面。
（4）螺纹加工面。
（5）起程槽。
（6）退刀槽。
(7)两顶尖孔定位2.零件的技术要求分析1）支承轴颈 尺寸精度要求:02.002.0150++ϕ 为IT 7级位置精度要求： 表面粗糙度要求：Ra 值支承轴颈的各项技术要求最高，是本传动轴的关键技术要求. 2）装夹表面 传动零件的装夹表面 尺寸精度要求：φ1500-0。
课程设计---传动轴机械加工工艺规程设计
课程设计报告课程设计名称：传动轴机械加工工艺规程设计学生姓名：学院：机电工程学院专业及班级：08级材料成型及控制工程二班学号：指导教师：2010年12月25日摘要所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。
因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。
制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。
制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：1、技术上的先进性2、经济上的合理性3、有良的劳动条件，避免环境污染机械制造课程设计的目的通过机械制造技术基础课程设计使我们在学习机械制造技术基础和进行了校内的生产实习之后获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。
同时，课程设计也是为了毕业设计进行一次综合训练和准备。
机械制造技术基础的课程设计可以使我们在下述三方面得到锻炼：1.能把机械制造技术基础课程中的基本理论和在校内生产实习中学到的实践知识有机的相结合，从而解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，从而确保零件的加工质量。
2.提高我们的机械结构设计能力。
通过针对某一典型零件的夹具（或量具）的设计，从而使我们能够通过所给出的被加工零件的加工要求，设计出高效率、低成本、装夹简单、省力、省时而能保证加工质量的夹具的能力。
3.锻炼我们使用手册及图表资料的能力。
能够熟练地依据给定的任务而查找相关的资料、手册及图表并掌握其中的设计信息用于设计参数的确定。
目录一. 传动轴的工艺分析及生产类型的确定............................1传动轴的用途分析 ..........................................2零件各部分的技术...........................................3审查传动轴的工艺性.........................................4确定传动轴的生产类型.......................................二确定毛坯、绘制毛坯简图......................................1毛胚的选择................................................2确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量.......................... 3绘制传动轴锻造毛坯简图三拟定传动轴的工艺加工路线过程................................1定位基准的选择............................................2零件表面加工方法的选择....................................3加工阶段的划分............................................4工序的集中与分散..........................................5加工顺序的安排............................................6零件的工艺路线的确定......................................四.机床设备及工艺装备的选用....................................1机床设备的选用...........................................2工艺装备的选用........................................... 五．加工余量、工序尺寸和公差的确定.............................六．确定切削用量...............................................1背吃刀量的确定............................................2进给速度的确定............................................3切削速度的确定............................................ 七时间定额的计算..............................................1基本时间的计算............................................2辅助时间的计算............................................3其他时间的计算............................................4单件时间的计算............................................八填写工艺过程卡和主要工序的工序卡 ........................... 九设计体会.................................................... 十参考文献....................................................一、传动轴的工艺分析及生产类型的确定1.传动轴的用途分析传动轴在各种机械或传动系统中广泛使用，用来传递动力。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计传动轴是一种用于传递动力和转动力的重要机械零件，它通常由材料加工而成，并且需要通过一系列机械加工工艺来完成。
设计传动轴的机械加工工艺规程是为了确保传动轴的精度和质量，保证其能够正常工作。
1.材料准备：首先需要选择适合的材料，常见的传动轴材料有碳素钢和合金钢。
材料的选择应根据传动轴的使用环境和工作要求来进行，确保传动轴具有足够的强度和硬度。
2.前期准备：在机械加工之前，需要对传动轴进行前期准备工作。
首先，要进行检查和清洁，确保传动轴的表面光滑、无划痕和氧化层。
其次，要对传动轴进行标记，以便加工过程中的定位和跟踪。
3.加工工艺选择：传动轴的机械加工涉及到多个加工过程，如车削、铣削、钻孔、锯断等。
