零缺陷抽样方案QS／TS
零缺陷(C=0)抽样方案
零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。
所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。
举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。
所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。
AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。
零缺陷抽样计划课程
@ $ *
@#$* *@$#
18
1.2 随机抽样
分段随机抽样的注意事项 分段随机抽样的精度一般没有分层抽
样的精度高，但当抽样方法受到存放地点， 或产品形状的限制，以及在抽样费用较高 的情况下，采用分段随机抽样所获得的效 果最好。
19
1.2 随机抽样
5)系统抽样
定义： 是一种从总体中每隔k个个体抽取一个样本的抽样方
是否合格。因此，样本要能够代表批的质 量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样 至为重要。
常用抽样方法
整群随机抽样 分层随机抽样 分段随机抽样 系统随机抽样
12
汽车可靠性技术
第二十三讲
主讲教师：杨志发
学时：32 13
1.2 随机抽样
2）整群随机抽样
⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙ ⊙⊙⊙⊙⊙⊙
⊙⊙⊙⊙
抽样
⊙⊙ ⊙⊙⊙ ⊙⊙
利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一 编号，然后利用乱数表或其它随机方法，作放回或不放回 抽样，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简 单随机抽样确实是一种有效的抽样方法。
14
3）分层随机抽样
++++++++ ++++++++ *********** *********** ######## ######## $$$$$$$$$$$ $$$$$$$$$$$
5
2）何时需要使用抽样检验？
1.1 概述
产量大、批量大、并且连续生产时无法进 行全数检验；
允许一定数量的不合格存在； 希望减少检验时间和检验费用时； 刺激生产者注意改进质量时； 破坏性检查全检不允许时。
零缺陷抽样方案
2
简介及说明
组织
IQC
STEP1 STEP2 STEP3
OQC
IPQC
3
各项检验的趋势(IQC)
供货商 OQC
组织 IQC
IQC目前的趋势倾向由供货商负责，进来时免 检方式，但前提是你能相信供货商的制造能力 以及供货商OQC的情形，这样可以避免供货商 和组织的重复检验以及人员的投资
4
各项检验的趋势(IPQC)
e 2.71828
期望值：E( X )
變異數：Var( X )
表示式：X ~ P.D()
18
泊松分布例题
设有一检验批，其批量为100,000个，其不良率已知为 3%，试问从其中随机抽取100个样品检验，其中含有0 个以及1个不良品的概率分别为多少？
N 100,000, n 100,則n / N 0.001 0.1
8
P5
(8
8! 5)!
8! 3!
6720
因为有8篇文可用但却仅能容纳5篇，第一篇时有8种选择，第二 篇时有7种选择，第三篇有6种选择，第四篇有5种选择，第五篇 有4种选择，共有8*7*6*5*4=6720种不同的可能安排，但 8*7*6*5*4恰为8!/3!。一般上，从n件可用事物中取出r件，即共 有n!/(n-r)!种不同的可能安排数，这即排列法则。
28
分层随机抽样
++++++++ ++++++++ *********** *********** ######## ######## $$$$$$$$$$$ $$$$$$$$$$$
