精益课程系统
精益生产课程大纲
掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
有效地降低生产成本、提高产品质量；
培训对象
厂长、生产部经理、车间主任，生产主管、质量主管、生产现场一线主管等相关人员
课程大纲
一、精益生产方式
1、精益生产方式简介
2、精益生产方式产生的背景
1、物料管理概述
2、物料的分类
3、物料管理的范围
4、物料管理的5R原则
5、物料管理执行流程
6、欠料对计划与交期的影响，解决对策
7、物料计划管理流程七步骤
分析：采购物料跟催系统分析
讨论：物料源头控制分析表
案例：仓库提前7天实物备料滚动排查
案例：车间提前3天实物领料滚动排查表
七、现场质量控制与改善
1、质量预防成本
（6）进度跟催箱
（7）目视管理看板
（8）推移图
5、生产异常管理
6、紧急订单处理的12种方法
7、少量多样化及其解决的六项措施
8、产销失调及其解决的六项措施
9、生产进度落后及其解决七项措施
10、跨部门生产进度控制七步骤
案例：某企业周异常工时统计表
案例：生产异常改善案例分析
案例：主生产计划员的中午两小时
六、物料计划统筹与物料进度控制
1、成本VS浪费
2、生产现场浪费之源
◆消除浪费的四步骤
◆了解七类浪费
1）纠正错误的浪费
2）过量生产的浪费
3.）物料搬运的浪费
4）动作的浪费
5）等待的浪费
6）库存的浪费
7）过量加工的浪费
讨论：现场浪费的具体现象分析
四、精益柔性计划与产能负荷分析
爱波瑞：精益全系统管理
G A P分析
综 合 整 理 外 部 机 会 威 胁 因 素 综 合 整 理 我 们 优 势 弱 点
◎中长期计划 每阶段 中间目标 VISION （理想值） 定量、定性 GAP 分析
战略课题选定
◎ 实现性、效果性分析 战略课题评价 ◎ 把采纳的战略按 - 基本战略 - 每个机能别战略 矩阵整理 战略课题体系化
供应链 IT系统
战略管理 全面预算 投资管理 绩效管理
14
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
用方针管理指导精益全系统实施
由于经营需要而形成的 改变航向（改变方向性） 路线（精益管理一体化）
目标达成
成 果 · 公 司 业 绩 水 平
方针管理
由日常工作、业务的维 持和改善形成的发展路 线（精益现场）
日常管理
现在
达成时期
时间
15
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
实战案例分享
16
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
丰田公司的方针管理
总经理 常务副总经理 副总经理
ＴＦＴＭ第２製造部 ２００６年方針 ＴＦＴＭ第２制造部 ２００６年方针
ＴＦＴＭ第２工场制造部 ２００７．１．１１ 工厂长 副工厂长 部 长 副部长
P ・ R 扩大（3 工厂部分）的生制准业务、人材培养的推进 通过确实的品质保证和移交准备ＷＧ进行计划性的推进
○ ○ ○ ○
维持并提高全体・设备的可动率 确保年计台数 期待号试・立上的万全 定期性的情报交换和互相拜访
４
《 原价 》 原单位管理的落实和予算・ 固定资产管理的充实
①每台原价管理的计划制定和管理的落实 ②原价低减提案活动的展开 ③在制造现场节省能源的活动的推进 ④固定资产工作的定期性的重新考虑和移交管理的落实
精益实训营系列课程04：解决问题的系统方法DMAIC
什么是问题 问题的分类与识别 根据问题的定义：
绝对问题＝主观期待状态－客观现实状态 相对问题＝主体A对客体C的期望－主体B对客体C的期望
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什么是问题 问题的分类与识别
可将问题分为四类：异常问题、变革问题、认知问题、复合 问题 • 异常问题：主观期待状态未变，客观现实状态改变而产生 的问题 • 变革问题：客观现实状态未变，主观期待状态改变而产生 的问题 • 认知问题：不同主体对同一客体的期望不同而产生的问题 • 复合问题：异常问题、变革问题、认知问题组合而产生的 问题。
8784
质量成本高（返修、报废、检验及客户抱怨）。
内部质量状况
P007终检不良率
19.81% 18.62% 18.10% 17.94% 15.81%
客户零散退货情况
3
409
4
6796
5
8031
6
5300
7
7600
20% 19% 18% 17% 16% 15% 14% 13% 12% 11% 10% 7-A 7-B 7-C 17.60% 17.92%
出问题的对象是什么？
对象出了什么问题？ 问题对象发生在何处？ 问题发生在对象的何处？ 问题第一次是什么时候发生的？ 问题是以何种形式出现的？ 问题发生在对象流程的什么阶段？ 问题损坏程度有多大？ 出问题的对象有多少？ 问题发展的趋势如何？ 很严重/严重/一般 数量多少 恶化/稳定/消退 地点 地点 日期/时间 随机/连续/间断/周期
