试论供应链中的库存控制PPT(31张)
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供应链库存管理理论课件
与供应商建立紧密合作关系，确 保及时供应和稳定库存水平。
PART 05
供应链库存管理实践与案 例
案例一：某零售企业的库存管理优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过实施先进的库存管理技术，实现库存优化和降低成本
某零售企业采用了实时库存管理系统，实现了对各个门店 的库存进行实时监控和调整。同时，该企业还采用了智能 补货系统，根据销售数据和库存情况自动计算补货量和补 货时间，避免了缺货和积压现象的发生。此外，该企业还 通过与供应商建立紧密的合作关系，实现了快速响应和高 效的物流配送，进一步降低了库存成本。
联合库存管理（JMI）
总结词
联合库存管理是一种集中式库存管理策略，通过建立共同的库存管理系统，实现供应链上下游企业之间的信息共 享和协同决策。
详细描述
JMI策略中，建立一个共同的库存管理系统，由核心企业负责协调和管理整个供应链的库存。各企业共享销售、 库存和需求预测信息，共同制定库存补充计划，以降低库存成本和提高供应链的稳定性。
协同计划预测和补货（CPFR）
总结词
协同计划预测和补货是一种基于共同目 标和利益、协同制定计划和预测的库存 管理策略。
VS
详细描述
CPFR策略强调供应链上下游企业之间的 合作与协同，共同制定销售预测和补货计 划。通过实时共享销售、库存和需求数据， 提高预测准确性和降低库存风险。同时， 通过协同制定补货计划，减少过度或缺货 现象，提高客户满意度。
总结词
固定检查频率模型是一种预防性库存管理方法，它按照固定 的时间间隔检查库存，当库存量低于一定水平时进行补货。
详细描述
FIFO模型通过设定固定的检查频率，在每个检查时间点检查 库存量，当库存量低于设定的最低水平时进行补货。这种方 法适用于需求量波动较大、缺货成本较高的库存物品。
第4章-供应链管理中的库存管理PPT课件
ABC库存分类法就是根据库存品的年耗用金额的大小，把库存 品划分为A，B，C三类。
●A类库存品：其年耗用金额占总库存金额的75％--80％，其品 种数占总库存品种数的15％--20％；
●B类库存品：其年耗用金额占总库存金额的10％--15％，其品 种数占库存品种数的20％--25％；
●C类库存品：其年耗用金额占总库存金额的5％--10％，其品种 数却占总库存品种数的60％--65％。
第4章 供应链管理中的库存管理
2020/3/24
机械工业出版社 CHINA MACHINE PRESS
第4章 供应链管理中的库存管理
本章学习目标
了解：库存的基本含义，能从供应链角度对库存的功能与 库存合理化内容有更深刻的了解，对供应链中的库存控制 方法有一定的了解。 掌握：库存控制方法与技术，对供应商管理库存、联合库 存控制方法的应用有一定的掌握。
要的物资（如关键的零部件） （可进行联合订购）
或短缺成本较高的物品
成本
库存成本较低
订购成本较低，便于获得价
格折扣。
2020/3/24
机械工业出版社 CHINA MACHINE PRESS
第二节 库存管理的方法与技术
库存管理方法(ABC库存管理法)
ABC库存管理法又称为ABC分析法、重点管理法，它是“关键 的少数和次要的多数”的帕累托原理在仓储管理中的应用。
第二节 库存管理的方法与技术
同理，求 TC 关于 T 的导数，并令其等于零，得： 经济的订货间隔时间
T0
2S R •h •C
（7）
最高库存水平
E=d•(T0+L)
（8）
式中：d——日平均需求量；
T0——用天表示的订货间隔时间；
●A类库存品：其年耗用金额占总库存金额的75％--80％，其品 种数占总库存品种数的15％--20％；
●B类库存品：其年耗用金额占总库存金额的10％--15％，其品 种数占库存品种数的20％--25％；
●C类库存品：其年耗用金额占总库存金额的5％--10％，其品种 数却占总库存品种数的60％--65％。
第4章 供应链管理中的库存管理
2020/3/24
机械工业出版社 CHINA MACHINE PRESS
第4章 供应链管理中的库存管理
本章学习目标
了解：库存的基本含义，能从供应链角度对库存的功能与 库存合理化内容有更深刻的了解，对供应链中的库存控制 方法有一定的了解。 掌握：库存控制方法与技术，对供应商管理库存、联合库 存控制方法的应用有一定的掌握。
要的物资（如关键的零部件） （可进行联合订购）
或短缺成本较高的物品
成本
库存成本较低
订购成本较低，便于获得价
格折扣。
2020/3/24
机械工业出版社 CHINA MACHINE PRESS
第二节 库存管理的方法与技术
库存管理方法(ABC库存管理法)
ABC库存管理法又称为ABC分析法、重点管理法，它是“关键 的少数和次要的多数”的帕累托原理在仓储管理中的应用。
第二节 库存管理的方法与技术
