加氢裂化装置开停工知识
加氢裂化PSA装置的开停工操作规程
加氢裂化PSA装置的开停工操作规程1.1首次开工工程建设竣工后即进入首次开车。
在首次开车前必须先进行管路系统和工艺设备的开车准备，然后进行机泵的单体试车，待一切准备就绪后才能进行联动试车。
在投产后，如进行了管路或设备改动及大修，则再次开车时也应参照首次开车的要求进行开车前的准备。
1.1.1管路系统的准备工作管路系统的开车准备主要是指管路系统中的工艺管道、管件及阀门等的检验，管道系统的吹扫与清洗，管道系统的气密检验等。
由于本装置为氢气系统，因而管路系统的检验需特别仔细认真。
a.工艺管道、管件及阀门的检验①. 在工艺管道安装前应逐根核对所用管道的材质、规格、型号是否与设计相符。
②. 在工艺管道安装前应逐根严格检查管道是否有裂纹、孔、褶皱、重皮、加渣、凹陷等外观缺陷。
③. 在法兰、弯头、三通、异径管等管件安装前应逐个检查其材质、规格、型号是否符合国家有关规定和设计要求。
④. 安装前应检查管件的法兰密封面是否平整光洁，严禁有毛刺或径向凹槽。
法兰螺纹应完整、无损伤。
凹凸面法兰应能自然吻合，凸面高度不得低于凹面深度。
⑤. 在法兰连接时，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且小于2mm，禁止用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑥. 石棉橡胶等非金属密封垫应质地柔韧，无老化变质、分层现象及折痕、皱纹等缺陷；金属密封垫的尺寸、精度应符合规范，无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。
⑦. 在安装前应检查各种工艺阀门的规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求。
⑧. 在安装前所有阀门均应作强度和严密性试验。
试验应用洁净水进行。
⑨. 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于五分钟，以壳体和填料无渗漏为合格。
⑩. 阀门的严密性试验在公称压力下按国家有关规定进行，试验完成后应排净积水，关闭阀门，密封出入口，密封面应图防锈油脂(需脱脂的阀门除外)。
⑪. 安全阀在安装前，首先应检查其规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求，并按设计规定进行调试与整定。
加氢裂化装置开停工的安全规定
加氢裂化装置开停工的安全规定一、开工的安全规定1、新建装置开汽或装置停汽检修后的再开工，必须按“四不开汽”的标准进行检查验收，合格后经有关部门同意、由调度下达开汽命令才可开工。
2、检查验收内容：（1）装置内交通、消防要道必须畅通无阻，环境卫生干净整洁，检修工具已按规定摆放好，可备用；装置管线附近无油污、无破布和竹叶木料等易燃物，疏通下水沟、漏斗、阴沟；用水冲洗干净并盖好电缆沟和下水道等。
（2）所有安全设施必须齐全、灵敏和可靠，经校验合格，防雷防静电设施完好，经测试符合要求。
（3）装置安装、检修工程全部结束，符合设计和检修质量要求，所有设备、管线和容器经贯通试压、试漏，并单机试运合格。
（4）水、电、风及汽等公用部份供应正常，开工前要仔细检查流程，以避免跑、冒、漏和串等事故发生。
（5）所有工艺、设备及仪表保持完好，紧急放空系统畅通，各自保持系统灵活好用。
3、注意事项：（1）加强与有关单位的联系，进料时要排净系统内的水，以免造成水击。
（2）设备启用时，开阀要慢，防止骤冷骤热使法兰泄漏或管线水击，冷换设备启动时，要先开冷流后开热流。
（3）容器或油罐手动脱水时操作人员不得离开现场，阀门不准开得过大，以免造成旋涡带油或跑油。
二、停工的安全规定1、车间在停工前必须制定出详细停工方案和吹扫方案，并向操作人员交待清楚。
