QSB-不合格品控制流程
不合格品控制程序_QMS-B05
不合格品控制程序/QMS-B05文件名称不合格品控制程序文件编号:QMS-B05版本/修改号A/0受控状态受控签批人修订记录：序号:修订摘要修订日期修订 / 签批人11. 目的本程序规定了不合格品控制的职责和权限、处置的流程，为防止不合格品的非预期使用或交付。
2. 适用范围本程序适用于对原材料、过程产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3. 职责4.1 质量管理部4.1.1 质量部对原材料、产品检验项目的符合性进行评估，收集整理相关数据，描述不合格状况，传递相关信息4.1.2负责组织对不合格产生的原因进行调查，确定处理措施；根据验证不合格处理结果。
4.2 市场营销部负责市场不合格品退货，及处置信息反馈4.3 生产管理部4.3.1 采购负责人4.3.1.1 生产部采购人员负责联络供应商，反馈不合格原材料信息，协助不合格处理4.3.2 生产管理负责人4.3.1 负责生产过程的不合格品识别及协助处置；4.3.2 协助过程不合格品的纠正/预防措施的实施和返工、返修处置。
4.3.3 负责过程不合格品单申报；4.3.4 负责不合格品的报废退库处置。
4.3.5 库房管理员负责对入库、储存、出库过程中发现的不合格品进行标识、隔离和报告。
4. 管理程序4.1 不合格品的分类4.1.1 严重不合格：影响产品关键特性，导致产品功能和性能失效，或对产品安全性能产生重大影响等的不合格。
4.1.2 一般不合格：未满足产品特性要求，对产品功能和性能有一定影响，或对主机和部件的装配性能产生影响的不合格，或对产品交付可能造成影响（如外观、表面）的不合格。
4.1.3 轻微不合格：未满足产品设计图的要求，但对产品功能和性能无影响，并可在后续加工或装配过程中予以消除或可忽略的不合格。
4.2 不合格品的标识、记录、隔离4.2.1任何人在监视和测量过程中，一经发现不合格品，应立即暂停生产，并组织对不合格品进行原因分析、评审处置，并立即上报质量管理部经理。
不合格品控制流程图及流程简述
流程关闭，QIS信息整理、存档
◇任务简述
各分子公司质量部门跟踪不合格品的处理并记录实施情况；OEM厂由集团质量管理部负责跟踪处理并记录。
◇任务重点
跟踪关闭不合格处理情况，记录存档。
◇知识点
――
◇任务时限
30个工作日
实验室检测不合格
◇任务简述
实验室检测结果不符合原料、半成品和成品微生物规格标准要求。
2.对出口不合格产品的放行，由销售部门负责与客户沟通以获得客户的同意。
3.新品（产品或材料）出现不合格时，由工程技术研发中心负责组织评审。
4.提出不合格品处理方案。
5.产品不合格的处置方式:
5.1原辅材料、包装材料不合格处置分为：a)让步接收；b)挑选使用；c)降级或改作他用；d)退货（对有潜在质量风险的物料，应进行破坏性预处理）。
◇任务重点
――
◇知识点
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◇任务时限
――
重新测试
◇任务简述
出现以下情况，要求重新测试，原测试结果及重新测试的原因都需要书面记录在结果报告中。
3. 不合格品的质量风险和影响程度应从以下方面进行评估：
a)是否可能对消费者的安全和使用造成影响；
b)是否可能对公司的公共关系造成危害；
c)是否可能与国家标准或法律法规存在冲突；
d)是否可能对产品品牌形象造成负面影响；
e)是否可能导致最终产品的使用性能问题；
f)可能受影响的成品数量。
◇知识点
各类不合格品的处置方式，对不合格质量风险的判定。
1.以下情况确定为微生物结果不合格，并要求执行本程序规定的步骤：
任何超出既定的量化标准的结果；
在定量测试过程中出现了在材料标准中强制性要求不能出现的微生物；
不合格品控制程序(含表单)
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行控制，确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
２范围适用于生产、安装、服务全过程中不合格品的控制。
3 职责生产车间负责不合格品的判定、标识、隔离、评审和处理。
其它部门配合实施。
4 工作内容4.1 不合格品的判定、标识和记录4.1.1生产车间负责对采购物资、半成品、成品按《产品监视和测量控制程序》规定进行检验和试验，对其中不合格品加以判定，并按《标识和可追溯性控制程序》规定加以不合格品的质量状态标识。
4.1.2 不合格品也可以由其它作业人员发现后进行不合格品标识，可放入规定的不合格品存放处或有不合格品标识的盛器，同时应报告专职的检验人员或立即交检验人员处理，严禁与其它产品混淆。
4.1.3检验人员应在相关的检验质量记录中记录不合格品的情况。
4.1.4 对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，应有相关检验人员填写“不合格品处理单”。
4.2不合格品的隔离4.2.1生产车间负责对生产现场的不合格品进行隔离。
4.2.2仓库负责对不合格采购物资和仓库现场的不合格品进行隔离。
4.3不合格品的评审4.3.1非批量不合格品由相关检验人员负责进行评审，并在相应检验记录上加以记录。