同理，求 TC 关于 T 的导数，并令其等于零，得： 经济的订货间隔时间
T0
2S R •h •C
（7）
最高库存水平
E=d•(T0+L)
（8）
式中：d——日平均需求量；
T0——用天表示的订货间隔时间；
《供应商管理库存》PPT幻灯片
13
准备阶段
3、实施供应商管理库存的资源准备
VMI的支持技术
EDI/Internet POS ID代码 条码 连续补给程序
供应商要有效地管理用户的库存， 必须对用户的商品进行正确识别， 为此对供应链商品进行编码，通过 获得商品的标识（ID）代码并与供 应商的产品数据库相连，以实现对 用户商品的正确识 。
。
连续补货系统（Continuous Replenishment Program ,CRP ） 连续补货系统（CRP ）是一 种可以预测顾客的商品需求 数量，并能制定补货计划的 管理信息系统。 补货的对象，主要是批发领 域的仓库，其中包括大型超 市的物流中心。生产企业与 批发商联手应用CRP的实例 也已开始出现。
12
准备阶段
3、实施供应商管理库存的资源准备
EDI/Internet POS ID代码 条码 连续补给程序
VMI的支持技术
实施POS 系统提高了资金的周转率 ，可以提高避免缺货现象，使库存 水平合理化，此外，对于如何进行 有效的其他管理也起着重要作用， 对于供应商管理库存中实现真正的 信息共享是必不可少的。
供应商管理库存
一、概述 二、实施 三、案例
2
一、概述
❖ 【什么是供应商管理库存】
供应商管理库存（Vendor managed inventory， 简称VMI），指供应商等上游企业基于其下游客户的生 产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。 具体来说VMI是一种以用户和供应商双方都获得最低成 本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并 不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得 到持续地改进的合作性策略。
这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模 式。体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的 要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。
第六章供应链管理环境下的库存控制PPT课件
17
ABC分类法
• ABC分类的基本思想
– 将物资按品种及价值划分为ABC三类， – A类物资，品种占10%左右，价值占70%左右 – B类物资，品种和价值均占20%左右； – C类物资，品种占70%左右，价值只占10%左
右。
18
• 帕累托（Pareto）定律或“80－20法则”
– ABC分析方法来自于将“微不足道的多数”和 “重要的少数”分开的帕累托定律。如： • 一个公司的20％的消费者能占据其销售额的 80％ • 一所大学发现其课程的20％占据学生学时的 80％ • 一个国家20％人口占据其财富的80％ • ……
(%)
21
库存ABC分类管理法
A类库存
勤进货 勤发货 与用户勤联系 恰当选择安全系统 与供应厂商密切联系
C类库存
不应投入过多的管理力量，多储备一些不会增加多少金额 对于长期不发生消耗的物品，则不属于C类，应视为积压库存
B类库存:正常控制，做好记录和 固定时间检查；只有在紧急情况 下，才赋予较高的优先权；可按经济批量订货
LT t
L3
时间
12
典型库存控制系统之三：最大最小系统
固定间隔期系统的变种，设置一个低限订货点。
库
S
存 量
L2 >SL 本次不订货
S-L1
S-L3
L2
L1
LT
0 订货间隔期t
t
订货点SL
L3
LT
t
时间
13
1.（Q，R）策略 （Q， R）策略的基础思想是：对库存进行连续性检查，
当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的 订货量保持不变，都为固定值Q。该策略适用于需求量大、 缺货费用较高、需求波动性很大的情形。如图3-5
ABC分类法
• ABC分类的基本思想
– 将物资按品种及价值划分为ABC三类， – A类物资，品种占10%左右，价值占70%左右 – B类物资，品种和价值均占20%左右； – C类物资，品种占70%左右，价值只占10%左
右。
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• 帕累托（Pareto）定律或“80－20法则”
– ABC分析方法来自于将“微不足道的多数”和 “重要的少数”分开的帕累托定律。如： • 一个公司的20％的消费者能占据其销售额的 80％ • 一所大学发现其课程的20％占据学生学时的 80％ • 一个国家20％人口占据其财富的80％ • ……
(%)