针对不同的加工工艺，需要选择合适的机床和刀具，并确定加工过程中的参数，如刀具的进给速度、切削深度和切削速度等。
4.加工顺序：传动轴的机械加工需要按照一定的顺序进行，以保证加工过程的连贯性和高效性。
通常情况下，可以按照车削、铣削、钻削的顺序进行加工，每个工序之间要进行充分的清洗和检查。
5.检验和修整：传动轴的机械加工完成后，需要进行检验和修整工作。
检验一般包括外观检查和尺寸测量，以确保传动轴的质量和精度。
如果发现问题，需要进行修整和矫正，直到达到要求的尺寸和形状。
6.表面处理：最后，需要对传动轴进行表面处理，以提高其表面硬度和耐磨性。
常用的表面处理方法有热处理、表面喷涂和镀层等，根据传动轴的使用环境和要求来选择合适的处理方法。
综上所述，设计传动轴的机械加工工艺规程是确保传动轴质量和精度的重要步骤。
通过合理的材料选择、加工工艺选择、加工顺序、检验修整和表面处理等步骤，可以确保传动轴能够满足使用要求，并且具有较高的可靠性和耐久性。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计传动轴是一种广泛应用于各种机械设备中的重要零件，其主要作用是将发动机的动力传递到其他运动部件上。
为了保证传动轴的可靠性和稳定性，机械加工工艺规程设计是非常重要的。
本文将介绍传动轴的机械加工工艺规程设计的关键步骤和注意事项。
首先，机械加工工艺规程设计的第一步是确定传动轴的材料和硬度要求。
传动轴通常由优质的合金钢制成，具有较高的强度和耐磨性。
在确定材料后，需要进行材料硬度测试，以确保符合设计要求。
接下来，需要进行传动轴的机械加工工艺流程设计。
根据传动轴的形状和尺寸，选择合适的机床和切削工艺。
传动轴通常需要进行车削、铣削、钻孔等工艺操作。
在工艺流程设计时，需要考虑到加工余量、表面质量要求和加工时间等因素。
在机械加工过程中，需要严格控制加工参数。
首先是切削速度，根据传动轴的材料和硬度确定最佳切削速度，在保证加工质量的前提下提高生产效率。
其次是进给量和切削深度，需要根据加工要求和机床能力进行合理的选择。
最后是刀具选择，选择合适的刀具类型和刀具材料，以确保切削效果和寿命。
另外，机械加工工艺规程设计还需要注意一些细节问题。
首先是加工工艺中的装夹和夹持方式，要保证传动轴在加工过程中的稳定性和精度。
其次是切削润滑，传动轴的切削润滑对于加工质量和刀具寿命有很大影响，因此需要选择合适的切削液，并严格控制切削润滑剂的用量和使用情况。
最后，机械加工工艺规程设计还需要考虑传动轴的热处理和表面处理。
热处理可以提高传动轴的强度和耐磨性，而表面处理可以提高传动轴的表面硬度和耐腐蚀性。
因此，在工艺设计中需要包含热处理和表面处理的工艺流程，并严格控制处理参数和工艺质量。
总之，传动轴的机械加工工艺规程设计是确保传动轴质量和性能的重要环节。
通过合理设计加工工艺流程、控制加工参数和细节注意事项，可以保证传动轴的加工质量和工艺稳定性，提高传动轴的可靠性和寿命。
传动轴轴的加工工艺设计规程的设计
传动轴轴的加工工艺设计规程的设计一、设计目的传动轴是机械传动装置的重要零部件，其加工工艺设计规程的设计旨在保证传动轴轴的加工质量，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
二、设计内容1.选材设计：根据传动轴使用环境的要求和承载能力，选择合适的材料，包括其化学成分、机械性能、微观结构等。
根据材料的供应渠道和成本，合理选择材料规格，减少材料切割量和浪费。
考虑材料的可塑性，选择合适的锻造温度和锻造机械设备。
2.热处理设计：根据材料性能和传动轴的使用条件，确定适当的热处理方法和参数，如淬火和回火等。
设计合理的热处理工艺流程，确保热处理后的传动轴具有良好的机械性能和耐磨性。
控制热处理过程的温度和时间，避免过热和过冷，防止产生应力和变形。
3.加工工艺设计：根据传动轴的形状和尺寸，确定合适的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、研磨等。
设计合理的加工工艺顺序，确保加工精度和表面质量。
考虑加工余量和缺陷修复，设定合适的加工参数，如切削速度、进给量和切削深度等。
确保加工过程中的刀具和夹具的合理选择和使用。
4.检测与测量设计：根据传动轴的要求和加工精度，选择合适的检测设备和方法。
设计合理的检测步骤和顺序，确保传动轴的尺寸和形状符合设计要求。
确保检测设备的校准和使用规范，避免误差。
设计合理的测量工艺，确保测量结果的准确性，如测量点位置和测量工具的选择。
5.表面处理设计：根据传动轴的要求和使用环境，选择合适的表面处理方法，如硬质氮化、电镀和喷涂等。
设计合理的表面处理工艺过程，确保表面质量和耐腐蚀性。
控制表面处理过程的工艺参数，如温度、时间和涂料厚度等。
6.上下料与装夹设计：根据加工工艺和机械设备的要求，设计合理的上下料和装夹方式，确保加工效率和安全性。
考虑加工过程中的切削力和切削震动，选择合适的夹具和固定方式。
设计合理的装夹位置和装夹顺序，减少变形和误差。
三、设计要求1.加工工艺设计规程必须与传动轴的设计要求和生产实际相符合。
传动轴轴加工工艺规程的设计
传动轴轴加工工艺规程的设计传动轴是用于将动力传递给驱动轮或传动装置的旋转轴，其工艺设计的好坏直接影响到传动轴的质量和性能。
本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具等方面介绍传动轴轴加工工艺规程的设计。
一、工艺流程设计传动轴加工的流程主要包括下面几个步骤：原料选型、锻造或铸造、粗加工、热处理、精加工、表面处理等。
在制定工艺流程时，需考虑到传动轴的材料、尺寸、形状、用途等因素，保证加工质量和效率。
1.原料选型：根据传动轴的工作条件和要求，选用合适的材料。
常见的材料有碳素钢、合金钢、不锈钢等。
2.锻造或铸造：将选好的原料进行锻造或铸造，得到初步形状的液压传动轴。
3.粗加工：对锻造或铸造的传动轴进行车削、铣削等粗加工，以消除锻造或铸造过程中的缺陷和余量，为后续的精加工做准备。
4.热处理：对粗加工后的传动轴进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火、调质等。
5.精加工：对热处理后的传动轴进行细致的加工，包括外圆磨削、内孔镗削、键槽铣削等，以达到设计要求的尺寸和形状精度。
6.表面处理：对传动轴的表面进行处理，如镀铬、镀镍等，以提高其耐腐蚀性和装配性。
二、工艺参数设计工艺参数是指在加工过程中需要控制和调整的各项参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、背刀角、前角、刀具尺寸等。
根据传动轴的材料和加工要求，合理选择这些参数可以提高加工质量和效率。
1.切削速度：切削速度是切削工具在切削过程中的移动速度，它直接影响到切削表面的质量和加工效率。
一般根据材料的硬度和切削工具的材料来选择切削速度。
2.进给速度：进给速度是工件在加工过程中与切削工具之间的相对移动速度，它直接影响到切削屑的形状和加工表面的粗糙度。
合理选择进给速度可以提高加工质量和效率。