4.2.4对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，由检验人员将“不合格品处理单”报生产车间主管进行评审。
4.4不合格品的处置4.4.1检验人员可对非批量不合格品按产品类别作如下处理：a．对采购物资不合格品可作拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
4.4.2 生产车间主管可对批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品作如下处理：a．对采购物资不合格品可作退货或拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
c．对回厂返修的不合格品作返修或报废处理。
4.5 由生产车间将处置意见传递相关责任部门，相关责任部门负责按处置意见进行处理。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品管理控制工作程序
不合格品管理控制工作程序不合格品管理控制程序一、总则1、目的有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节，防止不合格品出现，杜绝不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量．2、适用范围本程序适用于本企业不合格品（包括客户退货品）的控制和处理．3、定义（１）不合格品：不符合标准或客户要求的物料及产品．（２）可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品．4、职责（１）质检专员负责发现．标识和隔离不合格品．（２）质量管理．生产．采购．开发等到部门负责不合格品的评审及处置．（３）生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工．返修．二、不合格品控制流程图二不合格品控制流程图检验发现不合格品不合格品鉴定不合格品标识不合格品隔离不合格品分析提交检验报告不合格品处理意见处理不合格品三、不合格品控制作业程序1、发现不合格品(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。
A进料检验员负责发现来料中的不合格品。
B制程检验员负责发现制程中的不合格品。
C成品检验员负责发现不合格成品。
2、不合格品确认（1）对各环节发现的不合格品，由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。
如不合格品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。
A进料检验员发现的不合格来料（包括生产线退回的不合格物料），由质量控制主管确认，并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。
B各工位员工发现的不合格品，由共同质检组长与生产班长确认，如有争议则由质检主管与生产主管确认。
C制程检验员发现的不合格品，由质量工程师与PE共同确认。
有争议时，由质检主管与PE主管共同确认。
D成品检验员发现的不合格品，外观不合格由质检组长与生产班长共同确认，功能不合格由质量工程师与PE共同确认。
发生争议时，由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。
（2）货仓发现的可疑物品，由仓管员申请相应质检员复检确认。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品控制程序(带流程图)
Q/X X XX X X X有限公司管理标准Q/XXXX 206-01-2017不合格品控制程序20157-06-25发布2017-06-30实施XXXX有限公司发布不合格品控制程序1 范围本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。
本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。
2 规范性引用文件Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》3 术语不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品。
4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下：a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责；b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不合格品最终处理结果进行统计存档；c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》的发起和传递，负责按照最终处置结论对不合格品进行处理；d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意见，并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作；e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识，并依据最终处置方式组织进行处理；f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。