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库存ABC分类管理法
A类库存
勤进货 勤发货 与用户勤联系 恰当选择安全系统 与供应厂商密切联系
C类库存
不应投入过多的管理力量，多储备一些不会增加多少金额 对于长期不发生消耗的物品，则不属于C类，应视为积压库存
B类库存:正常控制，做好记录和 固定时间检查；只有在紧急情况 下，才赋予较高的优先权；可按经济批量订货
LT t
L3
时间
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典型库存控制系统之三：最大最小系统
固定间隔期系统的变种，设置一个低限订货点。
库
S
存 量
L2 >SL 本次不订货
S-L1
S-L3
L2
L1
LT
0 订货间隔期t
t
订货点SL
L3
LT
t
时间
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1.（Q，R）策略 （Q， R）策略的基础思想是：对库存进行连续性检查，
当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的 订货量保持不变，都为固定值Q。该策略适用于需求量大、 缺货费用较高、需求波动性很大的情形。如图3-5
供应链第八讲库存管理ppt课件
• 按固定时区需求量 确定批量法
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计
净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0
计 划 订 单 6 0
6 0
6 0 1 8 0
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计
净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0
计 划 订 单 5 8
5 8
5 8 1 7 4
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计 净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0 计 划 订 单 3 51 0 4 0 2 05 1 03 01 5 0
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计
净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0
第二节 独立需求库存控制方法 定量订货模型与定期订货模型比较
特征 订货量 何时定购 库存记录 库存大小 物资类型
定量订货模型 每次订货量相同 库存降低到订货点时 每次出库都作记录 较小 昂贵、关键或重要物资
定期订货模型 每次订货量不同 盘存期到来时 只在盘点期记录 较大
第二节 独立需求库存控制方法
库存量 订货量Q
目标库存量S
时间
订货间隔期
提
发出订 前 订货到
货
期达
• 订货周期：相邻两次订货的间隔时间。 • 订货提前期：发出订货至订货到达所需的时间。 • 目标库存量(预定的库存水平)：保证按预期的库存服务水平，满足订货间隔期和提前期内正
常生产经营活动对货物的需求量。
目标库存量=(订货周期+提前期) ×日需求量+保险储备库存 • 定期检查库存水平并订货，订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存； • 没有规定订货点，关键是要确定订货周期和预定的库存水平
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计
净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0
计 划 订 单 6 0
6 0
6 0 1 8 0
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计
净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0
计 划 订 单 5 8
5 8
5 8 1 7 4
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计 净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0 计 划 订 单 3 51 0 4 0 2 05 1 03 01 5 0
时 区 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合 计
净 需 求3 5 1 0 4 0 2 0 5 1 0 3 0 1 5 0
第二节 独立需求库存控制方法 定量订货模型与定期订货模型比较
特征 订货量 何时定购 库存记录 库存大小 物资类型