3.切削深度：切削深度是切削工具与工件之间的距离差，它直接影响到切削能量的大小和切削表面的粗糙度。
根据工件的材料和尺寸来选择切削深度。
4.背刀角和前角：背刀角是刀具的刀片背面与工件的接触角度，前角是刀具的刀片前面与工件的接触角度。
传动轴的机械加工工艺规程设计讲解
传动轴的机械加工工艺规程设计讲解传动轴是一种将动力从发动机传递到其他部件的重要零件，其工艺规程设计对于传动轴的性能和质量至关重要。
下面将就传动轴的机械加工工艺规程设计进行详细讲解。
首先，传动轴的机械加工工艺规程设计需要考虑以下几个方面：1.加工工艺选择：需要根据传动轴的材料、工艺要求和加工设备的特点选择合适的加工工艺。
常用的加工工艺包括车削、铣削、钻削、切削、磨削等。
2.零件夹持方式设计：夹持方式的选择和设计对于保证传动轴的加工精度和几何形状至关重要。
夹具设计应考虑到零件的刚性和稳定性，以保证加工过程中的精度和质量。
3.加工工序设计：根据传动轴的设计要求，将加工过程分解为不同的工序，确定每个工序的加工方法、工艺参数和工时。
工序的设计应充分考虑到提高加工效率和保证加工质量。
4.切削刃具选用：选择合适的切削刃具对于传动轴的切削加工效果和工艺经济性具有重要影响。
刀具的选用应考虑到材料硬度、切削力和切削速度等因素，以达到高效、精度和经济的切削加工。
5.加工工艺参数确定：包括切削速度、切削深度、进给速度、冷却液的选择和使用等。
这些参数的确定需要考虑到传动轴的材料性质、切削刃具、工件形状和加工要求等因素，以保证加工过程中的质量和效率。
6.加工工艺检验和修正：在加工过程中，需要进行工艺检验来了解加工过程中的误差和偏差，以及加工后的尺寸精度和几何形状。
根据检验结果，及时对加工工艺进行修正和改进，以提高加工质量和精度。
通过以上几个方面的设计，可以确保传动轴的机械加工工艺规程符合设计要求，能够达到高精度、高效率和高质量的加工效果。
同时，该规程设计还需要考虑加工设备的特点和操作要求，以确保加工过程的安全性和操作员的安全。
传动轴机械加工工艺规程(2)
传动轴机械加工工艺规程陕西国防工业职业技术学院目录1.工艺过程卡 (1)2.工序卡 (5)3.零件图 (18)4.零件毛坯合图 (19)5．夹具总装图 (20)6．零件图01 (21)7．零件图02 (22)8．刀具工作图 (23)9．量具工作图 (24)机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号ZJ18-01产品名称零件名称传动轴共 4 页第 1 页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件05 下料10 锻造模锻模锻机15 热处理正火20 铣两端面钻中心孔专用机床25 粗车粗车右端外圆φ52φ46φ35φ24C616 偏刀、游标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期、机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号JZ18-02产品名称零件名称共 4 页第 2 页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件30 粗车粗车左端外圆φ44φ35φ30φ24C616 偏刀、游标卡尺32 检验33 热处理调质35 车修磨中心孔40 半精车半精车右端外圆φ52φ46φ35φ24C620 偏刀、游标卡尺、千分尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号JZ18-03产品名称零件名称共 4 页第 3 页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件45 半精车半精车左端外圆Φ44Φ35φ30φ24C620 偏刀、游标卡尺、千分尺50 车车Φ24、Φ35，Φ35、Φ46，Φ46、Φ52，Φ44、Φ35，Φ35、Φ30，Φ30、Φ24之间的环形槽并倒角C620 偏刀、游标卡尺55 车车右端M24X1.5螺纹C620 螺纹车刀、游标卡尺、螺纹中径千分尺60 车车左端M24X1.5螺纹C620 螺纹车刀、游标卡尺、螺纹中径千分尺61 铣槽铣槽12（0，-0.200）、8（0，-0.036）、6 X52K 铣刀、游标卡尺、塞规66 热处理时效设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号JZ18-04产品名称零件名称共 4 页第 4 页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件67 研磨研磨中心孔70 磨外圆粗磨右端外圆φ35φ46M131 砂轮、游标卡尺、卡规、千分尺75 磨外圆粗磨左端外圆Φ30φ35M131 砂轮、游标卡尺、卡规、千分尺76 研磨研磨中心孔80 磨外圆精磨右端外圆φ35φ46M1080B 砂轮、游标卡尺、卡规、千分尺85 磨外圆精磨左端外圆φ35φ30M1080B 砂轮、游标卡尺、卡规、千分尺91 检验按图纸要求检验95 入库封油入库设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号 零件图号 ZJ18-05产品名称零件名称共13 页 第 1 页车间工序号 工序名称材 料 牌 号20 铣俩端面钻中心孔40Cr 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数模锻件 设备名称 设备型号设备编号同时加工件数专用机床夹具编号夹具名称 切削液铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终 单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/rmm机动 辅助 1 装夹工件2同时铣削俩个端面，保证尺寸25926.026.0+-铣刀、 游标卡尺、中心钻φ3600500.524设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-06产品名称零件名称共13 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间25 粗车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床C616夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘、顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，粗车φ52，保证尺寸φ53.80190.0-,45.5274.0+偏刀、游标卡尺250-300 45 0.5 1.1 22 粗车φ46φ35，保证尺寸φ47.90160.0-，,36.90160.0-偏刀、游标卡尺350-400 40-45 0.4 1.05-1.1 33 