5 管理内容、方法与要求5.1 不合格品处置方式判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置：a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）；b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）；c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检，不合格品做其他处理）；d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件）；e)报废（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品控制程序
1目的确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2范围本程序适用于生产全过程的不合格品控制。
3职责3.1 质管部负责本程序的实施，并组织对不合格品的评审。
检验员负责不合格品的判定、标识、隔离和报告，并负责对过程产品的不合格品直接评审。
3.2 生产技术部负责不合格品判定标准的制定及参与不合格品的评审工作。
3.3 车间主任负责过程产品和最终产品不合格品的处置。
3.4 供销部、生产技术部及相关车间负责不合格品的隔离、返工、返修，参与不合格品的评审。
4工作程序4.1不合格品的判定4.1.1 质管部在接到供销部和生产技术部填写的《请检单》后，依据外购、外包产品的检验规范对外购、外包产品进行合格与否的判定，并填写进货检验报告。
4.1.2 质管部依据最终产品的检验规范对最终产品进行合格与否的判定，并填写最终检验报告。
4.1.3检验员依据工艺文件或过程产品检验规范对过程产品进行合格与否的判定，并填写完工检验报告，并对产品进行标识。
4.1.4如不合格品的责任者对检验结果有异议，由质管部负责组织裁决。
4.1.5因漏检而进入生产过程或转入下道工序的产品，由质管部检验员依据本程序4.1.3和4.1.4条执行。
4.2不合格品的标识与隔离发布日期：年月日实施日期：年月日4.2.1外购、外包产品被判为不合格时，由供销部、生产技术部负责标识、隔离存放，并办理退货手续。
4.2.2过程产品被判为不合格时，由检验员进行标识，并由其安排转入指定的存放区，任何人不得擅自转移不合格品。
4.2.3最终产品被判为不合格时，由检验员负责标识，并由其安排转入指定的存放区，任何人不得擅自转移不合格品。
4.3不合格品的处理方案4.3.1过程产品的不合格品由检验员直接评审、决定返工、返修、让步接收或报废。
4.3.2外购外包产品、最终产品的不合格品由检验员填写《不合格品评审报告表》交质管部。
4.3.3质管部组织相关部门进行评审，提出处理方案—返工、返修、退货、让步接收或报废。
QSB不合格品控制.
FR PS NCP
VS WPO SWI (SOS) OI(JES) SOT(JIT) EPV LPA Risk Contam SCM MC
WS
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不合格品控制
2.4.1 - 遏制工作表 必须 使用遏制工作表并包含如下功能：
• 提供系统化方法用以遏制所有可疑品 • 确定不合格品潜在数量和相关区域 • 使可疑品潜在的数量和实际数量一致 • 描述出缺陷状况和需要满足的标准
Global Purchasing and Supply Chain
FR PS NCP
VS WPO SWI (SOS) OI(JES) SOT(JIT) EPV LPA Risk Contam SCM MC
WS
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2.4.2- 沟通
不合格品控制
断点
仅在下列完成之后才确定断点： • 理解缺陷 • 内、外部所有可疑品得到遏制 • 建立了识别和分选缺陷的方法直至改善后的过程产品出来 • 100%检验以确保无缺陷/确认后的库存品发运至客户
WS
2.3 –隔离
不合格品控制
必须通过遏制来防止所有不合格品和可疑品被误用或误安装
•每班结束时，应该计算不合格品数量并记录，并把不合格品从加工/制造区域转 移到线下指定遏制区域或废品箱。
隔离区域:
•隔离区域必须划线区分或另作标识
例如 ：- 废品箱 - 返工台
- 遏制区 - 不合格品存储区 •要求有一个记录隔离区不合格品库存的方法（包括日期，件号，缺陷，MRB 处 理）
2.0 – 不合格品控制
遏制,识别,隔离,处理
Quality Systems Basics rev February 2011
Global Purchasing and Supply Chain