• 希望大家不要头疼医头、脚疼医脚，要系统 地思考和解决问题！ • 这个人考虑问题系统性不强。 • 我们希望系统地、彻底地解决问题 • 这个问题很复杂，是一个系统性的问题，不 是哪一个部门的问题
精益生产管理培训课程
精益生产管理培训课程本次培训介绍本次培训的目标是帮助参训人员深入了解精益生产管理的基本理念、方法和实践，掌握精益生产的工具和技术，从而提高企业的生产效率和竞争力。
培训介绍了精益生产管理的基本理念，包括价值、价值流、流动、拉动和持续改进等核心概念。
通过案例分析和讨论，参训人员深入理解了精益生产的核心思想，并明确了如何在实际工作中应用这些理念。
接下来，培训深入探讨了精益生产的工具和技术，包括5S、看板、TPM、SMED等。
参训人员通过实操练习和小组讨论，掌握了这些工具的使用方法和技巧，并学会了如何将其应用到实际工作中。
培训还重点介绍了精益生产的实践方法，包括价值流分析、流程改进和持续改进等。
参训人员通过案例分析和模拟练习，掌握了这些实践方法的应用步骤和技巧，并能够将其应用到实际工作中，提高生产效率和质量。
培训还分享了成功实施精益生产的最佳实践和经验教训。
参训人员通过听取成功案例的分享和经验教训的总结，深入了解了精益生产的挑战和机遇，并明确了如何在实际工作中成功实施精益生产。
通过本次培训，参训人员不仅掌握了精益生产管理的基本理念、工具和技术，还学会了如何将其应用到实际工作中，提高企业的生产效率和竞争力。
希望通过本次培训，大家能够将所学知识运用到实际工作中，推动企业的持续改进和发展。
以下是本次培训的主要内容一、培训背景本次培训背景立足于我国制造企业面临的竞争压力和生产效率提升的需求。
随着全球市场的日益激烈，我国企业需要不断提高自身竞争力，以满足市场变化和客户需求的挑战。
而精益生产作为一种有效的生产管理模式，能够帮助企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而更好地应对市场竞争。
二、培训目的本次培训的目的在于使参训人员深入理解精益生产管理的基本理念、方法和实践，掌握精益生产的工具和技术，从而提升企业的生产效率和竞争力。
培训还将分享成功实施精益生产的最佳实践和经验教训，帮助参训人员明确如何在实际工作中成功实施精益生产，推动企业的持续改进和发展。
精益系列课程-设备综合效率OEE
序言
数十年前、在产业界采用的是｢依靠人作业｣来｢加工产品｣、产生附加价值的方 法、但是随着近年技术的进步、从｢依靠人作业｣逐渐转变为｢依靠机器作业｣。
｢机器｣的生产能力虽然很大,但反过来,由于一些原因使机器停止造成生产数量显 著下降并波及到经营,增大了恶性影响。由此将设备的运转状态(稼动率)数值化来明 确设备的运转情况，并且做出改善对策、是使设备的稼动状态达到最佳的重要管理 工具。
设备总投入时间
负荷时间
停机损失
稼动时间
实际稼动时间
有价值的稼动时间 不合格 品
性能损失 小停顿、 空转
速度损 失
故障时 间
换型试 模时间
准备时 间
计划停 机时间
有关时间的定义
• 总投入时间:从开始投入到生产结束的时间，一般指出勤时间。 • 计划停机时间：依计划进行的停机时间，包括早会，计划内休息，计划机修保
稼动时间=21.83-2-40/60=19.2（h）
稼动率=稼动时间/负荷时间 *100%=19.2/21.83*100%=88% 实际稼动时间=19.2-2=17.2（h）
实际稼动率=实际稼动时间/负荷时间 *100%=17.2/21.83*100%=78.8%
班组： 日期
设备异常工时、辅助工时或其他工时统计表
总 投 入 时 间
（ 实 际稼 生动 产时
能 损 失
实 际
）
时间 稼
间
动
）
时
间
①由于故障产生的损失 ②机器暂停产生的损失 ③准备产生的损失 ④计划产生的损失
①加工速度低下的损失
①不良造成的损失 ②修正作业的损失
不 良 损 失
价 值 稼 动 时 间
精益生产课程教学大纲
《精益生产》课程教学大纲课程代码：010342002课程英文名称：Lean Production课程总学时：24 讲课：24 实验：0 上机：0适用专业：工业工程专业大纲编写（修订）时间：2017.7一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法，并能灵活运用于实际生产管理系统，培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。
（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习，学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法，掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法，熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。