粗车φ24，保证尺寸φ25.50130.0-偏刀、游标卡尺500-550 40 0.5 5.5 11设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-07产品名称零件名称共13 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间30 粗车40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床C616夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘、顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，粗车φ44，保证尺寸φ45.80160.0-偏刀、游标卡尺350 48 0.5 1.05 22 粗车φ35、φ30，保证尺寸φ36.90160.0-,32.30130.0-偏刀、游标卡尺400-450 42-45 0.3 1.05 4-53 粗车φ24，保证尺寸φ25.50130.0-偏刀、游标卡尺600 45 0.5 3.99 8设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-08产品名称零件名称共13 页第 4 页机加车间工序号工序名称材料牌号40 半精车40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床C620夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘、顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1装夹工件，半精车φ52φ46保证尺寸φ52023.0023.0+-，φ46.40039.0-偏刀、游标卡尺、千分尺300-350 50 0.18 1.5-1.8 4-52 半精车φ35φ24，保证尺寸φ35.40039.0-,24（065.0065.0+-偏刀、游标卡尺、千分尺450-650 50 0.18 1.5 4-5设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号 零件图号 JZ18-09产品名称零件名称共13 页 第 5 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号机加车间 45 半精车毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数模锻 设备名称 设备型号 设备编号同时加工件数车床 C620夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终 单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/rmm机动 辅助 1 装夹工件，半精车φ44保证尺寸φ440195.00195.0+- 偏刀、游标卡尺、千分尺 350 50 0.18 1.8 52半精车φ30φ24，保证尺寸φ30.30033.0-,24065.0065.0+-偏刀、游标卡尺、千分尺550-650500.181.5-2.04-5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-10产品名称零件名称共13 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间50 车40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床C620夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，车φ24、φ30之间的槽，保证槽深1.5，槽宽3切槽刀、游标卡尺450 50 0.5 1-1.5 12 车φ30、φ35、φ44、φ52、φ46、φ35之间的槽，保证槽深0.5，槽宽3切槽刀、游标卡尺450 50 0.5 1-1.5 13 倒角C1 切槽刀450 50 1 1 7设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-11产品名称零件名称共13 页第7 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间55 车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床C620夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，车左端螺纹，保证尺寸M24X1.5,1518.0车刀、游标卡尺、螺纹中径千分尺200 15 0.75 0.75 1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-12产品名称零件名称共13 页第8 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间60 车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床C620夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，车右端螺纹，保证尺寸M24X1.5，1318.0偏刀、游标卡尺、螺纹中径千分尺200 15 0.75 0.75 1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-13产品名称零件名称共13 页第9 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间61 铣槽毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X5032夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，铣右端键槽，保证尺寸120200.0-,41.200200.0-铣刀、游标卡尺、塞规200 30 0.5 5 102 铣螺尾槽，保证尺寸21,1618.0+铣刀、游标卡尺、塞规300 30 0.5 3 63 铣左端键槽,保证尺寸26.150200.0-，80036.0-铣刀，游标卡尺、塞规400 30 0.5 5 10设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-14产品名称零件名称共13 页第10 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间70 粗磨毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M131夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，磨右端外圆φ46φ35，保证尺寸φ46.150025.0-Φ35.150025.0-砂轮、卡规、游标卡尺、千分尺450-600 66 0.0111 0. 