2、按停工方案和工艺要求切断进装置的物料，各物料按规定退出装置区，不得就地排放。
3、对有毒、可燃及腐蚀性物料的设备、容器及管道应按规定时间进行彻底的蒸汽吹扫、蒸洗等，并采样分析合格后加好盲板。
4、装置吹扫完毕后，对有油气的下水道等要进行水冲洗干净并封死井盖，防止着火。
5、注意事项：（1）连通一次表的引压线都必须吹扫干净，禁止用压缩风吹扫有油气的管线和设备，预防爆炸着火。
（2）停工时，所有轻烃类物质要密闭排放，以免因其蒸汽密度比空气大而沉积低洼处导致检修用火时爆炸着火。
（3）设备、管线吹扫和置换必须按吹扫方案流程进行，要明确吹扫程序、时间和负责人，并做好记录，以防错吹、倒吹、漏吹和串吹。
裂化紧急停工方案
加氢裂化紧急停工方案一、前言由于加氢裂化反应系强放热反应，加氢裂化的反应热和反应物流从催化剂床层上所携带走的热量是平衡的，在正常情况下加氢裂化催化剂床层的温度是稳定的。
如果由于某些原因导致催化剂床层携带出的热量少于加氢裂化的反应热时，这种不平衡一旦出现，若发现不及时或处理不妥当，就可能会发生温度升高-急剧放热-温度飞升的连锁反应，对人身、设备和催化剂构成严重的威胁。
另外，加氢裂化随时存在火灾、爆炸等危险因素存在，为保证人身安全、保护设备、催化剂，满足安全生产的需要，因此加氢裂化装置反应系统设有0.7MPa/min和2.1MPa/min 的紧急泄压停车系统。
二、紧急停工处理原则2.1在处理过程中首先要以人为本，保证人员安全，在此基础上尽可能减小对设备和催化剂的损害，要防止造成重大经济损失，保护好催化剂，反应器。
2.2按照车间紧急停工预案的处理程序，将装置处置到安全状态。
在此前提下，根据情况可采取维持或恢复生产的措施。
2.3处理必须迅速，但也应注意高温高压设备的温度，压力变化不可过快，以防设备受损而引发其它事故。
2.4及时正确使用各种工艺联锁，并在联锁启动后检查实际动作情况，如失灵则手动执行联锁动作。
2.5防止跑、冒、窜事故发生。
处理中应特别注意各高低压连接处，采取必要措施，严防窜压。
2.6冬季对易冻凝管线和设备应及时进行防冻处理。
2.7要注意周边环境变化，出现事故时，装置内停止一切与事故处理无关的作业；发生危险气体泄漏时，应安排人员阻拦过往车辆。
2.8要及时向车间领导和相关部门汇报事故情况。
2.9加氢裂化装置的事故发展迅速，不允许拖延时间，当班班长在紧急情况时有权不请示即可作紧急处理(但应联系调度、迅速落实有关紧急停工处理的外部配合，避免紧急停工而发生其他事故)。
三、紧急停工方法3.1、氢气加热炉流量低低1）、紧急停工原因：当氢气加热炉流量低低联锁启动或装置发生氢气泄漏着火、爆炸等紧急情况而导致0.7MPa/min紧急泄压停车系统自动或手动启动时，装置进入紧急停工状态。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
加氢装置开停工时的危险因素及防范措施
加氢装置开停工时的危险因素及防范措施开工时的危险因素及其防范措施1加氢反应系统干燥、烘炉加氢装置反应系统干燥、烘炉的目的是除去反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。
加热炉煤炉时，装置需引进燃料气，在引燃料气前应认真做好瓦斯的气密及隔离工作，一般要求燃料气中氧含量要小于1％。
防止瓦斯泄漏及窜至其他系统。
加热炉点火要彻底用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。
加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌2加氢反应器催化剂装填催化剂装填应严格按催化剂装填方案进行，催化剂装填的好坏对加氢装置的运行情况及运行周期有重要影响。
催化剂装填前应认真检查反应器及其内构件，检查催化剂的粉尘情况，决定催化剂是否需要过筛。
