检验和试验控制程序

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检验与试验控制程序

检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。

2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。

3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。

试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。

全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。

4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。

4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。

4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。

4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。

4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。

4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。

IATF16949检验和试验控制程序

ABC 有限公司企业标准
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司发布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
第 1页共 6 页
检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程序》/《纠正和预防控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试验、过程检验和试验均已经检验验收合格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产品控制计划》《工艺规程》《检验规程》等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动已圆满完成且有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验

检验和试验控制程序

检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。

2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。

3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。

3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。

4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。

4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。

检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。

4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。

4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。

4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。

4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。

4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。

4.3.3不合格品不允许流入下道工序。

4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。

4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。

检验和试验控制程序

目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。

2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。

3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。

试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。

全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。

4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。

4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。

4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。

4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。

4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。

检验和试验控制程序

检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。

2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。

3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。

3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。

u负责批准产品的例外发行。

u 负责处置质量争议。

3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。

4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。

4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。

4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。

4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。

4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。

4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。

4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。

具体参见《首/末件检验规定》。

4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。

4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。

4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。

样品的具体参见《样品管理规定》。

4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。

4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。

检验与试验控制程序

检验与试验控制程序1 目的检验是根据有关标准和合同要求，采用检查、测量或试验等方法，对电梯安装改造维修进行全过程检验和质量控制，以确保电梯安装改造维修工程质量符合法规、标准、图样和顾客的要求。

2 范围本章适用于电梯安装改造维修材料的开箱验收、安装过程检验及最终检验与试验的质量控制。

3 职责3.1 质量安全部是检验质量控制的归口管理部门，负责电梯安装改造维修过程检验和最终检验。

3.2 其他部门负责配合质量安全部做好检验工作。

4 控制要求4.1 检验准备4.1.1 检验文件的编制（1）应在工程的施工方案或单独的质量计划中对检验和试验做出安排，编制检验计划或检验工艺以及质量检测记录和报告等检验文件。

4.1.2 应配备必要的检验设备和计量器具，检验所用的计量器具应按规定进行检定并在有效期内使用。

4.2 开箱验收4.2.1 对到达施工现场的电梯零部件及包装箱进行外观检验。

4.2.2 清点箱数，检查箱体情况，按照生产厂家提供的货物清单会同顾客对包装箱进行确认，如有缺箱、坏箱由质量管理部代表记录，并由厂家、顾客及质量管理部代表三方签字确认。

4.2.3 建设方、检验员和施工队长共同对产品的外观、数量、规格型号进行清点，并在《开箱点验处理结果协议》中作好检验记录，记录内容填写齐全，属实，并由顾客、检验员和施工队长签字确认，开箱后《开箱点验结果处理协议》分别由三方人员持有，检验员认真审核产品合格证，合格证应齐全，需型式试验的零部件必须有型试验报告结论副本（其中限速器与渐进式安全钳还须有调试证书副本），检查装箱单与合同中技术条件是否一致。

4.2.4 检验中发现缺、错、损件要在《开箱点验结果处理协议》中根据装箱单与合同技术条件注明缺件、错件、损件的名称、规格、数量等，并及时将《开箱点验结果处理协议》报回质量管理部，按NTSY/QS804《不合格品的控制程序》执行。

4.2.5 对采购的零配件，由库房保管员根据采购文件，清点数量，在《入库登记单》上签字入库保管。

检验和试验状态控制程序

页码
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计

检验和试验控制程序

检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。

2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。

3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。

3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。

3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。

4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。

4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。

5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。

5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。

5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。

5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。

5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。

b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。

c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。

5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。

5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。

检验与试验控制程序

5. 职责：5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。

5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。

5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。

5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。

5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸检验活动。

6. 流程6.1原材料检验6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。

产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。

若全部符合则将来料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。

6.1.2材料检验科依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检验结果记录于《零部件检验报告》中。

同时收集并妥善保存供货商提供的相关品质报告等备查。

必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验证。

6.1.3若进料为合格，品管主管审批即可。

若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主管以上人员审核后，发放供应商进行原因分析并回复纠正措施，山品管部负责追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。

6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。

6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前应进行质量检验，以确保符合质量要求。

6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照《采购及外包控制程序》规定执行。

检验和试验控制程序

1.0 目的为产品实现过程的适当阶段进行检验和试验提供系统的指引，防止未经检验和试验及检验不合格的产品的加工和交付。

2.0 范围适用于IQC进料过程的检验和试验、产品零件加工和成品装配过程的检验和试验以及产品的最终检验和试验。

3.0 定义无4.0 工作流程及职责4.1 检验前的准备品管部负责准备检验指导书、控制计划、量具、检验报表、检验标准等，必要时包括客户样板、客户图纸、检具、图片及必要的培训等。

4.2 IQC进料检验一般流程：原材料到厂→仓库收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。

外发产品到厂→生产收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。

4.2.1 在收到仓库或生产的来料检验单时，应立即对来料按照相关指引进行检验。

4.2.2 在检验来料前，需核对来料供应商是否为合格供应商，如不在合格供应商名单内，则该批物料不可检验，全部红单隔离；同时对采购开出纠正预防措施报告，回复原因对策。

4.2.3 在进料检验记录表中记录下检测数据，同时在来料检验单中注明判定结果。

如果来料检验无异常，在来料上贴上合格标签，若有异常，即时通知主管确认，如果该异常不可接受，则在来料上贴上不合格标签,按《不合格品处理程序》处理，同时还须对供应商开出《物料不良联络单》。