定量订货模型 每次订货量相同 库存降低到订货点时 每次出库都作记录 较小 昂贵、关键或重要物资
定期订货模型 每次订货量不同 盘存期到来时 只在盘点期记录 较大
第二节 独立需求库存控制方法
库存量 订货量Q
目标库存量S
时间
订货间隔期
提
发出订 前 订货到
货
期达
• 订货周期：相邻两次订货的间隔时间。 • 订货提前期：发出订货至订货到达所需的时间。 • 目标库存量(预定的库存水平)：保证按预期的库存服务水平，满足订货间隔期和提前期内正
常生产经营活动对货物的需求量。
目标库存量=(订货周期+提前期) ×日需求量+保险储备库存 • 定期检查库存水平并订货，订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存； • 没有规定订货点，关键是要确定订货周期和预定的库存水平
基本供应链的库存控制-模型 ppt课件
21
影响库存成本模型选择的因素
ppt课件
22
基本EOQ模型的假设
ppt课件
23
符号
D=平均需求 A=C0=固定的订货费用 r=Ch=库存费用 v=Cp=可变费用（采购价格） Q=订货量 T=订货周期 TC=总成本 TRC=相关成本
ppt课件
24
ppt课件
25
B：订货点 L：订货提前期
ppt课件
6
库存控制方式
确定型 独立需求
库存控制 方式
是否 存货 不存
存
重复订货 库 存 控 制规模 ABC分类法 订货点 相关需求 一次性订货
随机型
MRP
定量订货模型 确定型独 立需求 定期订货模型
ppt课件 经济订购周期
经济订购批量 目标库存
随机型独 立需求
安全库存 量的确定
7 7
库存与否的决策
ppt课件
12
制定采购订货策略要考虑：
选用适合的控制方法（20种）
• 随机型中分为4种 s1 正态分布已知服务率 s2 正态分布已知缺货率 s3 正态分布已知补货率 s4 其他分布
ppt课件
13
制定采购订货策略要考虑：
选用适合的控制方法（20种） Aq1—Aq6;As1—As4;Bq1—Bq6;Bs1-Bs4
ppt课件
16
定量订货法
优点 可以保持较低的库存水平，更倾 向于效率化 缺点 需要随时盘存 订货时间不定，难于做出精确的 人员、资金、工作安排
ppt课件
17
原理：预先确定一个订货周期 T
定期订货法
和一个最高库存量 Qmax, ， 周期性地 检查库存，求出当时的库存量 Qki 然 后 发 出 订 单 ， 订 单 的 批 量 Qi =Qmax– Qki
《供应链的库存管理》课件
信息不对称
库存信息的不准确或不及时可能导致供需失衡和 库存不足，需要建立高效信息共享机制。
库存管理的最佳实践
1
精准需求预测
综合市场数据和内部业务数据，利用统计分析和机器学习方法精确预测需求量。
2
精细库存分类
根据产品特性、销售速度和生命周期，将库存按优先级进行分类和管理。
3
弹性供应链
建立灵活的供应链网络，实现快速响应和灵敏调整，以适应市场变化。
3 准确的库存预测
利用先进的需求预测和供应链分析工具，提高库存预测的准确性，降低库存管理风险。
库存管理的挑战
需求不确定性
市场需求的波动性和不确定性给库存管理带来一 定挑战，需要灵活应对。
库存风险
过高的库存风险可能导致资金占用高、存货滞销 等问题，需要寻找解决方案。
供应链复杂性
多供应商、多渠道和多地点的供应链系统使库存 管理变得更加复杂。
《供应链的库存管理》 PPT课件
欢迎来到《供应链的库存管理》PPT课件。本次课程将探讨效率和效 益。
什么是库存管理
库存管理是企业根据市场需求和供应链策略，合理规划和控制库存水平的过 程。它涉及库存的采购、储存、分发和监控，以确保产品可用性和成本效益。
库存管理的重要性
库存管理对企业具有重要影响，它可以帮助降低库存成本、提高客户满意度、减少供应链风险，并支持生产和 销售计划的顺利执行。
库存管理的目标
1 最小库存，最大效益
通过合理的库存规划和管理，实现库存最小化，同时最大限度地提高供应链效益。
2 良好的库存可见性
建立透明的库存跟踪系统，实时掌握库存状况，准确预测需求，避免库存过剩或缺货。
数字化供应链
通过数字技术的应用，实现供应 链网络的智能连接和协同，引领 库存管理的未来。
库存信息的不准确或不及时可能导致供需失衡和 库存不足，需要建立高效信息共享机制。
库存管理的最佳实践
1
精准需求预测
综合市场数据和内部业务数据，利用统计分析和机器学习方法精确预测需求量。
2
精细库存分类
根据产品特性、销售速度和生命周期，将库存按优先级进行分类和管理。
3
弹性供应链
建立灵活的供应链网络，实现快速响应和灵敏调整，以适应市场变化。
3 准确的库存预测
利用先进的需求预测和供应链分析工具，提高库存预测的准确性，降低库存管理风险。
库存管理的挑战
需求不确定性
市场需求的波动性和不确定性给库存管理带来一 定挑战，需要灵活应对。
库存风险
过高的库存风险可能导致资金占用高、存货滞销 等问题，需要寻找解决方案。
供应链复杂性