QSB实施程序
1.范围：本程序合用于汽车用无缝钢管产品。
2. 目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、 快速反应程序1.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或者期望之间的差距，并预防根本原因再 次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复浮现。
2．职责： (1)创造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等赋予支持。
(2)问题负责人负责采用 8D 等方法、运用相应工具解决问题。
(3)各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：3.1 开会时间：每天一次，每次 10~15 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2 开会地点：生产现场看板前或者生产现场办公室。
3.3 参会人员：所有部门(财务部外)的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5 会议准备：每天质量部每天找出过去 24 小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。
具体问题包括：(1)客户关注的问题； (2)供应商关注的问题； (3)停线(内部或者外部)； (4)重复发生的质量问题；(5)除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； (6)验证岗位中发现的问题； (7)分层审核中发现的问题； (8)其它内部质量问题。
3.6 会议内容：(1)会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
(2)旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由预会人员确认关闭。
(3)会议主席根据当天情况，标明具体问题和日 Q 图的状态。
3.7 会后工作：问题负责人运用 8D 等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8 其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。
文件名称 质量体系基础关键策略实施程序共 9 页发行日期第 1 页每月汇总发布问题发生数趋势图。
不合格品管制作业程序
不合格品管制作业程序一、目的二、适用范围适用于所有制作过程中发现的不合格品。
三、定义1.不合格品：指制作过程中不符合质量标准和规范要求的产品。
2.不合格品处理：指对不合格品进行分类、记录、分析和处理的过程。
四、责任与权限1.制作人员：负责及时发现不合格品并报告给品质部门。
2.品质部门：负责对不合格品进行记录、分析和处理，并及时向相关人员反馈处理结果。
五、程序1.发现不合格品(1)制作人员在制作过程中发现不合格品，应立即停止制作，并将不合格品报告给品质部门。
(2)品质部门接到报告后，应立即派员前往现场进行确认。
2.记录不合格品(1)品质部门对不合格品进行记录，包括但不限于以下内容：不合格品数量、不合格品类型、不合格品发现时间、不合格品发现地点等。
(2)记录应详细、准确，并确保不合格品得到正确的标识和保留。
3.分析不合格品(1)品质部门对不合格品进行分析，确定不合格品产生的原因。
分析可能包括：制作过程中的操作错误、设备失效、原材料质量问题等。
(2)分析结果应进行记录，并在后续制作过程中加以改进。
4.处理不合格品(1)根据不合格品的类型和数量，品质部门应确定合适的处理方式。
处理方式可能包括但不限于：返工、报废、退货、补偿等。
(2)对于无法在制作过程中进行处理的不合格品，品质部门应对其进行正确的标识和保留，并及时通知相关部门和人员。
5.反馈处理结果(1)品质部门应及时向制作人员和相关部门反馈不合格品的处理结果。
(2)反馈内容应包括但不限于：不合格品的处理方式、不合格品产生的原因、制作过程的改进措施等。
六、改进措施通过对不合格品进行记录、分析和处理，品质部门应及时对制作过程进行改进，以预防不合格品的产生。
七、培训对于制作人员和品质部门负责人，应进行相关培训，提高其对不合格品的识别和处理能力。
八、监督管理层应对不合格品管制作业程序的执行情况进行监督和检查，确保其有效运行。
九、附件1.不合格品记录表2.不合格品处理报告表以上就是不合格品管制作业程序的内容，通过执行该程序，可有效地管理和处理制作过程中的不合格品，提高产品的质量和制作过程的稳定性。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序_图文解读（精选）
不合格品控制程序_图文解读（精选）第一篇：不合格品控制程序_图文解读（精选）不合格品控制程序 1目的为对(以下简称:公司生产全过程中的不合格品进行控制,防止不合格品的非预期使用或交付,特制的本规定。
2范围适用于全公司范围进货、过程、出货检验的不合格控制。