催化剂装填最好选择在干燥晴朗的天气进行，保证催化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或“热点”，影响装置正常运行。
催化剂装填时工作人员须要进入反应器工作，因此，要特别注意工作人员劳动保护及安全问题，需要穿劳动保护服装，带能供氧气或空气的呼吸面罩，进反应器工作人员不能带其他杂物，以防止异物落入反应器内（一般催化剂装填由专业公司专业人员进行）3加氢反应系统置换加氢反应系统置换分为两个阶段，即空气环境置换为氮气环境、氮气环境置换为氢气环境。
在空气环境置换为氮气环境时需要注意，置换完成后系统氧含量应<1％，否则系统引入氢气时易发生危险；在氮气环境置换为氢气环境时应注意，使系统内气体有一个适宜的平均分子量，以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行，一般氢气纯度为85％较为适宜。
4加氢反应系统气密加氢反应系统气密是加氢装置开工阶段一项非常重要的工作，气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行。
加氢反应系统的气密工作分为不同压力等级进行，低压气密阶段所用的介质为氮气，氮气气密合格后用氢气作低压气密。
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施氢气裂化工艺是工业化生产中广泛应用的一种技术，但其生产过程中存在一定的安全风险。
停工时，氢气裂化装置内残留的气体和液体可能会因为某些原因引发事故。
因此，在停工期间，必须采取相应的安全防范措施，以避免潜在的危险。
危险因素：1.氢气残留在停工时，氢气裂化装置内残留的氢气如果未能排放干净，可能会因为某些原因引发爆炸。
因此，在停工时要彻底排放氢气，确保装置内没有残留气体。
2.液相氢气液态氢气在温度升高时会转化成气态，产生大量氢气，从而增加火灾和爆炸的风险。
因此，在停工时必须排空液态氢，避免液态氢发生意外。
3.高温氢气裂化工艺需要高温进行，停工后装置内温度下降较慢，导致装置内可能存在高温区域。
这些高温区域可能导致装置内发生爆炸或起火，因此在停工时要确保装置内温度降低到安全范围内。
防范措施：1.彻底排空停工前要对装置内残留的氢气进行排放，确保装置内没有氢气。
排放前要仔细检查气路、液路管道是否畅通，确保排放管道的安全。
排放过程要稳妥进行，注意周围的环境和设备安全。
2.液态氢处理液态氢的处理方法有两种，一种是将氢气气化，逐步排放；另一种是使用燃烧器，在适当条件下将液态氢燃烧成水蒸汽，然后排放。
无论采用哪种方法，都要确保操作人员的安全。
3.温度控制为了避免停工期间装置内出现高温区域，需要采取降温措施，如使用空气或其他热交换媒介进行降温。
同时，在装置内安装温度传感器，定期监测装置内的温度变化，以保持装置内温度在安全范围内。
总之，对于氢气裂化装置，安全防范措施应该始终贯穿于整个工艺的全过程。
在停工期间，更要加强危险因素的防范和控制，确保工人的安全和装置的完好无损。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项前言加氢裂化装置作为炼油厂中的重要设备，其操作和维护具有一定的危险性。
在停工期间，需要特别注意安全问题，以防止人员和设备的受损。
本文将介绍加氢裂化装置停工安全事项。
停工前的准备工作在停工前，需要进行充分的准备工作，以确保停工期间的安全。
具体工作包括：1.确定停工时间：在确定停工时间之前，需要分析生产计划和市场需求，避免停工时间过长或过短。
2.安排人员：停工期间需要有专门的人员负责监控设备和维修工作，还需要有专门的人员负责安全事务。
3.领取工具和备件：在停工前需要检查加氢裂化装置所需的工具和备件，并保证其完好无损。
4.检查安全措施：在停工前需要检查加氢裂化装置的安全措施，如火警报警装置，紧急关闭装置，灭火系统等。
同时需要检查通风系统，以确保室内空气质量满足要求。