25-0.25 6设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-15产品名称零件名称共13 页第11 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间75 粗磨毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M131夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 装夹工件，磨左端外圆φ35φ30，保证尺寸φ35.150025.0-φ,30.10021.0-砂轮、卡规、游标卡尺、千分尺600-650 65 0.0152 0. 2-0.25 5设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-16产品名称零件名称共13 页第12 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间80 精磨毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M1080B夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1装夹工件，精磨右端外圆φ46φ35，保证尺寸φ46008.0008.0+-φ35008.0008.0+-砂轮、游标卡尺、卡规、千分尺650-700 75 0.0123 0.15 8设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号JZ18-17产品名称零件名称共13 页第13 页车间工序号工序名称材料牌号机加车间85 精磨毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M1080B夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1装夹工件，磨左端外圆φ35φ30，保证尺寸φ35008.0008.0+-，φ300065.00065.0+-砂轮、游标卡尺、卡规、千分尺700-750 78 0.0123 0.15 8设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）。
汽车变速箱传动轴的加工工艺流程
汽车变速箱传动轴的加工工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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汽车变速箱传动轴是汽车传动系统中的重要组成部分，其加工工艺流程直接影响到传动系统的性能和可靠性。
机械制造技术课程设计-C刀片90°直头外圆可转位车刀设计以及支架的机械加工工艺规程设计【全套图纸】 .doc
机械制造技术基础课程设计说明书题目C刀片90°直头外圆可转位车刀设计以及支架的机械加工工艺规程设计分院、专业机械设计制造及其自动化班级11121101学生姓名指导教师成绩2012 年 7 月 9 日沈阳理工大学第一章可转位车刀设计 (2)1.刀具部分 (2)1.1 设计任务 (2)1.2选择切削用量 (2)1.3选择刀片材料（硬质合金牌号） (2)1.4选择车刀合理角度 (3)1.5选择刀片夹紧结构 (3)1.6选择刀片型号和尺寸 (3)1.7 确定刀垫型号和尺寸 (4)1.8计算刀槽角度可转位车刀几何角度、刀片几何角度和刀槽几何角度之间的关系 (4)1.9选择刀杆材料和尺寸 (7)2.0选择偏心角及其相关尺寸 (7)第二章支架的机械加工工艺规程设计 (8)2.工艺部分 (8)2.1有关零件的结构、工艺分析和功用 (8)2.2 生产纲领 (9)2.3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (10)2.4定位基准的选择原则 (10)2.5工艺规程的拟定 (11)2.6机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)2.7确定切削用量 (14)2.8工时定额的确定 (18)结论 (20)参考文献 (21)第一章 可转位车刀设计1.刀具部分1.1 设计任务已知:工件材料45钢(正火)，使用机床CA6140，加工后90d =m ,2.3=a R ,需粗车完成，加工余量自定，设计装C 刀片90°直头外圆车刀。
1.2选择切削用量全套图纸，加153893706根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量为：粗车时：切削深度p a mm 3=，进给量f=r mm /6.0，切削速度min /110m v =；1.3选择刀片材料（硬质合金牌号）由原始条件结构给定：被加工工件材料为HT200，连续切削，完成粗车、半精车两道工序，按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为YT15。
1.4选择车刀合理角度根据刀具合理几何参数的选择原则，并考虑到可转位车刀：几何角度的形成特点，选取如下四个主要角度(1)前角=14°， （2）后角=6°（3）主偏角=90°， （4）刃倾角=-6°后角0α的实际数值以及副后角和副偏角在计算刀槽角度时，经校验后确定。
传动轴轴的加工工艺规程的设计
传动轴轴的加工工艺规程的设计一、引言传动轴是汽车、机械和工程机械等设备中必不可少的零部件之一、它承载着传递力矩和旋转运动的重要功能。
传动轴的加工工艺规程设计对于确保传动轴的质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将从传动轴的加工工艺、加工设备和操作工艺等方面进行设计和规范。
二、加工工艺设计1.材料准备选用适当的材料，通常传动轴会采用碳素钢或合金钢。
材料应该具备足够的强度和韧性。
2.设计加工工艺路线根据传动轴的结构和功能要求，设计适当的加工工艺路线。
一般来说，加工工艺路线应该包括车削、铣削、热处理和精加工等工序。
3.制定车削工艺根据传动轴的形状和尺寸，选择合适的车削方法和切削参数。
应注重切削刀具的选择和刀具的刃数设计。
4.制定铣削工艺根据传动轴的结构特点，采用合适的铣削方法和切削参数。
应注重铣削刀具的选择和铣削刀具的配合。
5.制定热处理工艺传动轴常常需要进行热处理，以提高其强度和韧性。
根据材料和加工要求，设计合适的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。
6.制定精加工工艺通过磨削和抛光等精加工工艺，提高传动轴的表面质量和精度。
根据加工要求，选择合适的磨削工具和磨削参数。