3 定义3.1厂内不合格分为A、B、C三类: A类为严重不合格:a主要技术指标不符合设计要求,影响产品使用和安全性。
b不易修复,经修复后不能够完全满足质量要求。
B类为重要不合格:a一般技术性能指标不符合设计要求,零部件辅助功能失效,但不影响产品主要功能和安全性。
b不易修复,经返修后能满足质量要求。
c影响到下一道工序质量的缺陷,但不影响产品最终使用性能。
C类为一般不合格:a仅轻微影响产品外观的缺陷,不影响产品的使用性、安全性、可靠性、互换性。
b明显易修复的缺陷3.2返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4退货:将不符合标准要求的产品退回供方。
3.5报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
4职责4.1公司品质管理部是不合格品的归口管理部门,具体负责不合格品的确认、标识、责任判定、生产过程问题处理单填写、质量信息统计分析以及生产过程问题处理单的跟踪验证等工作。
4.2技术部门参与不合格品的处理,具体负责制定或评审不合格处理方案。
4.3生产部门负责不合格品的处理,产品实物的返工/返修/报废;组织不合格品的原因分析与落实责任人;对不合格品采取纠正及预防措施,防止再发生。
4.4物流部负责将外协、外购件不合格信息反馈到供应商,并代表供应商参与不合格品的处置;负责跟踪供应商对不合格品进行原因分析和采取纠正措施,对引发质量成本的采购件进行索赔。
4.5售后服务部负责产品交付过程中不合格品的处置,并及时反馈不合格信息。
5流程图生产部技术中心物流部品质管理部评审处置阶段开始1.自检、互检发现不合格(操作员工标识隔离阶段 3.记录、开具处置单(检验员验证阶段结束2.专检、巡检发现不合格(检验员4.确定不合格原因、责任(生产管理人员5.出具处置意见(工艺、研发6.返工/返修、特采、报废(生产管理人员7..返工/返修、退货、特采(外协员 10.验证8.引发质量成本9.索赔(外协员外协/外购件4.确定不合格原因、责任(外协员A、B 类问题6流程说明01 自检、互检发现不合格操作员工1.操作员工在自检、互检过程中发现的不合格品须进行自我标识、隔离并报告检验员或工作中心质量专员。
不合格品控制程序(食品公司)
4.4.1采购品的不合格品处置由生产科负责，不合格品退货或降低标准接收。
4.4.2半成品、成品中的不合格品，生产科负责，办法有：
（1）返工并重新检验；
（2）内销；
（3）报废，此项决定需得到经理批准；
4.4.3对于出货后发现的不合格品，经理经过适当评估后，紧急收回、标识、调换不合格的产品，并分析原因，并按照《纠正措施控制程序》进行处理。
5.0 相关支持性文件
《纠正措施控制程序》
《质量记录控制程序》
6.0 质量记录
《不合格品报告》
4.4.4对于交付顾客销售后发现的不合格品，除了提供及时更换外，还需按照《纠正措施控制程序》进行处理。
4.4.5 生产科整理汇总不合格的记录资料，进行统计和分析，对重大的或屡次出现的不合格品，应采取纠正和预防措施，按照《纠正措施控制程序》执行。
4.5 各部门做好维持不合格品情况、评审和处置决定以及措施的记录。参见《质量记录控制程序》执行。
3.3相关部门负责对不合格品实施纠正处理。
4.0工作程序
4.1不合格品的发现和报告
在采购、生产过程、仓存以及顾客退货各个环节，任何部门、个人发现某个产品或某批产品有超过接受标准的不合格情况，均应立即通知生产科长及经理。
4.2不合格情况的确认。
经过检验人员检验确认为不合格品，将不合格情况记录在检验记录中，检验人员负责组织相关部门采取必要和相应的措施（如贴标签、挂牌等）进行标识和隔离，标识应保持到不合格品处理完毕为止。
4.3不合格品的评审
4.3.1 评审方式有集体评审和个人评审，集体评审由相关负责人组织。
4.3.2不合格品的评审应该考虑到经济上和技术上的因素，如对交付的影响程度、不合格的性质、严重程度、纠正和对成本的影响、纠正的工艺性等。
QSB不合格品控制A
QSB不合格品控制背景在制造业中，为了保证产品质量，通常会进行质量控制。
QSB（Quality Sorting Bulletin）是一个用于品质控制的文档，它列出了管制的规则和限制，对产品进行排序和分类。
但是在实际生产过程中，还是可能会出现不合格品的情况。
如何控制QSB的不合格品，成了生产管理者面临的问题。
QSB不合格品的分类QSB不合格品通常分为三大类：1.关键缺陷（Critical defects）：这是最为严重的缺陷，可能会导致不安全或不可用的产品。
这些缺陷会对产品的使用效果造成很大的影响，因此这类产品必须在任何情况下都要被拒绝。
2.严重缺陷（Major defects）：这类缺陷不会产生安全问题，但是会对产品的性能和外观造成明显的影响。
这类产品可以被接受，但是需要进行重新生产或者修复。
3.次要缺陷（Minor defects）：这类缺陷不会对产品的质量和性能产生直接的影响，但是可以影响产品的外观。
这类产品可以被接受，但是需要在货物上打标记，防止误会。
QSB不合格品的控制方法QSB不合格品的控制过程涉及到多个环节，包括以下几个方面：1.检测：为了防止不合格品流入下一道工序，在每个环节都需要对产品进行严格的检测。
