订单与库存管理办法

一、目的：

1、有效的库存管理，既能快速响应客户之需求，亦能使库存维持低水平状态，避免跌价及呆

滞料损失；

2、库存管理是动态的过程，任何计划\预测外变化，必须第一时间通知受影响部门，并跟进是

否落实；

3、销售预测不可能100%准确，但掌握客户的真实需求是销售能力的重要体现；

4、产线在制品（WIP）需始终处于流动状态,每个工序不应有存放超过24小时之在制品；

5、从客户样品需求开始,掌握客户真实规格需求,通过送样准确了解并记录客户可接受与不可

接受范围；

6、新建品名与规格必须经过严格的评审流程；

7、销售预测与安全库存备货如无产品、销售部门最高主管签字批准，禁止安排生产;

二、库存管理目标：

1、成品1个月内出货80%以上,3个月内出货100%；

2、芯片、支架等主料库存目标：30天以内使用＞80%,60天以内100%用完；

三、相关定义：

1、订单良品/销售良品仓：客户需求量大,一般2~3个色区/波长,订单良率目标值≥65%,

入“销售良品仓”;

2、销售良品/销售良品仓：含订单良品,一般定义2~6个色区,销售良率目标值≥95%,

入“销售良品仓”;

3、公司良品/公司良品仓：暂无客户需求,但有规格参数,入“公司良品仓”,通过送样管理

转变为销售良品，或折价销售;

4、专案管理成品/销售管理仓：因产品停产、工艺变更、品质异常等需隔离、特别出货管理,

包括：优先出货、出货给特定客户等;

5、边界品/边界品仓：不符合上述要求,功能性OK；或外观有瑕疵但功能OK，入“边界品仓”,

达到一定数量则低价处理;

6、不良品/不良品仓：已确认功能NG，或存在品质隐患且不能折价销售产品，入“不良品仓”,

待报废处理;

7、尾数仓：数量不符合包装要求，暂入尾数仓，待与后续批次同品名、同规格批次合并；

尾数仓由制造部门管理；

8、制造待处理仓:因存在品质隐患,需返工或待验证处理之在制品、成品、需返工处理之销售

退货等，入“制造待处理仓”,“制造待处理仓”由制造部门管理;

9、销售退货仓：客户因各种原因退货,暂入销售退货仓,待品质给出判定意见后，再转入相应

的仓位,销售退货仓存放天数不可≥7个工作日；

10、库龄：以实际入库日期作为计算库龄之基数；

四、库存管理示意图

需求增多(增加安全库存)