培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。
（三）实施说明1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式，内容广泛。
教学过程中可采用采用启发式的教学方式，教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法，适当组织学生到大型企业参观，进行现场教学以扩大学生的知识面。
2. 教学手段采用多媒体与板书结合的形式，突出重点，在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法，力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。
3. 执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。
（四）对先修课的要求基础工业工程，生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容，可以安排适量作业，多进行案例分析与讨论。
（六）课程考核方式1．考核方式：考查2．考核目标：考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。
3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况，总成绩综合考虑大作业或论文，课堂发言、出勤及作业情况。
平时成绩占40%，期末成绩占60%。
（七）参考书目《精益生产》，刘树华，鲁建厦，王家尧著．机械工业出版社，2010.1《精益生产实务》，乔毅．机械工业出版社，2016.7《精益生产》，吴迪，清华大学出版社，2016.6二、中文摘要精益生产是工业工程专业的一门专业课程。
【推荐精品】值得推荐的精益系统课程共24节-----03-打造标杆线的思路
- 培养人才，凝聚个体的力量。
“人才是企业经营的关键。 人才决定企业的兴衰。”
（丰田 英二 最高顾问）
TPS的特征
形式 工具 目标
拉动式、一个流，以信息流拉动物流； 自働化、安东，快速反应
5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI 。。。。。。
追求消除一切浪费(7大浪费)
理念 尊重人性、回馈社会、回报股东
打造精益标杆线的思路 精益生产推进第一期
精益理念 ：(丰田)的使命与责任
TOYOTA WAY
挑战
- 为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。
智慧与改善
改善
- 始终追求进化、革新，不断致力于改善。
现地・现物
- 现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。
尊重 人性
尊重
- 尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。
建设标杆线遇到问题的对策
• 组织-务必明确组织，以及职能职责和考核方法！ • 计划-明确目标，全员制定，发布并目视化 • 方案-不追求完美，要求行动以及过程中的不多完善 • 实施-说明、点检、监督考核 • 总结-建立总结模版 • 效果-改善前后数据的明确对比 • 感受-务必参与过程，必然会产生真实的感受
过程问题预知
-意识、方法不统一 -部门的支持不足，认为精益是某些人的事 -人员急功近利（特别是中、高层）
向后问题预知
-全员的意识如何调动 -标杆线模式如何快速、有效横展 -各个子系统如何支持、职责如何分配、联动
建设标杆线遇到的问题
• 组织-观望者、抵制者、冷嘲热讽者大有人在！ • 计划-最终成为一纸空文 • 方案-僵硬思想作怪，强调困难，强调客观 • 实施-不配合 • 总结-不参与 • 效果-不认可（特别是对于改善前的不认可） • 感受-风凉话
精益人才育成调研
精益人才育成调研一、精益课程体系构建的目标所涵盖的人群1、条线和层级分别是如何划分（1）条线主要由技术、管理、操作三条线组成，其中技术包括设计人员、工艺人员，管理人员包括质量管理、生产管理、营销管理、人事管理、采购管理、设备管理，操作人员包括生产操作人员、质量检查人员、设备维修人员等。
（2）层级分为“精益先锋”和“精益骨干”，精益骨干比精益先锋高一个级别。
2、相应的组织架构图和相应的层级人数和条线人数（1）组织架构图（2）层级人数和条线人数精益人才队伍——工艺设计人员序号组别姓名培养目标1 橡胶件设计组刘志国精益先锋2 橡胶件设计组倪延强精益骨干3 橡胶件设计组巩永强精益先锋4 轨道胶囊组仉素君精益先锋3、所涉及人群条线和岗位的精益相关工作任务要求二、精益课程体系发起的背景1、发起人和发起层级发起人：精益专员发起层级：各职能管理岗位和生产操作人员、研发工程师、工艺工程师等。