停工期间的安全事项在加氢裂化装置停工期间，需要注意以下安全事项：1.避免电气故障：在设备停工期间，需要关闭电源，以避免电气故障引起的火灾或爆炸。
2.避免异常压力：停工期间需要定期检查加氢裂化装置的压力，以避免异常压力引起的危险。
3.避免物料积聚：停工期间需要清理加氢裂化装置内的残余物料，以避免物料积聚引起的危险。
4.避免漏气：停工期间需要检查加氢裂化装置的管道和阀门，以避免漏气引起的危险。
5.避免渗漏：停工期间需要检查加氢裂化装置的密封情况，以避免渗漏引起的危险。
停工后的安全事项当加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行以下安全检查：1.安全验证：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行安全验证，包括检查安全设备功能是否正常，是否存在漏气等安全隐患。
2.健康检查：停工期间参与维修工作的人员需要进行健康检查，以确保不会短期内患上职业病。
3.压力测试：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行压力测试，以确保设备在正常压力下运行。
4.防止滞留反应物：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要注意避免滞留期间的反应物引发危险。
总结加氢裂化装置是炼油厂中的重要设备，需要特别注意安全问题。
加氢裂化装置正常停工程序
加氢裂化装置正常停工程序正常停工是由于装置运行至末期，设备需要检修维护、催化剂需卸出再生或催化剂需要部分或全部更换而进行的有计划停工。
一、停工前准备工作1、装置停工前,工程技术人员编制好停工网络统筹图,使停工各个步骤按时间表准点进行。
2、根据每次停工要求，详细制订停工措施（如停工方案，吹扫方案，中和清洗方案等），若进行催化剂更换或器外再生应制订相应的卸剂和装剂方案。
3、按停工检修项目要求制定出盲板图，并按要求准备妥所有的盲板。
编制出需加、拆的盲板表。
4、通知与装置有关的单位作好相应的停工准备，工程技术人员在停工前要把制订好的停工方案发放到班组。
操作工必须根据停工方案熟练掌握本岗位的停工步骤，充分做好停工准备。
5、根据停工检修项目要求，提出需要检修、维护、清扫的设备或其它工作，通知有关维修部门，以便做好相应的准备工作。
6、停工后所需的用品、材料均应准备妥当。
7、联系调度准备低氮油约1200吨，落实产品及不合格产品的走向。
8、通知分析站作好相关项目分析的准备工作。
9、联系调度准备好停工用的蒸汽和足够的高、低压氮气。
二、停工程序1）反应降温降量，分馏产品改线（1）反应降温降量①以15℃/h的降温速度，均匀降低1401-R-101催化剂床层温度比正常反应温度低20℃，同时均匀降低1401-R-102催化剂床层温度比正常反应温度低20℃，然后继续以15℃/h 的降温速度，均匀降低催化剂床层温度（CAT）至310℃，最后用冷氢使所有床层温度低于325℃。
同时降量至110t/h，降量速度6t/h。
反应温度至340℃，可逐步把尾油改长循环。
②降温时，用高压换热器旁路1401-TIC-0801、反应进料加热炉出口温控及使用急冷气，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层的温度，使各床层降温同步进行。