+++ *** ### $$$
零缺陷抽样标准
MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
C=0-抽样方案介绍
C=0-抽样方案介绍1965年，零缺陷抽样检验方案（c=0）首次发表在国际刊物上，虽然零缺陷抽样检验方案目前还是不是国际和国家标准。
但由于“零缺陷”的品质理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求。
所以欧美很多的企业，特别是汽车供应链相关企业普遍采用的都是零缺陷抽样检验方案。
零缺陷抽样检验方案简单的说，就是不管你的批量和样本大小如何，其抽样检验的接收数Ac=0，即“0收1退”。
在抽样检验过程中，一旦发现一个缺陷或不合格，就要实施100%的全检或退货处置。
零缺陷抽样检验方案的优点就是不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定。
在ISO/TS16949：2002里面的7.1.2条款里面有明确规定“7.1.2接收准则必须由组织定义，要求时，必须由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平必须是零缺陷”。
标准条文明确规定的，也就是我们要恪守的。
其实我们也一直在实用C=O的抽样检验方案。
但对其认识上可能存在一定的误区。
导致其真正的效率发挥的不够充分。
所以希望通过本文，能起抛砖引玉作用，为公司后续检验和试验活动更加顺畅的开展起到积极作用。
首先，零缺陷抽样检验方案的准则就是我们通常说的C=0，0收1退。
但其要和GB/T2828.1-2003按接收质量限（AQL）检索逐批检验抽样计划结合使用，要使用GB/T2828.1来确定其“零缺陷抽样检验方案”的样本大小。
按我们以前的经验，采用GB/T2828.1的时候，首先是确定批量大小、确定检验水平、那么它的样本大小就确定，再定义我们的接收质量限（AQL）就可以得出我们的接收准则，而现在采用零缺陷抽样检验方案的接收准则是已知的，意味着AQL值在零缺陷抽样检验方案中就失去了作用。
这就是我们认识上的一个明显误区。
试想，如果采用零缺陷抽样检验方案与AQL值无关的话，那么假设采用GB/T2828.1里面的正常检验一次抽样方案II级检验水平的话，意味着样本量是统一的。
零缺陷抽样方案
P0
=
30 0!
e -3
=
0 .04979
d =1
P1
=
31 1!
e -3
=
0 .14937
一般应用上的检验,使 用卜氏分布求近似值时, 除了与二项分布相同 n/N要小于0.1外,样本 数n要大于16以上,以 及不良率要小于10%, 方可求得正确结果.
计数分布汇总:
N<10n 不归还法
计数值分配
N 10n
品数为0、1个的概率分別为多少
d=0
P0
30 970 ( )( ) = 01010000=
()
03!30!0!1•1 00 0 9!!0 0 8 7!7 0!0=8970!1 0 !0 9070!0 !0 =0.04036
100
10!0 90!0
d =1
30 970
( )(
)
30 !
970 !
P1 =
组合法则
从n个可用事物中取出r件组合数为如下式子：（式 中n=可用事物总数,r=取出事物数.利用上述组合法则, 须有n个事物,且由n个中取出r个做组合,另应考虑相同 事物重新安排是相同的.）
C
r n
=
(n
n! - r)!r!
组合例题
纽约发行彩券,设头奖一名,由1至54中选出6
种不同组合数,恰好与头奖号码完全一样则贏得头
例如一批产品有1000件,分四层放置,每层有 250件,现准备选择样本20件,可从每层的250件 中随机抽取5件,合计为20件样本.
区域抽样
区域抽样时,要求每个区域內部的差异大些,区域之间 的差异要小些,这样的效果才会比较好.
例如有一批螺丝共100盒,每盒中有100个螺丝,准备抽 取500个样本,可从100盒中随机抽取5盒,检查5盒中的 全部螺丝.