2、现场说明虽然从2013年减振事业部引入精益以来，通过不断地理论培训与实践，部分管理人员和现场操作人员初步具备了精益的基础能力，但是，由于培训相对零散，且覆盖面比较局限，加之没有相应的考评及实践，事业部人员对精益的认知仍不够深入，对精益工具的应用水平仍参差不齐。
3、发起原因为了积极响应集团“百、千、万”精益人才队伍的建设工程的号召，满足公司全面由精益生产向精益管理转变的需求，提高部门人员对精益的认知和在工作中应用精益工具的能力以及自主开展改善的意识，对人员进行系统性的精益培养，建立精益人才队伍势在必行。
三、精益课程体系最终要实现的目标1、目前公司内部是否有精益内训师和精益课程体系目前公司没有精益内训师和精益课程体系。
2、是否要构建精益课程体系和内训师体系及具体要求要建立精益课程体系和内训师体系。
形成公司精益人才机制，营造精益改善氛围。
（1）建立起一批知精益用精益的“精益先锋”和“精益骨干”，精益人才队伍人数量达到20人以上，为减振事业精益管理工作的开展做好铺垫。
精益生产方面的课程设计
精益生产方面的课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解精益生产的核心理念，掌握其主要原则和方法。
2. 学生能够描述精益生产在提高生产效率、降低浪费方面的关键作用。
3. 学生能够解释价值流图、5S、看板系统等精益工具在实际生产中的应用。
技能目标：1. 学生具备运用价值流分析能力，能识别生产过程中的浪费现象并进行改进。
2. 学生能够运用5S方法对工作现场进行整理、整顿，提高工作效率。
3. 学生能够运用看板系统进行生产流程的优化，实现生产过程的可视化。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对精益生产的兴趣，认识到其在现代企业中的重要性。
2. 学生形成持续改进、追求卓越的工作态度，具备良好的团队协作意识。
3. 学生能够将精益生产的理念运用到日常生活和学习中，提高自我管理能力。
课程性质：本课程旨在让学生了解并掌握精益生产的基本知识、方法和技术，培养其在实际生产中的应用能力。
学生特点：高中生，具有一定的逻辑思维和分析能力，对实际生产和管理有一定兴趣。
教学要求：结合课本内容，注重理论与实践相结合，通过案例分析、小组讨论等形式，提高学生的参与度和实践操作能力。
教学过程中，关注学生的个体差异，鼓励学生提问、思考，培养其自主学习能力。
课程目标分解为具体学习成果，便于后续教学设计和评估。
二、教学内容1. 精益生产概述- 理解精益生产的起源、发展历程及其核心理念。
- 课本章节：第一章 精益生产概述2. 精益生产原则- 掌握精益生产的七大浪费、五大原则。
- 课本章节：第二章 精益生产原则3. 价值流分析- 学习价值流图的绘制方法，识别生产过程中的浪费。
- 课本章节：第三章 价值流分析4. 5S现场管理- 了解5S的基本概念，掌握5S的实施步骤及方法。
- 课本章节：第四章 5S现场管理5. 看板系统- 学习看板系统的基本原理，探讨其在生产管理中的应用。
- 课本章节：第五章 看板系统6. 精益生产案例分析- 分析典型企业精益生产的成功案例，总结经验教训。
精益生产培训课程
2.6动作浪费
1.步行（长距离步行）、寻找（定置不清）、大幅度的动作 （弯腰）
2.不适合的操作工具・作业方法
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些 动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频 繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯 腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若 设计得好，有很多动作皆可被省掉！
2.3对策
去掉停置工序的设计，布局改善 · 物品停留布局改善（物流、信息流合理化） · 在库品递减、可动率向上、物流布局改善
在不可能完全消除搬运的情况下， 应重新调整生産布局，尽量减少搬运的距离。
2.4制造不良浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
5、精益生产体系的总结
了解了其定义、由来及其体系框架，如何更 简单的描述它呢？ 它源于一种哲理：以最经济的方法特别关注 减少浪费来实现改进。 运用多种现代管理方法和手段，以社会需求 为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置 和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经 济效益。
5、精益生产体系的总结
2.6对策
站立式作业 · 改成前取 · 咬和良好，导向准确的夹具 · 采用最合适的工作节拍 · 物品的目视化、定置码放等
不转身 前取
2.7加工本身浪费
没完没了修饰
3、我们的现场有哪些浪费？
1. 2. 3.