③降低进料时，反应器进料和反应产物在短期内物料会不平衡，因此，每次降量的幅度要小，且注意调整1401-TIC-0801。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项1）正常停工（1）停工时高压系统应严格执行“先降压后降温”的原则，且温度小于150℃时，降温速度应小于25℃/h，以免产生脆性破；（2）停工时高压系统还应遵守“先降温后降量”的原则；（3）反应压力降到3.5Mpa前，反应温度应大于135℃；（4）卸催化剂前，高压系统应采纳轻油汽提、热氢汽提、氮气的多次升压、泄压流程，直至或燃性气体含量小于1％，苯含量小于1μg﹒g-1；（5）缷催化剂过程中，操作人员应结伴作业，H2S检测仪，佩戴防毒面具，用氮气连续吹扫掩护，防止缷剂时着火及羰基镍（允许暴露浓度0.007mg﹒m-3）中毒；（6）缷催化剂后，操作人员应佩戴氧呼吸器面罩，连续氧分析警报器，在专业抢救人员监控下入反应器；（7）停工后应对高压设备进行内外部检验、壁厚检验、磁粉检测、浸入检测、超声检测、硬度检测、堆焊层铁素体含量测定、金相检验等多种检验，确保设备在平安条件下运转；（8）停工后应对奥氏体不锈钢设备进行干燥的氮气爱护，打开设备前可用符合标准的苏打水溶液进行中和清洗。
2）紧急停工（1）当发生反应器“飞温”、装置着火等紧急状况时，应启动快速紧急泄压系统，停新氢压缩机、反应（循环氢）加热炉和高压注水泵；（2）当循环氢压缩机故障、冷高压分别器（或循环氢压缩机入口缓冲罐）液位过高时，应停循环氢压缩机和高注水泵，并启动慢速紧急泄压系统；（3）高压进料泵出口流量过低、高压进料泵故障时，应停该高压进料泵，并启动备泵；（4）反应（循环氢）加热炉流率过低、燃料压力过低、反应器入口温度过高、炉管爆炸或着火时，应停反应（循环氢）加热炉；（5）冷高压分别器、热高压分别器、循环氢脱硫塔液位过低时，应关闭从高压到低压的阀门。
（6）新氢压缩机故障、新氢压缩机入口缓冲罐液位过高、供氢装置发生故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵；（7）仪表风故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵，并维持循环氢压缩机的最大流量和急冷氢的最大流量。
加氢装置开停工与操作(二)
有计划的停工，均属正常停工
• 在停工过程中，可能发生多种特殊情况，停工步骤
随时都需要根据具体情况作相应的变动，但最重要
的是防止反应系统超温、超压和温度、压力的急剧 地波动
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工前应将停工开始的准确时间，停工的范围，需
致其金属活性中心被覆盖和微孔被堵塞封闭
– 催化剂因积碳失活的速度取决于原料油的性质、
操作条件的苛刻度以及催化剂本身固有的特性
FRIPP，SINOPEC
6、加氢催化剂再生
催化剂失活的原因 • 催化剂上金属和灰分的沉积
– 原料油中的金属(Fe、Ni、V、Ca等)，以油溶性 有机金属化合物的形式存在，它们在加氢过程中 分解后会沉积在催化剂表面，堵塞催化剂的微孔 – As、Pb、Na等与催化剂活性中心反应，导致催化 剂永久性失活 – 石墨、氧化铝、硫酸铝、硅凝胶等灰分物质，堵 塞催化剂孔口、覆盖活性中心，并且当再生温度 过高时会与载体发生固相反应
–再将反应器入口温度降低 25℃；当反应器各床层 温度较正常温度低 45℃以上时，逐步停止进新鲜 原料
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工步骤
–当催化剂准备再生或卸出时，停油后保持反应压 力，同时将反应器入口温度提高到400℃，用最大 的循环氢量气提24小时 – 气提阶段, 循环氢压缩机全量循环, 关闭急冷氢, 必 要时从高压分离器排放部分循环气 , 使循环氢的 H2浓度保持在80v%以上 – 催化剂热氢吹扫气提阶段，应适量注入硫化剂， 确保循环氢中的H2S含量始终保持在0.1v%以上
加氢裂化装置开工安全事项
加氢裂化装置开工安全事项加氢裂化装置是一种重要的炼油设备，用于生产石油产品。
在加氢裂化装置的开工阶段，安全事项至关重要，以确保工作人员和设备的安全。
以下是加氢裂化装置开工安全事项的详细介绍。
一、设备和仪器安全1. 将设备和仪器安装在适当的位置，并确保其稳定性和牢固性。
2. 在设备和仪器上设置明显的安全标志，并做好防护措施，以避免意外触碰。