只有通过检测的产品才能继续流转到下一步骤，否则将被退回或者报废。
2.识别：在检测过程中发现不合格品，需要及时进行识别和分类。
通常会采用不同颜色的标签来标示不同的缺陷等级，帮助区分三大类QSB不合格品。
3.处理：不合格品需根据其缺陷等级进行相应的处理。
对于关键缺陷和严重缺陷，需要进行重新生产或者修复，确保产品质量。
对于次要缺陷，则可以在货物上打标记，防止误会。
4.管制：在生产过程中需要对QSB不合格品进行严格的管制。
只有符合质量标准的产品才能投放到市场。
每次生产前，都要对生产工艺进行评估和改进，以确保不合格品的发生率最小化。
QSB不合格品控制是一个非常重要的生产管理环节。
要有效地控制不合格品的发生，需要从源头抓起，严格按照要求进行检测、识别、处理和管制。
生产管理-不合格品控制管理程序
不合格品控制管理程序1. 目的对可疑和不合格的产品或原/辅材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一工序或交付至客户。
2. 范围适用于本公司从原/辅材料进厂到生产、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。
3. 职责3.1 品质部负责进货检验，生产过程检验，产品出厂检验，并对不合格品进行审核与处理。
3.2 IQC按照技术标准和检验指导书、图纸对外协外购件进行检验，对不符合标准的外协外购件按标准进行判定，填写《供方品质异常通知单》，检验主管进行审核后第一时间内将不合格单传递给采购部、仓储部，让采购部、仓储部对外协外购件不合格的产品进行相应的处理。
3.3 IPQC按照技术标准和检验指导书、图纸对生产的半成品进行检验，对不符合标准的半成品按标准进行判定，填写不合格处理报告单，检验主管进行审核并对不合格产品填写处理意见，第一时间内将不合格单传递给生产部、商务部，请生产部按照处理意见进行整改实施，知会商务部了解在制品的品质状态以便调整交货期的问题，避免客户生产线停线、停产。
3.4 OQC按照客户的技术标准对我司生产的客户产品进行检验，对不符合客户的技术标准的产品进行判定，填写不合格处理报告单，检验主管进行审核并对不合格产品填写处理意见，第一时间内将不合格单传递给生产部、商务部，请生产部按照处理意见进行整改实施，知会商务部了解即将发货的产品的品质状态以便调整交货期的问题，避免客户生产线停线、停产。
3.5 生产部各个成本中心第一负责人和仓库人员配合品质部检验员做好不合格品的标识、记录和隔离工作，参与不合格品的评审和对产品不合格后续的改善的支持，并具体实施对不合格品的处置和改善。
3.6 检验主管跟进所有不合格物料的状态和流动，审核所有的不合格单对填写的内容的真实性、可靠性负责，对由于工艺和技术能够解决的不合格产品的状态，组织品质部内的评审会进行评审解决，以避免同样的品质问题再次发生。
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规范不合格品控制要求、流程及实施要点。
2.适用范围
适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和退回品。
3.定义或术语
3.1 QSB：质量体系基础。
3.2 不合格品：不满足顾客（含下道工序）要求的产品。
3.3 不合格品类型按数量分为：零星、批量。
3.4不合格品类型按缺陷分为：
生产
质量经理
3个工作日
生产工序-半成品、成品
零星（首检、自检、巡检、落地品等）
作业员
生产班长
工序检验员
班长
NA
批清、班清
成品检验
批量
成品检验
生产
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
生产
质量经理
3个工作日
实/试验室
零星
实验员
实验员
试验/实验主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
3.11 遏制区域一般应设立在：外协/外购区域(外协检验部门负责)、生产制程区域(制程检验部门负责)、包装装配区域(装配检验部门负责)、成品库(成品仓库管理部门负责)、售后服务区域(售后服务部门负责)等。遏制区域应建立遏制工位。
4.职责
4.1 根据不合格类型，其标识、评审及处置时效要求如下表。
来源
类型
4.3 多功能小组一般包括来自质量、技术、生产、设备、物流及采购等部门的工程师、主管。
5.流程及重要说明
编号
核心子流程
权责单位
实施要点
10
作业员
检验员
库管员
SQE
1，生产过程中或仓库搬运储存过程中出现的零星不合格品或落地品：由作业员/库管员标识，一般放入黄色的返工返修盒内；或放入红色的报废品盒内；
2，针对来料的零星不良，由操作员汇总交给检验员确认后，统一由SQE跟供方联络退货事宜。
标识
隔离
评审/沟通
遏制
再放行
处置பைடு நூலகம்期
外协进料
批量
库管员
库管员
SQE/采购、质量、技术、生产、物流计划
供方
SQE经理
2周
仓库储存
批量
库管员
库管员
（同上）
供方
SQE经理
2周
仓库储存
零星（落地品）
库管员
库管员
仓库主管
NA
NA
批清、班清
生产工序-半成品、成品
批量
检验员
操作员
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