浅谈“零缺陷”(C=0)抽样方案
浅谈“零缺陷”（C=0）抽样方案内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。
关键词：质量检验抽样技术0、前言：公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。
AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。
（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。
1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。
如何实现零缺陷的汽车元件设计生产
如何实现零缺陷的汽车元件设计生产汽车与其他普通消费类产品的重要差别之一就是更高的安全性要求。
在汽车产业中，往往系统的功能与质量相比只能处于次要地位。
汽车操控的安全性与组成整个汽车的零件都有密切关系。
每个零部件都被要求能达到最高的质量与可靠性，甚至实现零缺陷（Zero Defect）的理想状态。
汽车零部件及相关产品的最大推动力往往不是先进的技术，而更多的是质量的水平；而质量的提升需要严格管控程序来实现。
目前汽车产业的重要质量管理系统与相关规范包括由汽车电子设备委员会（Automotive Electronics Council, AEC）所提出的各项规范以及QS-9000和TS 16949等。
另外零件提供商也会提出自己的规范，如ST的汽车等级认证（Automotive Grade Qualification）等。
AEC系列规范克莱斯勒、福特和通用汽车/Delco Electronics为建立一套通用的零件资质及质量系统标准而设立了汽车电子委员会（AEC）。
AEC建立了质量控制的标准，同时，由于符合AEC规范的零部件均可被上述三家车厂同时采用，促进了零部件制造商交换其产品特性数据的意愿，并推动了汽车零件通用性的实施，为汽车零件市场的快速成长打下基础。
专门用于芯片应力测试（Stress Test）的认证规范AEC-Q100是AEC的第一个标准。
AEC-Q100于1994年6月首次发表，经过十多年的发展，AEC-Q100已经成为汽车电子系统的通用标准。
在此文件的开发过程中，重要的芯片供应商都有机会提出他们的意见。
该规范能使汽车元件更快速地满足汽车市场的采购需求。
汽车电子元件只要被认定为符合此规范要求即被认为具有高质量与可靠性，并可适合于汽车应用的复杂恶劣的环境中，而不再需要进行反复的循环认证测试。
AEC在AEC-Q100之后又陆续制定了针对离散组件的AEC-Q101和针对被动组件的AEC-Q200等规范，以及AEC-Q001/Q002/Q003/Q004等指导性原则（Guideline）。
C=0-抽样方案介绍
C=0-抽样方案介绍
C=0-抽样方案介绍
C=0-抽样方案介绍
1965年，零缺陷抽样检验方案（c=0）首次发表在国际刊物上，虽然零缺陷抽样检验方案目前还是不是国际和国家标准。
但由于“零缺陷”的品质理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求。
所以欧美很多的企业，特别是汽车供应链相关企业普遍采用的都是零缺陷抽样检验方案。
零缺陷抽样检验方案简单的说，就是不管你的批量和样本大小如何，其抽样检验的接收数Ac=0，即“0收1退”。
在抽样检验过程中，一旦发现一个缺陷或不合格，就要实施100%的全检或退货处置。
零缺陷抽样检验方案的优点就是不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定。
在ISO/TS16949：2002里面的7.1.2条款里面有明确规定“7.1.2接收准则必须由组织定义，要求时，必须由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平必须是零缺陷”。
标准条文明确规定的，也就是我们要恪守的。
其实我们也一直在实用C=O的抽样检验方案。
但对其认识上可能存在一定的误区。
导致其真正的效率发挥的不够充分。
所以希望通过本文，能起抛砖引玉作用，为公司后续检验和试验活动更加顺畅的开展起到积极作用。
零缺陷(c=0)抽样方案
零缺陷（C=0）正常一次抽样方案
接收质量限（AQL）0.0100.0150.025
0.040
0.065
0.10
0.15
0.25
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
10
批量（N）
样本大小（n）
2～8
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
5
3
2
2
9～15
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
13
8
5
556 435 303 244
123 96 74 56
156 119 90 64
189 143 102 64
40 29 15 9
40 29 15 9
40 29 15 9
* Indicates entire lot must be inspected
NOTE: The Acceptance Number in all cases is ZERO.