三、加工设备选择根据加工工艺路线设计的要求，选择合适的加工设备。
一般来说，车床、铣床、磨床和热处理设备是传动轴加工中常用的设备。
四、操作工艺规范1.操作前应对加工设备进行检查，确保设备良好运转并符合安全要求。
2.进行切削操作时，应按照设计的车削和铣削工艺进行操作，并严格控制切削参数。
3.进行热处理操作时，应根据工艺要求控制加热温度和保温时间，并选择合适的冷却方式。
4.进行精加工操作时，应根据加工要求选择合适的磨削工具和磨削参数，并控制磨削过程中的温度和压力。
5.加工过程中应定期检查和调整设备，以确保加工质量和生产效率。
五、质量控制在加工过程中，应根据加工要求进行质量控制。
对于大批量生产的传动轴，应进行抽样检验和全面检验，保证产品质量。
传动轴的机械加工工艺规程设计讲解
湖南工业大学机械制造工艺学课程设计资料袋机械工程学院（系、部）______ 2011 〜2012 学年第_J _______ 学期课程名称机械制造工艺学指导教师________________ 职称教授学生姓名 _____ 专业班级__________ 学号_________题目 ________________________ 传动轴的机械加工工艺规程设计______________ 成绩 _________________ 起止日期2011年_12月_19日〜2011年_12__月_26_日目录清单湖南工业大学课程设计任务书2011 —2012学年第一学期机械工程学院（系、部）机械工程及其自动化专业机工091班级课程名称：______________________________ 机械制造工艺学设计题目：_________________________ 传动轴的机械加工工艺规程设计完成期限：自2011年12 月日至2011 年12 月26_日共J_周指导教师（签字）：________________ 年月日系（教研室）主任（签字）：____________________ 年月日机械制造工艺学课程设计说明书课题名称: 传动轴的机械加工工艺规程设计班级：__________________________________姓名：__________________________________学号：_____________________________指导老师：______________________________成绩：机械工程学院2011年12月目录、传动轴的工艺性分析 (1)1. 传动轴的工作原理 (1)2. 零件图样分析 (1)3. 零件的工艺分析 (1)4. 审查零件的结构工艺性 (2)二、选择毛坯的制造方式 (2)1. 毛坯的选择 (2)2. 确定毛坯的尺寸 (2)三、传动轴的基准选择、加工方案、制定工艺路线•• (3)1 .定位基准的选择 (3)2. 零件表面加工方法的确定 (3)3. 加工阶段的划分 (4)4. 加工顺序的安排 (5)5. 传动轴工艺路线的确定 (5)四、机床设备的选用 (7)1. ................................................................................................................................................... 机床设备的选用.. (7)2. ................................................................................................................................................... 工艺装备的选用.. (7)五、工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算 (7)六、确定工序的切削用量 (13)七、课程设计体会 (16)八................................. 参考资料17一、传动轴的工艺性分析1•传动轴的工作原理轴上的两个齿轮或是带轮均置于箱体外，作用是传递动力，所以材料具有较高的抗弯强度、扭转强度。
机床传动轴制造工艺规程设计
机床传动轴制造工艺规程设计一、工艺概述机床传动轴是机床的重要部件之一，其制造质量直接影响到整个机床的性能和使用寿命。
本工艺规程旨在设计出一套科学合理、操作简便、质量稳定的机床传动轴制造工艺。
二、材料准备1. 材料选择：根据传动轴的使用环境和要求选择相应的材料，一般采用优质碳素结构钢或合金钢。
2. 材料检验：对所选材料进行化学成分分析、力学性能测试等检验。
三、加工工艺1. 粗加工：将所选材料切割成符合尺寸要求的铸坯，并进行粗车、粗铣等初步加工。
2. 中间加工：对粗加工后的铸坯进行中间加工，包括车削、镗孔等。
3. 热处理：对中间加工后的零件进行热处理，包括淬火和回火，以提高零件硬度和强度。
4. 精密加工：对经过热处理后的零件进行精密加工，包括车削、铣削、磨削等多道程序。
5. 表面处理：对精密加工后的零件进行表面处理，包括抛光、喷砂等。
四、质量检验1. 外观检验：对传动轴的外观进行检查，包括尺寸、形状、表面光洁度等。
2. 力学性能检验：对传动轴进行力学性能测试，包括硬度、强度等。
3. 热处理效果检验：对经过热处理的传动轴进行金相组织分析，以确定热处理效果是否达到要求。
五、工艺控制1. 工艺流程控制：严格按照规定的工艺流程进行加工操作。
2. 加工质量控制：根据加工要求和产品质量标准，采取相应的加工措施和检测手段保证加工质量。
3. 环境卫生控制：保持生产现场干净整洁，防止污染和交叉感染。
六、安全注意事项1. 在操作过程中必须佩戴防护用品，如手套、眼镜等。
2. 严格遵守机床操作规程，确保操作过程中不发生意外事故。
3. 在使用化学药品时，必须注意防护措施，避免对人体造成伤害。
七、工艺改进1. 采用先进的数控机床进行加工，提高加工精度和效率。
2. 引进新型材料，以提高传动轴的使用寿命和性能。
3. 采用新型表面处理技术，以提高传动轴的表面质量和耐腐蚀性。
八、总结本工艺规程设计了一套完整的机床传动轴制造工艺流程，并对加工过程中的质量检验和安全注意事项进行了详细说明。
传动轴工艺规程制定
分析零件图
❖ 从零件图可以看出，在粗加工时 可采用两顶尖定位的方法，以保 证基准统一。零件结构不复杂， 粗加工中完成外圆到达图纸尺寸 要求，倒角,退刀槽的加工都是为 精加工作准备，在铣键槽后要去 毛刺。在精加工阶段完成零件重 要尺寸精度和表面粗糙度达到图 纸要求。 零件加工达到图纸尺寸 要求后，要经过对零件的外圆、 端面的尺寸、表面粗糙度和形位 公差进行检验，确定零件是否合 格，在对零件清洗涂油入库。
谢谢大家
欢迎
传动轴的工艺规程制定
零件名称：传动轴 材料：45热轧圆钢 生产类型：小批量生产 热处理：调质处理
传动轴的三视图
传动轴的三维图
分析零件图
传动轴是某机器中的一个重要传 输动力的零件，属于典型的轴类 零件。