4、如何消除
源头品质 JIT 以上生产中浪费。
第三章 精益生产技术体系核心工具
2.精益生产由来
日本企业的迅速崛起震惊了美国，为重振美国制造业， 美国麻省理工学院的国际汽车组织开展了“国际汽车计划”， 耗时5年,对日本在世界各地的汽车工厂进行了广泛的调研， 并在1992年发表了名为“改变世界的机器”。人们开始熟知 精益生产方式。随后还有95《精益思想》出版，让人们从 “精益思想”角度思考自己的企业，从制造业到其他行业， 成为管理哲理
精益生产系列课程---品质8字改善法
倾向管理 不良预知和事前对策 不发生不良的条件管理
正常生产 零不良的实现与维持
什么是“品质改善8字法”
品质改善 8字形展开
设定不会造成不良的条件 严守不会造成不良的条件
以“零不良”为目标 维持管理的4步骤+改善的3步骤 成“8”字型无限的滚动推进
品质改善8字法实施步骤
现状应有状态的 确认与分析 现状把握
将所得到的事实整理到QM矩阵中，并作为修订基准和标准的依据
针对不方便遵守的项目进行省时、省力化改善
修订各部门的点检表，进行培训，并基于基准实施检查 实施检查结果的倾向管理，提前检讨预先对策机制
步骤一：把握现状
1-①：调查品质状况（并提出改善目标）
装配不良记录表
设定改善目标
不良 减少
现状
目标
步骤一：把握现状
0.05mm以 0.07 X
品质不良
找出品质特性与 4M1E的相关性 不会发生不良的条件设定
4M要因
培养快速发现异常能力 和快速解决问题的能力
品质部门点检 项目
检验 基准书
检验 记录表
保养部门点检 项目
定期点检整备 基准
定期保养日程 表
生产部门点 检项目
自主保养基 准书
自主保养日 程表
作业基准书
换模换线改 善
换模换线基 准书
建立条件管 理体制的教
1-①：调查品质状况
首先，对当前的制程不良和客诉进行把握， 使用“柏拉图”选定当前优先改善的课题
92%
100%
80%
65%
A
B
C
D
将不良层别到“不可分割缺陷的现象” （层别的技术要基于制造工艺的状态来分析）
精益生产系列课程---QC七大工具
点检用查检表
检查项目 车票
身份证 洗漱用具
钱包 信用卡
春节回家检查表
状态
工具一：查检表
是什么
为什么
怎么做 案例与 练习
车型 工序 调查目的
喷漆缺陷
检查处 检查者 调查数
车身 2139辆
色斑
流漆 尘粒
年
月日
工具一：查检表
是什么
为什么
怎么做 案例与 练习
• 查检表一般包括，但不限于：
QC七大工具用途
手法
图形
散布图 相关易懂
管制图 趋势明朗
直方图 了解品质
用
途
备
注
检定特性(結果) 与要 因(原因)的关系
应用范围较受限制
掌握制程现况品质 发现异状即时采取行
动
由上下界线限定,判断 生产品质是否在受控 范围內
了解分布 了解制程能力 与规格比较 同批品质情况
了解一批产品品质之 好坏
工具1：查检表
• 数据：
是描述事物特征的符号序列。 狭义的理解:数据就是数值,即0、1、2、3、4、5、6、7、8、9和符号、小数点组成的数值。
广义地讲:计算机所能处理的数据是指计算机能接受、存储、处理的任何信息。
• 数据有数字数据、图像数据和文字数据三种类型。
QC七大工具概述
QC七大工具
是日本科技联盟石川馨博士于1962年所开发并整理发表的改善工具 QC工具是协助我们迅速正确解决问题的利器
质量管理八项原则
原则一：以顾客为关注焦点； 原则二：领导作用； 原则三：全员参与； 原则四：过程方法；
原则五：管理的系统方法； 原则六：持续改进； 原则七：基于事实的决策方法； 原则八：与供方互利的关系。
精益生产系列课程大纲
精益生产培训课程大纲培训意义：本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流Onepieceflow、拉动式生产Pullproduction、价值流程图VSM、七大浪费7wastes等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益;同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增;培训收益：通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法;如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路；如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法；25节课程大纲第1节制造业的面临的问题及思维模式第2节精益生产概论及发展模式第3节精益改善的十二种思维模式第4节精益人员的技能与自我认知第5节精益人员在企业中的作用第6节精益人才培养机制第7节精益生产之5S基石第8节精益生产之七大浪费第9节精益布局改善及案例第10节标准作业与IE七大手法第11节目视化管理与案例分享第12节线平衡调整与TOC应用第13节防呆措施1第14节防呆措施2第15节快速换模SMED第16节设备OEE与改善案例分析第17节TPM管理与案例分析第18节8D改善报告案例第19节5Why问题改善法第20节供应链改善第21节精益改善周推进策略第22节改善小组建立与改善策略第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造第25节精益非制造业应用场景分析●讲师简介：吕宁工业工程教练、精益导师上海跨境电商特约讲师苏州智汇联盟改善专家工业工程背景,专注于工业工程领域及精益生产项目推动;精通IE,TOC,精益生产等先进的生产模式与管理理论,拥有丰富的工业工程改善及精益项目实施经验,成功推行精益体系;拥有10多年精益生产项目推行与顾问经验,擅长运用“精益化+自动化+信息化”的落地咨询模式为企业降低成本,提高效率,尤其工艺的自动化改造;曾任跨国公司500强企业精益运营负责人,全面负责精益生产项目推动、仓库效率提升、物流精益优化;曾跟随日籍顾问、台湾籍顾问系统学习TPS,拥有丰富扎实的咨询顾问经验;擅长课程：精益管理系列 