03
供方来料不良批次处理平均周期
供方来料不良批次处理时间之和/供方来料不良品次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
04
GP12一次合格率
(GP12检验总数量-检验不合格数量)/GP12检验总数量×100%
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
编制
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的
不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的；
可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息不全、标识与物料不一致、落地品等；
变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等不合格；
退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。
3.5 质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。
3.8 断点：一般分3个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所有区域的产品。
3.9 评审周期：零星（内部、工序）-班清、批清；批量（内部）-24小时；批量（供方）-2个工作日。
3.10 遏制：防止或减少不合格品/可疑品流出。遏制活动包括但不限于：挑选、返工、返修、选配等。遏制应在遏制区内进行，依据批准的《遏制作业指导书》（依据JES模板），并将遏制结果记录于【不合格品评审单及遏制工作表】的背面。
QSB-不合格品控制流程
Revision history 修订记录
版本号
修订日期（年-月-日）
修订人
修订简述
过程绩效
项次
测量指标
测量方法
监视周期
目标值
01
生产过程不良批次处理平均周期
生产过程不良批次处理时间之和/生产过程不良批次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
02
顾客退货处理平均周期
顾客退货处理时间之和/顾客退货总次数
一般分为：待检、已检合格、不合格。
通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。
通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色，报废品为红色等。
3.6 标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。目的是防止非预期的使用或装配。详细参考《标识与可追溯性管理流程》。
3，处置时机：批批清、班班清。
20
检验员
库管员
质量工程师
1，生产过程环节中，当确认为批量不合格时，由过程检验员负责标识，并填写批量【不合格品评审单及遏制工作表】等；
2，当为变质或批量退货情形时，由库管员通知检验员。
3，针对批量不良，检验员制作【质量警示单】，质量经理审核后将其张贴在相应的工位上。
4，针对批量不良和决定的断点，质量工程师负责开具【不合格品评审单及遏制工作表】，并负责遏制流程的开发、跟踪和指导。
一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。
一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。
新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方法，以示区别正常流程的物料零部件。
3.7 四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期望。
30
操作员
库管员
1，针对零星：每批次或每班完成时分类登记后交由值日检验员确认后集中放入封闭管理的不合格品箱内。
2，针对批量：生产过程-由车间班组长负责隔离；变质或退货由库管员负责隔离，并更新【隔离区质量失效清单】。
3，隔离区域：各个隔离区（外协库、车间、成品库）。
40
操作员
检验员
质量工程师
1，一般情形，由专职操作员进行遏制工作；遏制活动在遏制区的遏制工位进行，依据批准的【遏制作业指导书】和接收准则，范围依据遏制工作表。
生产
质量经理
5个工作日
VMI仓库
批量
VMI管理
VMI管理
质量主管/技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
质量
质量经理
5个工作日
顾客退回
批量
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产、计划、设备、顾客SQE等
质量
质量经理
5个工作日
顾客退回
零星
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产等
质量
质量经理
5个工作日
4.2 责任工程师负责不合格品的评审组织、遏制跟踪管理、内外部沟通等事宜。