由零件图可知，零件为回转体的 轴类零件。该零件的材料为45钢 毛坯为锻件，由于45号钢有良好 的切削加工性，加工时不会出现 难加工现象。模锻毛坯表面光滑， 余量分部均匀，不会产生打刀现 象，由于毛坯是锻件，在加工前 应经正火处理改善加工性能后再 进行加工。
X52型铣床工作台宽度为320mm长度为1325mm铣刀安装在 主轴上，工件在垂直于铣刀轴线方向的直线运动的切削加工 方式，铣床性能的提高于是可采用较大的切削用量进行切削 加工，使生产效率得到提高。可以铣削键槽，花键，直槽等。 零件是铣削轴上铣50*7*18键槽、铣56*5*12键槽所以选择 X52铣床。
加工工艺路线
加工原则：先加工轴
粗车时以夹紧一端并找正 车端面见光即可，打中心
两端面，钻中心孔， 孔，调头夹紧另一端并找
传动轴轴加工工艺规程的设计
**职业技术学院课程设计论文传动轴轴加工工艺规程的设计专业班级组号学生姓名指导教师完成日期年月日目录1．前言2．确定生产纲领及类型3．工艺规程设计3.1零件分析3.2毛坯选择3.3定位基准确定3.4工艺路线3.5工序尺寸确定4．工艺过程卡编制4.1设备选择4.2刀具选择4．3量具选择5．工序卡编制6．课程设计总结7．参考文献8．附录课程设计（论文）任务书课程设计（论文）题目：传动轴轴加工工艺规程的设计专业：高数控班级： 0821 组号： 06 组长：课程设计（论文）起止时间：2010年4月13----2010年5月10日毕业设计（论文）的内容要求：⒈分析、抄画零件工作图样或计算机绘图设计；⒉确定毛坯种类、余量、形状，并绘制毛坯图；⒊编制机械加工工艺规程卡一套；⒋机械加工工艺规程编制说明书一份。
生产类型：单件小批量生产指导教师：2010年 4 月 10 日前言机械加工工艺规程，是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的重要工艺文件。
它不仅是企业生产中重要的技术文件，也是机械制造过程中用于指导生产、组织加工和管理工作的基本依据，还是新建和改建工厂或车间的基本资料。
本次课程设计是在学习了机械制造技术课程之后，我们综合所学的基础和专业知识，在老师的指导下进行系统、全面的一次综合性生产实践的检验。
课程设计说明书概括性的介绍了设计过程，,对设计中各部分内容作了重点的说明、分析、论证和必要的计算，系统性整理、表达了在机械加工工艺设计过程中涉及到的专业知识和基本要求，有条理的表达了自己对工艺规程作用的独到见解。
传动轴的作用是传递扭矩。
本次设计中，由于生产经验和专业知识有限，设计中一定存在较多的缺点和错误，恳请老师批评指正。
2.生产纲领及类型该零件为单件小批量生产3．工艺规程设计3．1零件分析传动轴与机构中的其他零件通过间隙配合相结合，具有传递力矩，转矩和扭矩等作用。
该零件为台阶类零件，形状对称，尺寸精度，形位精度要求均较高。
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目录第一部分传动轴工艺规程编制设计一．机械制造课程设计的目的 (3)二．生产纲领的计算与生产类型的确定 (3)1.生产类型的确定 (3)2.生产纲领的计算 (3)三．零件的工艺分析 (4)1.零件的作用 (4)2.零件的工艺分析 (4)四选择毛坯、确定毛坯尺寸 (4)1.毛坯的选择 (4)2.毛坯尺寸确定 (5)五工艺规程的计 (5)1.定为基准的选择 (5)2.零件表面加工方法的确定 (5)3.加工顺序的安排 (6)4.该轴工艺路线的确定 (6)5.机械加工余量、工序尺寸的确定 (7)6.确定工序的切削用量 (10)7.铣键槽时尺寸链的计算 (11)第二部分90°可转位车刀设计一概述 (12)二选择刀片加固方式 (12)三设计刀片材料 (12)四选择刀片合理角度 (13)五选择切削用量 (13)六选择刀片型号和大小 (13)七选择硬质合金刀垫型号和尺寸 (14)八计算刀槽角度 (14)九计算铣制刀槽所需要的角度 (16)十选择刀杆材料和尺寸 (16)十一选择偏心销及相关尺寸 (16)参考文献 (17)第一部分传动轴工艺规程编制设计一．机械制造课程设计的目的1.加强对课堂知识的理解。
通过课程设计可以使我们更熟悉书本知识，能更加熟练地运用书本知识。
2.培养工程意识。
通过课程设计，综合生产实际，贴近就业岗位，培养学生分析和解决机械制造工程的实际问题，培养工程意识，做到学以致用。
3.训练基本技能。
通过课程设计使学生掌握工艺规程和工艺装备设备设计的方法和步骤，初步具备设计工艺规程和工艺装备的能力，进一步培养学生识图、绘图、计算和编写技术文件的基本技能。
4.培养质量意识。
技术设计是根据产品质量要求而进行的，应在保证质量的前提下，充分考虑生产率和经济性。
通过课程设计，可强化质量意识，使学生学会协调技术性和经济性的矛盾。
5.培养规范意识。
通过课程设计，使学生养成遵守国家标准的习惯，学会使用与设计有关的手册、图册、标准和规范。
二．生产纲领的计算与生产类型的确定机械加工的工艺规程的详细程度与生产类型有关，不同的生产类型由产品的生产纲领来区别。
1.生产类型的确定零件的生产类型是指企业生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制定具有决定性的影响。
机械制造的生产类型一般分为大量生产、成批生产和单件生产，成批生产分为大批生产、中批生产、和小批生产。
2.生产纲领的计算零件的生产纲领的计算方式N=Qn(1+α%)(1+β%)结合生产实际：零件的备品率α%和零件的平均废品率β%分别取4%和6%，产品的年产量Q要求100件/年，每台产品中该零件的数量为1件/台。
所以综合以上数据代入上式中得：N=110件，所以生产类型为中批量生产。
三、零件的工艺分析1.零件的作用题目所给定的零件传动轴，其主要作用，一是传递转矩二是承受轴向载荷2.零件的工艺分析（1）从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，轴段的安排是呈阶梯型，两端都有倒角，便于安装和拆卸。
（2）主要加工的面有φ35、φ32、φ40、φ25几个外圆和一个键槽。
（3）图中可以看出零件的尺寸精度高，φ35是IT5级，φ25是IT6级，键槽是IT9级；粗糙度方面外圆φ35要求不高于0.8。
外圆φ32要求不高于6.3。
外圆φ25要求不高于1.6。
键槽侧面要求不高于3.2，底面不高于6.3。
其余都要求不高于12.5。
综合分析只要精度满足要求粗糙度一般都能达到要求，粗糙度要求总体不高。
（4）热处理方面需要调质处理，到HRC40~45。
（5）零件的材料是40Cr。
四．选择毛坯、确定毛坯尺寸1.毛坯的选择零件的毛坯材料是40Cr，是一种最常用的合金调质钢。
经调质之后能获得较好的综合性能。
在传递力矩过程时要承受很强的冲击力和很大的交变载荷, 要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性,而且其轮廓形状不复杂,故采用锻件2.毛坯尺寸确定由于工件的形状简单，可以选用型材，材料40Cr,毛坯的制作方法为冷拉。
零件直径的最大值是40，查《机械工艺制造手册》可知粗车的加工余量最大可以到8mm，可以选择毛坯的直径是45mm，长度选为160。