4.2.4 IQC须保留有关的IQC进料检验记录表正本,并由IQC主管负责人审核，来料检验单必须由IQC主管审核后方可生效。

如负责人不在位也可由品质主管代签。

带签的原则遵循可以上级代下级，而不可以下级代上级。

4.2.5 如有需要,协调有关的MRB。

4.2.6 IQC须保存供应商回复的纠正预防措施，并会同相关部门跟进VCAR是否按时及有效；4.3 制造和装配过程首件检验4.3.1 每班生产的首次或首件产品，以及更换型号、工装、刀具或设备维修后加工的首件产品，都要进行首检。

4.3.2 生产领班负责首件的生产确认，确认合格后交品管检验人员进行首件检验；4.3.3 检验员依检验指导书、控制计划等对首件进行检验；4.3.4 检验员应将首件及检验报告交品质工程师或主管品准，同时在首件产品上标识“FA”标签。

检验和试验控制程序

检验和试验控制程序检验和试验制度与控制程序jwt/qp09-a/01．目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2．范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3．职责3.1技质部是检验和试验的归口管理部门。

负责编制检验卡／指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2生产车间负责管理实行生产过程的送检、互检，确保不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4．工作程序4.1进货验证（检验）:4.1.1订货回去的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货协议/合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进货物资验证记录》中，对外协加工的模具通过检验产品的符合性来进行，结果记录在《检验记录》中。

4.1.2发货检验内容包含：a.供货方与否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提可供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；d.5.对重要原材料、部件、元件、特种控制件要查验相关证件的有效性、合法性、匹配性，如《安标证》的有效期；部件、元件所标注的内容与《安标证》是否一至，防止假证或赜弥っ鳌4.1.3检验合格后，方可入库或由生产车间导入生产。

例如检验不合格，应当通告供销部订货人员联系处置。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应展开首检，避免工序因素的变化引致夏秋间的除役：a.每批加工的首件；b.调整或改良工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；d.换班后加工的首件。

4.2.1.2首检由质检员展开，质检员应当将检验合格的首件产品上做出标识，并留存至该批产品竣工。

首件检验未经合格，严禁稳步加工或作业。

首件检验应当核对《工序检验记录》。

4.2.2自检操作方式人员在正常生产时，应当按规定的检查频次、检查项目对加工的产品展开送检,将存有外观瑕疵的不合格品挑选出，与合格品分离置放。

检验和试验控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。

检验和试验控制程序

5.6检验和试验记录
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围

IATF16949-2016-SP-08-05检验和试验控制程序

1
手工样件阶段（DVP，DR2后-DR3前阶段）
内检员依据《自制品试制申请书》、样
OTS样件阶段（PVP，DR3--DR5 新产品采购工程师填写《入库单》（代报验阶段）单），连同供方填写的《新产品检验报告》进行报验。新产品检验员根据量产图纸《部品检查基准书》的要求，将检验结果记录到《新产品检验报告》上。试生产、初始能力研究、生产确认试验
检验和试验控制程序序号
SP-08
版本号：B
修改码：00
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附录3：新产品各阶段检验和试验流程阶段名称部品新产品采购工程师依据《样品采购单》，连同供方填写的《新产品检验报告》进行报验，新产品检验员根据样品图纸及《样品采购单》的要求，将检验结果记录到《新产品检验报告》上。自制品
内检员依据《过程抽检成绩书》、《成品抽检成绩书》对样品进行过程和最终检测，并将检测结果填写在《过程抽检成绩书》、《成品抽检成绩书》中。

检验与试验控制程序

检查中，检查人员依检查标准卡所规定的检验、测试项目对产品进行检验和测试，并将结果记录在相关的检查报表上。
产品检验和测试完成后，品管人员依《抽样检验规范》中有关规定对该批货进行判定。
（1）对在制品，判定合格时由检查员在该批生产传单上签名确认，对检查中发现的不合格品按不良类别按区域放置隔离，并最终把不合格品统一送质量中心不合格品分析处处理，并做好不合格分析报告上，良品选出，可返修送相关部门处理，不良品依据数量经批准后报废，参见《不合格品分析作业指导书》。
品管部
（4）对其它物理特性之检验，按客户要求进行字体寿命测试或按打击次数，或送往外界公证机构执行检验后，将报告通知客户。
（5）每日QA人员将抽样检验结果汇总在QA品保记录表中。
检验与测试记录的管制：检验与测试记录应清晰、准确、由品管部门和检查部门保存，保存期限详见【质量记录控制程序】中规定期限。
7．附件：
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
在制品和成品的检验和测试
生产部门在生产时，经IPQC确认和各检查员全数检查后，按工序流程把产品送至相应部门，待进步加工或送至QA由QA人员进行检验和测试。
IPQC和检查人员依各工序的检查标准卡对送检在制品和成品进行全数检查或抽验，对QS9000产品必须按客户要求对所有产品进行尺寸检验和功能验证，其结果供客户评审。
（2）对成品，判定合格时由QA在该批产品之每一包装袋中放置“合格标签”并在合格标签上盖“QA Acc”章，并按作业程序做好记录。
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
（3）判定不合格时，由QA在该批产品生产传单上加盖“QA REJ”章，并发出QA通货传单随产品通给加工后检或IPQC重工，并将QS退货传单交QA主管确认，加工重工后须再经QA检验，合格后方可入库。