多供应商、多渠道和多地点的供应链系统使库存 管理变得更加复杂。
《供应链的库存管理》 PPT课件
欢迎来到《供应链的库存管理》PPT课件。本次课程将探讨效率和效 益。
什么是库存管理
库存管理是企业根据市场需求和供应链策略，合理规划和控制库存水平的过 程。它涉及库存的采购、储存、分发和监控，以确保产品可用性和成本效益。
库存管理的重要性
库存管理对企业具有重要影响，它可以帮助降低库存成本、提高客户满意度、减少供应链风险，并支持生产和 销售计划的顺利执行。
库存管理的目标
1 最小库存，最大效益
通过合理的库存规划和管理，实现库存最小化，同时最大限度地提高供应链效益。
2 良好的库存可见性
建立透明的库存跟踪系统，实时掌握库存状况，准确预测需求，避免库存过剩或缺货。
数字化供应链
通过数字技术的应用，实现供应 链网络的智能连接和协同，引领 库存管理的未来。
供应链中的库存管理与控制
供应链中的库存管理与控制第1节、供应链中的库存第2节、供应商与客户的关系第3节、供货商管理库存（VIM）第4节、供应链中的配送计划（DRP）第5节、供应链中的库存管理的发展第1节、供应链中的库存一、供应链中的库存概述（一）、供应连的概念供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中，并将供应商、制造商、批发商、零售商、指导最终用户连成一个整体的功能网络结构模式。
(二)、供应链中的库存供应链中的库存是指供应链中的所有原材料、在制品和成品。
库存分布在整个供应链中。
（三）、供应链中库存的作用（1）、供应链中存在库存是因为供给和需求的不匹配，库存管理最根本的目的是要保证供给和需求的平衡（2）、供应链中存在库存是为了满足计划和期望的需求，这是需要建立预期库存（3）、供应链中存在库存是为了有效地开拓市场（4）、供应链中存在库存与生产和劳动力的稳定性以及设施的有效使用密切相关（5）、供应链中存在库存还可以通过利用生产和销售过程中的经济规模来减少成本（6）、在供应链中，库存对供应链中的物流时间额有显著影响二、利用库存获得竞争优势（一）、物流环境变革与竞争焦点1、物流环境变革与物流管理重点竞争的增加意味着物流管理的重点应该放在以下4点问题上（1）、缩短时间（2）、客户服务期望（3）、生产的全球化（4）、供应商和客户的一体化2、竞争焦点成功的供应链应能够做到：更好的产品。
按用户的要求进行定制化生产。
更快，加快对顾客需求的响应速度。
更便宜，实现低成本供货。
3、库存管理系统面临的压力高库存的压力，也存在降低库存水平的压力4、产品特征（二）、发展集成供应链供应链的集成，其实就是将上下游的企业有机的连在一起，形成同步的网络体系，使企业与其上下游之间建立有形或无形的联系，对市场需求做出快速反应。
供应链合作关系的出现产生了两个结果:一是基础供应商减少二是专业供应商倾向与从外部采购非核心的业务。
供应商管理与库存管理(ppt 32页)
供应商管理库存 （VMI）
联合库存管理 与多级库存控制
小组成员
索鹏
周可辉
邓兰
刘建刚
邓子翌
严前辉
第三节 供应商管理库存（VMI） 主要内容
概念
一、VMI（Vendor Managed Inventory）管理 系统
• VMI是一种在用户和供应商之间的 合作性策略，以对双方来说都是最 低的成本优化产品的可获性，在一 个相互同意的目标框架下由供应商 管理库存，这样的目标框架被经常 性监督和修正以产生一种连续改进 的环境
• 减少了供应链中的需求扭曲现象，降低库 存的不确定性，提高了供应链的稳定性。
• 库存作为供需双方的信息交流和协调的纽 带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改 进供应链管理水平提供依据。
• 为实现零库存管理、准时采购以及精细供 应链管理创造了条件。
• 进一步体现了供应链管理的资源共享和风 险分担的原则。
四、实施VMI、IS等新策略的要 点
• 分析传统的库存管理——RMI，即零售商（需求方） 管理的库存——的弊端
1. 要控制库存资源 2. 导致与现代市场竞争环境的不适应性
• 供应商管理的库存——VMI
1. 由供应商监控库存变化 2. 信息高度共享和开放 3. 双方的信任 4. 共同降低成本、提高赢利水平
用户之间的交流； • 降低采购订单、发票、付款、运输、收货
等交易成本。
二、采用VMI的必要性 • (1)成本缩减
VMI缓和了需求的不确定性 VMI解决了存货水平与顾客服务水平 的冲突 VMI提高了补货频率，使供需双方都 受益 VMI将使运输成本减少
(2)服务改善 VMI中，在多用户补货、递送间的协调大
的合作框架协议。 第四、组织机构的变革。
联合库存管理 与多级库存控制
小组成员
索鹏
周可辉
邓兰
刘建刚
邓子翌
严前辉
第三节 供应商管理库存（VMI） 主要内容
概念
一、VMI（Vendor Managed Inventory）管理 系统