23 18 13 9
29 22 15 9
35 29 15 9
35,001 to 150,000
150,001 to 500,.00
500,001 and over
1250 800 500 490
1250 800 750 715
1250 1200 1112 715
476 294 218 170
476 345 270 200
2不合格的可接收数为0即ac0零缺陷抽样方案目前还不是国际或国家标准但由于零缺陷的观念已在全球盛行欧美很多企业都采用零缺陷抽样方案
零缺陷抽样方案
零缺陷抽样方案引言在产品生产过程中，对产品质量进行抽样检验是一种常见的质量管理方法。
零缺陷抽样方案是一种特殊的抽样方案，旨在通过抽取样本并对其进行检验，以确定批次中的缺陷率是否符合质量标准。
本文将介绍什么是零缺陷抽样方案，以及如何设计和执行一个零缺陷抽样方案。
什么是零缺陷抽样方案？零缺陷抽样方案是一种抽样检验方法，旨在验证一个批次中的产品缺陷率是否低于特定的质量标准。
与传统的抽样方法不同，零缺陷抽样方案的目标是在样本中完全消除缺陷，以确保整个批次中的缺陷率不会超过质量标准。
设计零缺陷抽样方案的步骤步骤一：确定质量标准在设计零缺陷抽样方案之前，首先需要明确产品的质量标准。
质量标准可以是某个特定的缺陷率，例如零缺陷，也可以是一定的缺陷率容忍范围。
步骤二：确定样本大小样本大小是零缺陷抽样方案中的关键参数。
根据统计学原理，样本大小越大，抽样检测的敏感性越高。
通常，样本大小的确定需要综合考虑质量标准、批次大小和经济成本等因素。
步骤三：确定抽样策略抽样策略包括随机抽样和抽样间隔的确定。
随机抽样是确保样本能够代表整个批次的关键步骤。
抽样间隔是指每次进行抽样检验的时间间隔，可以根据生产流程的特点和质量要求来确定。
步骤四：执行抽样检验根据抽样策略和样本大小，按照规定的抽样间隔进行抽样检验。
对于每个样本，对其中的产品进行详细的检验，记录是否存在缺陷。
如果发现任何缺陷，根据质量标准判断该批次是否需要重新制造或进行修复。
步骤五：分析结果和调整方案根据抽样检验的结果，可以计算出批次的缺陷率。
如果缺陷率低于质量标准，说明产品符合质量要求，可以继续生产。
如果缺陷率超过了质量标准，需要对生产过程进行分析，找出产生缺陷的原因，并相应地调整质量控制方案。
实施零缺陷抽样方案的优势及注意事项优势1.零缺陷抽样方案可以及时发现和纠正生产过程中的缺陷，确保产品质量符合质量标准。
2.通过不断的抽样检验和分析结果，可以不断改进生产过程，并最终实现零缺陷的目标。
【干货】零缺陷(C=0)抽样方案
零缺陷(C=0)抽样方案零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。
所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。
举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和我们中国应用较多的 GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
在应用 GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。
AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据 IATF16949：2016建立的，而IATF16949：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。
零缺陷抽样方案QS／TS
QS9000、ISO/TS16949的要求－零缺陷（A C＝0或c＝0）抽样检验方案3。
1 企业引进零缺陷抽样方案的必要性在全面介绍零缺陷抽样检验方案前，请先看一看QS9000之4．10．1．1条款(计数特性的接收准则)的要求。
4．10．1．1 计数特性的接收准则计数数据接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。
所有其他情况(如：目视标灌)的接收准则必须由供方形成文件并由顾客批准。
从这一条款不难看出，QS9000标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收的合格判定数为零，即“0收1不收”。
这一条款对企业来说，是一很大挑战。
在满足这一条款时，很多企业缺乏科学的抽样表，往往使用GB2828(或MIL-SrD-105E)正常检查一次抽样方案中的样本大小(n)作为零缺陷抽样检验方案的样本大小(n)。
这一作法无论从理论上抑或从实践上都是很不经济的(表3-2显示GB2828之样本数量大大地超过了零缺陷抽样方案对样本数量的要求)，为此企业有必要引进零缺陷的抽样方案。