安全库存一般每月调整一次，但相关部门仍可根据市场环境、销售进度随时修改,经产品、 销售部门最高主管批准后交由产品、销售、供应链部门执行，含专案备货；

1、成品安全库存调整时机：

（1）增加安全库存： ---旺季特征显著；

---客户需求有增加的趋势；

---接到安全库存计划外订单(安全库存*20%)；

---开拓大客户成功；

（2）减少安全库存： ---市场不如预期乐观；

---计划内客户取消订单；

---已出货，客户要求退货；

---发生重大客诉，客户停止采购；

2、原材料安全库存调整时机：

（1）减少原材料安全库存（含供应商备货,在外订单量）

---供应商库存显著增加，有可能降价；

---原材料市场竞争激烈，供应商业绩下滑；

---新的、具有一定规模的供应商进入某块市场；

---出现替代性原材料,库存清0；

---某供应商出现重大品质异常，库存清0；

---与某供应商战略性合作，降低其他供应商库存；

（2）增加原材料安全库存（含供应商备货,在外订单量）

---公司成品安全库存增加；

---供应商产能降低，交期延后；

---市场行情看好，供应商交期不能保证；

六、订单与库存管理流程

1、安全库存与PMC 管理

（1）销售工程师根据市场预测与客户需求分析，针对主力产品及每月需求稳定之产品，

制订《客户需求预测与出货分配跟踪表》,主力产品、有稳定需求之客制产品做

安全库存；

（2）产品助理汇总各销售工程师之数据,交由销售工程师及销售经理会签、审核后于提交

销售预测数据给产品助理,核对相关历史出货数据，确认是否符合本文件相关条款之规

最大安全库存 标准安全库存

最小安全库存 实时实际库存

定，如审核OK则汇总统计《销售预测与安全库存表》，经产品、销售最高主管批准后

交由PMC安排原材料请购、生产安排；

（3）成品安全库存量由三部分组成，包括：最大安全库存、标准安全库存、最小安全库存；

A.标准安全库存（简称安全库存）：由销售人员提供；

B.最大安全库存、最小安全库存：由PMC根据销售提供之安全库存，兼顾较经济的

投产数量，所制订之上、下限；原则上，最大、最小安全库存不可超出标准安全库存

之20%；

C.按产品规格，“销售良品仓库存数+在制品数量”小于最小安全库存数,PMC即安排生

产, 但（补投量+库存量+在制品量）需≤最大安全库存量”；

（4）单个品名或规格,无新增客户需求,销售预测量不可大于最近3个月平均出货量及最近1 个月出货量的120%，安全库存量原则上不超过销售预测总量的60%；

（5）原物料需求预测与安全库存：

A.PMC根据销售预测，制订《主料需求评审表》,并汇总成《主料安全库存表》与

《辅料安全库存表》,经产品最高主管批准，提交请购单交由供应链采购；

B.《主料安全库存表》主要包括2部分:“主料安全库存”与“供应商备货”；

a.主料安全库存：指存放于公司仓库之合格原材料，无特殊原因,主料最大安全库

存一般小于成品销售预测用量的50%;

b.供应商备货：在外订单量，指下单给供应商，存放于供应商仓库，公司保证提货，

在通知交货后的7~10天内入库,原则上≤1个月用量之50%;

C.辅料安全库存：根据采购周期、每月基本用量及辅料有效期要求,制定安全库存与

供应商备货量,每周检讨1次；

(6) “原材料安全库存量+在途量≤最小安全库存”时，由PMC提交请购单,采购通知供应商

从“供应商备货”发货，并根据PMC请购单之要求决定是否补齐“供应商备货量”；

（7）原材料异常库存管理：符合下述条件之库存,纳入《每周库存异常跟踪表》跟进:

A.需退货、换货处理之原材料；

B.实际投单使用进度与库存量明显不匹配；；

C.芯片、支架等主料库存目标：30天以内使用量≤80%,60天以内未100%使用；

D.库龄≥90天之辅料;

E.停止生产与使用之原材料(含辅料);

2、滚动式销售预测与原物料需求修改流程

（1）销售预测与安全库存如需修改，销售人员需立即通知产品助理,由产品助理负责修改审批流程；

（2）产品助理每周相关销售人员开会检讨每位销售人员之销售预测与安全库存是否需要修改，修改结果汇总成《销售预测与安全库存修改申请表》呈报产品、销售部门最高

主管批准后提交给PMC;

(3) 产品助理每月第一周更新未来4周之《客户需求预测与出货分配跟踪表》与

《销售预测与安全库存表》，经产品产品、销售部门最高主管批准后提交给PMC;

(4) PMC相应调整生产计划与评估原材料需求（含调整采购数量与交期、取消订单）,

(5) 需取消订单、退货之原材料，由采购与PMC协商是否可做换货处理;

3、销售预测差异大于30%以上，提交原因分析与改善报告给直属主管及部门最高主管；因未提

交或少提交销售FORECAST数量，导致需要借调其他销售团队之库存,销售内部协商，相关管理规定由销售部门制订；

4、销售工程师对安全库存之出货、销售预测导致之原材料负责，未及时出货导致呆滞料及相关

跌价损失由责任人承担，具体管理规定，由销售部门制定；

5、产品主管每月更新“销售良品仓”、“公司良品仓”、“边界品”之各级价格执行表，如必要，

需随时更新；

6、标准品订单处理与非标准品订单与样品评审流程

(1)销售人员需准确掌握客户规格需求,接单后首先核对《销售标准品目录与规格表》，确认

客户需求品名与参数是否属于标准品,如属标准品，则按《标准品订单处理流程》处理；

针对非标准品订单与样品需求,提交《非标准品订单&样品评审表》给产品助理组织研发、