• VMI是一种在用户和供应商之间的 合作性策略，以对双方来说都是最 低的成本优化产品的可获性，在一 个相互同意的目标框架下由供应商 管理库存，这样的目标框架被经常 性监督和修正以产生一种连续改进 的环境
• 减少了供应链中的需求扭曲现象，降低库 存的不确定性，提高了供应链的稳定性。
• 库存作为供需双方的信息交流和协调的纽 带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改 进供应链管理水平提供依据。
• 为实现零库存管理、准时采购以及精细供 应链管理创造了条件。
• 进一步体现了供应链管理的资源共享和风 险分担的原则。
四、实施VMI、IS等新策略的要 点
• 分析传统的库存管理——RMI，即零售商（需求方） 管理的库存——的弊端
1. 要控制库存资源 2. 导致与现代市场竞争环境的不适应性
• 供应商管理的库存——VMI
1. 由供应商监控库存变化 2. 信息高度共享和开放 3. 双方的信任 4. 共同降低成本、提高赢利水平
用户之间的交流； • 降低采购订单、发票、付款、运输、收货
等交易成本。
二、采用VMI的必要性 • (1)成本缩减
VMI缓和了需求的不确定性 VMI解决了存货水平与顾客服务水平 的冲突 VMI提高了补货频率，使供需双方都 受益 VMI将使运输成本减少
(2)服务改善 VMI中，在多用户补货、递送间的协调大
的合作框架协议。 第四、组织机构的变革。
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季节性库存
为保证企业正常生产所必须的储备；
每次的准备成本固定不变，与生产
为防止供应或运输过程可能出现的延误而 设批置量的无储关备；；每次的订购成本固定不 为变防，止与季采节购性量无变关化。影但响全进年货的设准置备的储备。
4.1.4 库存成本（回成顾本运和筹订学购）成本与生产批量和采购
1）存储成本
为量维有持关，库生存产而批产量生越的大成、本采，购包量括越仓库折旧、
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
第4章 供应链中的库存控制
4.1 库存概述 4.2 基本库存模型 4.3 库存管理 4.4 供应链环境下的库存管理策略
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
4.1 库存概述
4.1.1 库存的定义 传统库存 组织所储备的所有物品和资源－仓库中物资； 物流系统的库存 流速为零的物料就是库存－不流动的物料 需求角度的库存 为满足未来需求而暂时闲置的资源。 库存分析的目的 确定合理的策略，即“何时订货”、“每
20世纪70年代，在MRP的基础上，提出制造资源计划
(Manufacturing Resources Plan, MRPII)
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
20世纪90年代，提出（Enterprise Resource Plan, ERP）企 业资源计划。ERP着眼于对供应链的整体管理，将供应商、 制造商、协作厂家、用户甚至竞争对手都纳入管理的资源之
补偿、不允许缺货。
术等方面的信息集成起
1931年，雷曼德提出年生产批量模来型，；使各部门间协调工
20世纪60年代，提出(Material Re作qu，ir有em效en配t 置Pl企an业, M内R部P)物
料需求计划。从最终产品的需求出发的，人根、据财物、料物清等单资将源需。求
计划层层分解，实现“在必要的时候生产必要数量的产品”。
仅在需要时，按需要的数量和质量，生产满足要求的产品;
零库存、零缺陷（废品率控制在6σ）。
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
TPS(JIT)认为：库存是万恶之源，是管理不善的表现，因为: 产生不必要的搬运、堆积、存放等； 不利于先进先出的作业； 增加资金占用，损失利息及管理费； 降低物品价值，产生损耗； 占用设备、设施； 隐蔽问题，掩盖了“水下冰山”，造成假象。 认识 库存掩盖了管理的低水平，库存成本是产品成本的重 要组成部分，应加强管理，制定最佳库存策略，最大可能地 减少库存。
4.1.3 库存的种类
1）按库存物资存在状态分
原材料库存 尚未加工的原料；
成品库存
尚未售出的最终产品；
部件库存
尚未组装的零部件；
备件库存
设备修理中需经常更换的易损零件；
在制品库存 处于被加工状态的零件。
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2）按库存用途分
经常性库存 保险性库存
会产生的损失。
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4.1.5 库存理论的发展
美国为代表的西方模式；以日本为代表的东方模式。
1）西方模式
1915年，哈雷斯从最小化订购费和将存生贮产费、角计度划，、提供出应了、经