IE工业工程实战训练IE改善七大手法生产计划与物料控制TOC项目管理 VSM实战技术咨询擅长：标准工时体系建立、生产效率提升、生产计划与物流控制、运营体系降本增效、交期周期缩短、信息化自动化导入;授课风格：丰富的咨询经验和专业的培训技巧,通过生动易懂的故事方式,去拓展学员的思维模式,揭示当下存在的问题及风险;通过案例分析,个人演练小面积讨论等方式进行引导互动,提高学员智慧输出效率,达到解决问题效果;教授的工具和方法奉行简单、实用、有效,并具有可实时性和可操作性;讲课培训客户：中植新能源集团、成都一汽客车、烟台舒驰客车、振华机械江阴公司、振华机械南通公司、正源集团、友容自动化、广尔纳科技、爱迪士净化设备、赫励机械设备、文光集团、国芯科技、思凯路服饰、上海众力汽车零部件、胜利精密、富翔塑胶、贤坤物流、零点精密机械、同力塑胶、乐得鑫精密、务实五金、菩提树五金、诚立无尘布、博飞光学、中创铝业、利奇、黑森林、浙江舒友医疗器械、上海衡元、上海速益、苏州蔓莎、苏州云白环境、上海富新压铸、浙江舒友医疗器械、苏州讯卓包装、汉得利电子股份有限公司、常州协鑫光伏科技、常州数控技术、黑牡丹纺织、江苏雷利电机、常州华威电子、常柴股份、新誉轨道交通、新誉集团、常州东风农机集团、常州灵特尔轻便展示系统、新阳科技集团、无锡锡山区经信委其他客户不一一展现咨询培训客户：精益管理咨询项目时间成果节省50%仓库空间富翔塑胶仓库管理库存从300万降低到170万烟台舒驰客车精益生产建立标杆5S车间装配车间生产效率提升%建立标杆5S车间冲压车间生产周期缩短%建立标准工时生产效率提升最低27%,最高64%个月生产效率平均提升23%导入新技术自动化设备效率提升100%。
精益生产系列课程大纲-5S现场管理课程大纲
06 素养(Shitsuke)
CHAPTER
素养的培训与教育
培训目的
提高员工对5S管理的认识，掌握5S管理的 基本理念和实施方法，培养员工良好的工作 习惯和职业素养。
培训内容
5S管理的基本概念、实施意义、推行步骤、实施技 巧等，以及如何建立和维护一个整洁、有序、安全 的工作环境。
培训方式
理论授课、案例分析、小组讨论、实地考察 等。
精益生产系列课程大纲-5s现场 管理课程大纲
目录
CONTENTS
• 5S现场管理概述 • 整理(Seiri) • 整顿(Seiton) • 清扫(Seiso) • 清洁(Seiketsu) • 素养(Shitsuke)
01 5S现场管理概述
CHAPTER
5S的定义与意义
5S的定义
整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Sanitize）、素养 （Sustain）的简称。
标识与编号
标识的重要性
标识可以快速识别物品的名称、用途、数量 等信息，提高工作效率和准确性。标识应清 晰、简洁、易于理解，并保持更新和维护。
编号管理
为物品和区域进行编号管理，以便快速定位 和查找。编号应具有唯一性、易记性和可扩 展性，并建立相应的管理台账和档案。
标准化操作与管理
标准化操作流程
制定标准化的操作流程，明确物品的取用、 归还、补充等操作步骤和方法。通过标准化 操作，降低错误率，提高工作效率。
详细描述
清洁的制度与规范包括制定清洁计划、明确清洁责任人 、规定清洁频次和标准等，同时建立监督和考核机制， 确保制度和规范得到有效执行。
清洁的持续改进与提升
总结词
持续改进和提升清洁水平是5S现场管理的重要目标，有助于提高生产效率和降低生产成本。
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1、5S与目视控制------1天
“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写”5S” ，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”
习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
两天的课程可以帮助学员：
了解为什么要做5S，掌握推行5S和目视管理的步骤和方法
了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。
2、准时化生产(JIT)------2天
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，
或使库存达到最小的生产系统。
通过本课程的学习，使学员能够：
认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费