3．2 零缺陷(c=0)抽样方案之发展历史1965年，c=0抽样方案首次发表于国际刊物，1969年首次出书，1981年再版，1983年发行第三版。
零缺陷(c=0)抽样方案目前还不是国际或国家标准，但由于“零缺陷”的品质观念已通行全球，因此欧美很多企业都广泛采用零缺陷(c=0)抽样方案。
从使用者报告中犟示，当抽样方案由MIL-STD-105E改变为c＝0的抽样方案时，可节省8％-30％的成本。
从理论上来说，批量及AQL值愈大，节省成本愈多。
3．3 c=0抽样方案的特点任何批量检验的产品，c=0抽样方案均可应用，特别适合孤立批的检验(如从临时供应商处采购)。
c=0抽样方案无加严、放宽转移的规定。
3．4 c=0抽样方案的—些概念(1) 暂扣批(withhold the lot)暂扣批是一个特别的概念，它并不意味着“拒收”，在“零缺陷抽样方案中”，只有抽检样本中“不合格”(nonconformity)为零时才接收(即A c=0)。
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QS9000、ISO/TS16949的要求－零缺陷
（A C＝0或c＝0）抽样检验方案
3。
1 企业引进零缺陷抽样方案的必要性
在全面介绍零缺陷抽样检验方案前，请先看一看QS9000之4．10．1．1条款(计数特性的接收准则)的要求。
4．10．1．1 计数特性的接收准则
计数数据接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。
所有其他情况(如：目视标灌)的接收准则必须由供方形成文件并由顾客批准。
从这一条款不难看出，QS9000标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收的合格判定数为零，即“0收1不收”。
这一条款对企业来说，是一很大挑战。
在满足这一条款时，很多企业缺乏科学的抽样表，往往使用GB2828(或MIL-SrD-105E)正常检查
一次抽样方案中的样本大小(n)作为零缺陷抽样检验方案的样本
大小(n)。
这一作法无论从理论上抑或从实践上都是很不经济的
(表3-2显示GB2828之样本数量大大地超过了零缺陷抽样方案对样本数量的要求)，为此企业有必要引进零缺陷的抽样方案。
3．2 零缺陷(c=0)抽样方案之发展历史
1965年，c=0抽样方案首次发表于国际刊物，1969年首次出书，1981年再版，1983年发行第三版。
零缺陷(c=0)抽样方案目前还不是国际或国家标准，但由于“零缺陷”的品质观念已通行全球，因此欧美很多企业都广泛采用零缺陷(c=0)抽样方案。
从使用者报告中犟示，当抽样方案由MIL-STD-105E改变为c＝0的抽样方案时，可节省8％-30％的成本。
从理论上来说，批量
及AQL值愈大，节省成本愈多。
3．3 c=0抽样方案的特点
任何批量检验的产品，c=0抽样方案均可应用，特别适合孤
立批的检验(如从临时供应商处采购)。
c=0抽样方案无加严、放宽转移的规定。
3．4 c=0抽样方案的—些概念
(1) 暂扣批(withhold the lot)
暂扣批是一个特别的概念，它并不意味着“拒收”，在“零缺
陷抽样方案中”，只有抽检样本中“不合格”(nonconformity)为零时才接收(即A c=0)。
当发现一个和几个“不符合”时，该批就是
“暂扣批”，一般需要技术／品管部门根据“不符合”的严重程度和数量进行评审、复检，以决定接收或拒收。
(2) 缺陷(defect)
用来描述产品的某一“不合格”特征项，对应于GB2828中的“不合格”。
注意：此处的“缺陷”等同我们平常所说的缺点，不同于ISO9000：2000中的”缺陷的定义。
(3) 缺陷品(defective)
是具有一个或多个缺陷的产品，对应于GB2828中的“不合格”。
3．5 c=0抽样表
表3-1为零缺陷(c=0)抽样方案。
表3-2为零缺陷(c=0)抽样方案与CB2828正常检查一次抽
样方案之样本大小比较。
3．6 零缺陷(c=0)抽样检查实例
案例3-1 零缺陷(c=0)抽样检查实例
批量N为1500，AQL=0.65，求其零缺陷(c=0)抽样检查方
案。
解：
①从表3-1上查得：样本大小n=53。
②零缺陷抽样检查方案：53[0，1]。
表3-1 零缺陷（c＝0）抽样方案
（2）不合格的可接受数为0，即（A C＝0或c＝0）
表3-2 零缺陷（c＝0）抽样方案与GB2828正常抽查一次抽样方案之样本大小比较
≥
500001
1250
#1250
1200
#800
1112
#2000
715
#1250
556
#1250
435
#1250
303
#1250
244
#1250
189
#1250
143
#1250
102
#1250
54
#800
40
#500
29
#315
15
#200
9
#125
（2）# 表示使用GB2828正常一次抽样表时的抽样数（IL＝Ⅱ）。