济订购批量模型（Economic Order 销Qu售an、ti财ty,务E、OQ设）备－、瞬技时
每隔时间 t 检查一次库存量，并订货，若发出订单时的库存量为I，Fra bibliotek订货量为S-I。
4. （t，R，S）
固定检查周期、固定订货点、固定最大库存量策略。
每隔时间 t 检查一次库存量，当库存量降低到R时，开始订货，
若发出订单时的库存量为I，则订货量为S-I。
4.2.3 确定环境下的订货模型
确定环境 需求连续均匀，库存量随时间而变化，是周期变
2. （R，S）策略
订货 发订单 I
S-I R
到货S-I 时间
需求连续、连续检查、固定订货点、固定最大库存策略。连
续检查库存，当库存量降低到R时，开始订货，若发出订单
时的库存量为I，则订货量为S-I（最大库存量为S）。
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3. （t，S）策略
固定检查周期、固定最大库存策略。
4.2.2 库存补给策略 两种库存模型对应着4种补给策略，即检查库存量、确定订 货时间和每次订货量的策略。
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1. （Q，R）策略
需求连续、连续检查、固定订货量、固定订货点策略。连续
检查库存，当库存量降低到R时，开始订货，订货量为Q。
库
库
存
Q
存
量
量
订货
R 到货Q 时间
职工工资、利息、物多资，损准备耗成等本费还用订；购成本越少。 2）生产准备成本 生产前的准备费用，包括设备和工具的
准备调试、准备材料与装卸所消耗费用和时间；
3）订购成本 向供应商发出采购订单的费用，寻找和分
析供应商、填写订货单、来料验收、跟踪订货和交易费用等；
4）缺货成本 由于仓库不足造成生产中断或失去销售机
中，使业务流程更加紧密地集成在一起。
2）东方模式－日本丰田生产方式
20世纪50～70年代，日本丰田汽车公司缺提陷出率并3.完4/百善万了。一种先 进的生产模式（Toyota Production Sys几tem乎,趋TP近S到）人－类丰能田生产 方式，也称为（Just In Time, JIT）－够准达时到生的产最制为。完美 其本质是消除生产经营活动中的一切浪的费境，界追。求： 在正确的时间和地点、提供正确的数量与质量的正确产品;
次订多少”，使库存管理的总成本最小。
4.1.2 库存的作用与弊端 1）保持生产运作的独立性和连续性； 2）满足需求的变化； 3）增强生产计划的柔性； 4）通过经济批量订货降低成本。
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5）占用大量资金；
6）增加企业费用支出；
7）腐烂变质的损失；
8）麻痹管理人员的思想。
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4.2 基本库存模型
制定最佳库存策略，回答：何时订货？每次订多少？
4.2.1 库存模型分类 两种基本库存模型：
定量订货模型 库存量达到规定的再订货点时订货，每次 订货量一定，两次订货的时间间隔不定；
定期订货模型 在预定时期到达时订货，每次的订货量不 定，两次订货的时间间隔一定。
为保证企业正常生产所必须的储备；
每次的准备成本固定不变，与生产
为防止供应或运输过程可能出现的延误而 设批置量的无储关备；；每次的订购成本固定不 为变防，止与季采节购性量无变关化。影但响全进年货的设准置备的储备。
4.1.4 库存成本（回成顾本运和筹订学购）成本与生产批量和采购
1）存储成本
为量维有持关，库生存产而批产量生越的大成、本采，购包量括越仓库折旧、
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第4章 供应链中的库存控制
4.1 库存概述 4.2 基本库存模型 4.3 库存管理 4.4 供应链环境下的库存管理策略
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4.1 库存概述
4.1.1 库存的定义 传统库存 组织所储备的所有物品和资源－仓库中物资； 物流系统的库存 流速为零的物料就是库存－不流动的物料 需求角度的库存 为满足未来需求而暂时闲置的资源。 库存分析的目的 确定合理的策略，即“何时订货”、“每
20世纪70年代，在MRP的基础上，提出制造资源计划
(Manufacturing Resources Plan, MRPII)
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20世纪90年代，提出（Enterprise Resource Plan, ERP）企 业资源计划。ERP着眼于对供应链的整体管理，将供应商、 制造商、协作厂家、用户甚至竞争对手都纳入管理的资源之
补偿、不允许缺货。
术等方面的信息集成起
1931年，雷曼德提出年生产批量模来型，；使各部门间协调工