即规格：mmmm16045⨯Φ五．工艺规程的设计1.定为基准的选择（1）粗基准的选择粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。
所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。
用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。
为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该该零件小端轴面为粗基准。
（2）精基准的选择两端的中心轴线是设计基准。
选用中心轴线为定位基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。
2. 零件表面加工方法的确定根据零件图表各表面得加工要求，以及材料性质等各因素该轴为阶梯轴，该轴的各表面具体的加工方法如下加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra（µm）加工方法左右端面IT13 12.5 粗车 013.0002.035-+Φ 外圆面IT50.8粗车—半精车——粗磨—精磨—精密磨Φ40外圆面 IT13 12.5 粗车Φ32外圆面IT11 6.3 粗车—半精车 065.00065.025++Φ外圆面IT61.6粗车—半精车—粗磨—精磨键槽IT93.2粗铣—半精铣3.加工顺序的安排（1）机械加工工序①按先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准面，所以应先安排为后续工序准备好定为基准。
先加工精基准面，转中心孔及车表面的外圆。
②按先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。
③按先主后次的原则:先加工主要表面，如车外圆各个表面，端面等。
后加工次要表面，如铣键槽等。
④先外后内，先大后小原则：先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。
⑤次要表面的加工安排：键槽等次要表面的加工通常安排在外圆半精车之后。
⑥对于轴右端ø35mm 加工质量要求较高的表面，安排在后面. ⑦先面后孔原则：先加工端面，再铣键槽。
（2）热处理工序的安排在粗加工后进行调质处理，能提高材料强度、表面硬度和耐磨性，提高轴的综合性能。
综上所述，该轴的工序安排顺序为：粗车—热处理—半精车—铣键槽—粗磨—精磨—精密磨。
4.该轴工艺路线的确定根据以上的加工工艺过程的分析确定零件的工艺路线刀具量具工序号工序名称机床设备00 锻造05 车端面钻孔 HTM63150iy45°车刀，麻花钻游标卡尺10 粗车外圆HTM63150iy90°可转位车刀15 车端面粗车外圆 HTM63150iy90°可转位车游标卡尺刀20 半精车外圆HTM63150iy90°可转位车游标卡尺刀25 划键槽钳工台30 铣键槽铣床C5116 键槽铣刀游标卡尺，千分尺35 调质HRC40～45砂轮千分尺40 粗磨外圆万能外圆磨床M114W砂轮千分尺45 精磨外圆万能外圆磨床M114W精修整砂轮千分尺50 精密磨外圆万能外圆磨床M114W55 检验5.机械加工余量，工序尺寸的确定先确定各个工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由《机械制造工艺手设计手册》查得：精密磨后IT5，尺寸公差为0.011mm，Ra0.8:；精磨后选定IT6，尺寸公差为0.016mm；粗磨后精度选择为IT8，尺寸公差为0.039mm；半精车后选定精度为IT11，尺寸公差选定为0.16；粗车后选定精度为IT13，尺寸公差为0.39mm；⑴计算Ф40工序尺寸加工余量由毛坯的直径是45mm，所以粗车的余量是5mm。
属于一般公差，查表可知公差大小（精度选择中等）进行计算结果如下：外圆柱面φ40轴段加工余量计算工序名称 工序间 余量/mm工 序 工序基本尺寸/mm标注工序 尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度R a /μm毛坯 5 ±2 45 Φ4±2粗车5IT1312.540Φ3.03.040+-⑵计算Ф35工序尺寸加工余量用查表法确定加工余量。
由工艺手册查得：精密磨余量为0,01mm ，但考虑到这个余量应大于前工序精磨尺寸公差值，并考虑到工序余量的其他影响因素和保证合理的最小余量，确定精密磨余量为0.02mm ；精磨为0.1mm ；粗磨余量为0.3mm ；半精车余量为1.1mm ；粗车余量为4.5mm 。
由式子可知总的加工余量是6.02mm ，考虑毛坯的直径的约束。
选粗车的加工余量是3.48mm 。
计算各加工工序的基本尺寸 精密磨后工序的基本尺寸是35mm 精磨35mm+0.02mm=35.02mm 粗磨35.02mm+0.1mm=35.12mm 半精车35.12mm+0.3mm=35.42mm 粗车35,42mm+1.1mm=36.52mm再将各工序的公差数值按照“入体原则”标注在工序基本尺寸之上，得到各个工序的加工尺寸外圆柱面φ35轴段加工余量计算工序名称工序间量/mm工 序 工序基本尺寸/mm标注工序 尺寸公差/mm 经济精度/mm表面粗糙度R a /μm粗车 3.48 IT13 12.5 Ф36.52 039.052.36-Φ 半精车 1.1 IT11 6.3 Ф35.42 016.042.35-Φ粗磨 0.3 IT8 3.5 Ф35.12 0039.012.35-Φ 精磨 0.1 IT6 1.6 Ф35.02 0016.002.35-Φ 精密磨0.02IT5 0.8Ф35 013.0002.035+-Φ ⑶计算Ф32工序尺寸加工余量Ф32外圆的加工是粗车—半精车，加工都是在相同型号的机床上进行，所以可以选用上步确定的加工余量。
整理后如下表 外圆柱面φ32轴段加工余量计算工序名称工序间 余量/mm工 序 工序基本尺寸/mm标注工序 尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度R a /μm粗车 3.9 IT13 12.5 Ф33.1 Φ3.03.031+- 半精车1.1IT11 6.3Ф32 3.03.032+-Φ ⑷计算Ф25工序尺寸加工余量Φ25轴段加工余量计算工序名称工序间 余量/mm工 序 工序基本尺寸/mm 标注工序 尺寸公差/mm 经济精度/mm表面粗糙度R a /μm粗车 4.49 IT13 12.5 Ф25.51 039.051.25-Φ 半精车1.1 IT11 6.3 Ф25.4 016.04.25-Φ 粗磨 0.3 IT8 3.5 Ф25.1 0039.01.25-Φ 精磨0.1IT61.6Ф25065.0065.025+-Φ6.确定工序的切削用量确定切削用量的原则：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。