七种浪费的识别以及最终消除浪费；
学会运用各种拉动方式实现准时化生产。
3、看板管理（ Kanban ）------1天
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，
或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
本课程将使学员能够：
介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；
生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，
什么时候买，买多少。
4、零库存管理------ 2天
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等
待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。
通过两天的学习，让参加学员能够：
了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统
学习、掌握管理库存作业的技能
掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。
5、全面生产维护（ TPM ）------ 2天
TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有
设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
我们希望学员通过此次课程：
理解5S与TPM 的关系；
掌握OEE的计算和如何改善OEE；掌握实施TPM 的方法
如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。
6、运用价值流图来识别浪费------ 2天
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
通过本课程的学习，
可使学员：
发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会认识价值流的构成因素与重要性掌握实际绘制“价值流图”的能力
认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
7、生产线平衡设计------ 1天
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
通过本课程的学习，我们将了解到：
能够设计和实施一个线平衡的生产线
了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;
知道何时使生产率最大化。
8、拉系统与补充拉系统------1天
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT
需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
通过本课程的学习，学员可以：
理解拉系统和补充拉系统的定义;
理解拉系统的关键参数及计算方法
如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目
了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
9、降低设置时间 (Setup Reduction) ------ 1 天
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
通过本课程的学习，我们将了解到：
理解设置时间是如何影响流程的周转效率
学习降低设置时间的4大步骤
理解为了降低设置时间的必须准备工作。
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10、单件流------ 2天
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、
减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
通过本课程的学习，我们将了解到：
单件流与传统作业的根本差异
设计如何实现单件流
通过单件流，您企业将得到如下益处：
※不良状况明显显露，及时解决
※形成团队驱动，作业人员集中精力
※缩短解决问题的时间
※作业人员作业时间增加，辅助时间减少
※缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高。
11、持续改善 (Kaizen) ------ 2天
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。
当开始精确地
确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
本课程将使学员：
何时需要改善（Kaizen），如何应用改善（Kaizen）
改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。