20世纪60年代，提出(Material Re作qu，ir有em效en配t 置Pl企an业, M内R部P)物
料需求计划。从最终产品的需求出发的，人根、据财物、料物清等单资将源需。求
计划层层分解，实现“在必要的时候生产必要数量的产品”。
仅在需要时，按需要的数量和质量，生产满足要求的产品;
零库存、零缺陷（废品率控制在6σ）。
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
TPS(JIT)认为：库存是万恶之源，是管理不善的表现，因为: 产生不必要的搬运、堆积、存放等； 不利于先进先出的作业； 增加资金占用，损失利息及管理费； 降低物品价值，产生损耗； 占用设备、设施； 隐蔽问题，掩盖了“水下冰山”，造成假象。 认识 库存掩盖了管理的低水平，库存成本是产品成本的重 要组成部分，应加强管理，制定最佳库存策略，最大可能地 减少库存。
4.1.3 库存的种类
1）按库存物资存在状态分
原材料库存 尚未加工的原料；
成品库存
尚未售出的最终产品；
部件库存
尚未组装的零部件；
备件库存
设备修理中需经常更换的易损零件；
在制品库存 处于被加工状态的零件。
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2）按库存用途分
经常性库存 保险性库存
会产生的损失。
物流与供应链管理教学课件
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4.1.5 库存理论的发展
美国为代表的西方模式；以日本为代表的东方模式。
1）西方模式
1915年，哈雷斯从最小化订购费和将存生贮产费、角计度划，、提供出应了、经
济订购批量模型（Economic Order 销Qu售an、ti财ty,务E、OQ设）备－、瞬技时
每隔时间 t 检查一次库存量，并订货，若发出订单时的库存量为I，Fra bibliotek订货量为S-I。
4. （t，R，S）
固定检查周期、固定订货点、固定最大库存量策略。
每隔时间 t 检查一次库存量，当库存量降低到R时，开始订货，
若发出订单时的库存量为I，则订货量为S-I。
4.2.3 确定环境下的订货模型
确定环境 需求连续均匀，库存量随时间而变化，是周期变
2. （R，S）策略
订货 发订单 I
S-I R
到货S-I 时间
需求连续、连续检查、固定订货点、固定最大库存策略。连
续检查库存，当库存量降低到R时，开始订货，若发出订单
时的库存量为I，则订货量为S-I（最大库存量为S）。
物流与供应链管理教学课件
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3. （t，S）策略
固定检查周期、固定最大库存策略。
4.2.2 库存补给策略 两种库存模型对应着4种补给策略，即检查库存量、确定订 货时间和每次订货量的策略。
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
1. （Q，R）策略
需求连续、连续检查、固定订货量、固定订货点策略。连续
检查库存，当库存量降低到R时，开始订货，订货量为Q。
库
库
存
Q
存
量
量
订货
R 到货Q 时间
职工工资、利息、物多资，损准备耗成等本费还用订；购成本越少。 2）生产准备成本 生产前的准备费用，包括设备和工具的
准备调试、准备材料与装卸所消耗费用和时间；
3）订购成本 向供应商发出采购订单的费用，寻找和分
析供应商、填写订货单、来料验收、跟踪订货和交易费用等；
4）缺货成本 由于仓库不足造成生产中断或失去销售机
中，使业务流程更加紧密地集成在一起。
2）东方模式－日本丰田生产方式
20世纪50～70年代，日本丰田汽车公司缺提陷出率并3.完4/百善万了。一种先 进的生产模式（Toyota Production Sys几tem乎,趋TP近S到）人－类丰能田生产 方式，也称为（Just In Time, JIT）－够准达时到生的产最制为。完美 其本质是消除生产经营活动中的一切浪的费境，界追。求： 在正确的时间和地点、提供正确的数量与质量的正确产品;
次订多少”，使库存管理的总成本最小。
4.1.2 库存的作用与弊端 1）保持生产运作的独立性和连续性； 2）满足需求的变化； 3）增强生产计划的柔性； 4）通过经济批量订货降低成本。
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
5）占用大量资金；
6）增加企业费用支出；
7）腐烂变质的损失；
8）麻痹管理人员的思想。
物流与供应链管理教学课件
山东农业大学经济管理学院
4.2 基本库存模型
制定最佳库存策略，回答：何时订货？每次订多少？
4.2.1 库存模型分类 两种基本库存模型：
定量订货模型 库存量达到规定的再订货点时订货，每次 订货量一定，两次订货的时间间隔不定；
定期订货模型 在预定时期到达时订货，每次的订货量不 定，两次订货的时间间隔一定。