3. 确保设备和仪器的正常运转和维护，及时发现并解决问题，避免停工事故。
4. 使用符合规定的设备和仪器，确保其安全性能达到要求，并进行定期检测和校准。
5. 为设备和仪器提供足够的防护装置，以防止液体或气体泄漏，避免因泄漏引起的安全事故。
二、作业场所安全1. 加氢裂化装置的作业场所应干燥、通风良好，并远离易燃易爆物质。
2. 清理作业场所，清除障碍物和杂物，确保作业场所整洁有序。
3. 确保现场灭火设施齐全，并受过培训的人员掌握正确的使用方法。
4. 遵守消防安全措施，保持通道畅通，防止火灾蔓延。
5. 配备足够数量和种类的个人防护用品，包括安全帽、耳塞、眼镜、手套、防护服等。
三、作业人员安全1. 所有作业人员应经过严格的培训和考核，了解加氢裂化装置的操作流程和安全规程。
2. 遵守安全纪律和操作规程，确保个人安全和设备安全。
3. 佩戴适当的个人防护用品，并正确使用和保养。
4. 遵守工作时间和休息时间，不擅自离开工作岗位，避免疲劳引起的事故。
5. 严禁饮酒、吸烟等影响工作安全的行为。
四、紧急情况处理1. 编制和贯彻紧急事故预案，确保及时有效的应急措施。
2. 培训和演练应急预案，增强应急处理能力。
3. 紧急情况下，采取相应措施进行应急处理，并及时报告上级和相关部门。
4. 统一指挥和协调，保持与相关部门的沟通和合作，确保应急工作的顺利进行。
五、设备维护和检修1. 加氢裂化装置的设备维护和检修应在严格遵守操作规程的情况下进行。
2. 在维护和检修期间，必须做好安全隔离措施，避免设备在检修过程中引发安全事故。
加氢裂化装置开工安全事项
加氢裂化装置开工安全事项1. 按照规定的工艺操作步骤进行操作，不得随意更改或省略任何环节。
在操作前，必须认真阅读操作手册，并按照操作手册的要求进行操作。
2. 在加氢裂化装置开工前，必须对设备进行全面检查，确保设备运行状态良好。
特别要注意检查加氢裂化单元的各个部位，包括加热炉、反应器、冷凝器等，确保设备没有任何损坏或泄漏。
3. 在开工前，必须确认氢气、燃气、热媒及其它辅助设备供给完好，并检查氢气、燃气、热媒的流量、压力和温度是否正常。
4. 在加氢裂化装置开工前，必须领取合格的劳动防护用品，并正确佩戴。
包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防静电服、防毒面具等。
5. 在开工前，必须确保操作区域内无可燃、易燃物品存在，并保持空气流通，排除有爆炸危险的物体和物质。
同时，禁止吸烟、明火等行为。
6. 在加氢裂化装置开工前，必须对相应的安全设施进行检查，包括喷淋装置、灭火器和紧急停车装置等。
确保安全设施完好并正常运行。
7. 在开工前，必须对加氢裂化装置周围的环境进行检查，确保场地、通风系统和安全出口没有任何障碍物。
8. 在加氢裂化装置开工前，必须组织一次全面的安全交底，明确各岗位人员的任务和职责，并告知紧急情况的应急预案及逃生路线等。
9. 在操作过程中，必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自调整设备的运行参数，并做好操作记录。
10. 如有异常情况或设备故障发生，必须立即向相关人员报告，停机并采取相应的安全措施，保护人员的生命财产安全。
11. 在加氢裂化装置开工期间，必须保持设备周围和操作区域的干净整洁，及时清理设备上的污垢和杂物。
12. 在操作结束后，必须进行设备的停机检查，并进行设备的常规维护和保养，确保设备的正常运行。
13. 严禁违规操作或使用不符合要求的设备和工具，确保操作过程中的安全性和稳定性。
14. 在操作过程中必须保持沟通畅通，确保人员之间的信息交流和安全意识的提醒。
15. 在加氢裂化装置开工期间，必须不断加强安全培训和教育，提高人员的安全意识和技能水平。
加氢裂化装置开工安全事项
加氢裂化装置开工安全事项加氢裂化装置是石油炼制行业中常用的重要设备，用于炼制石油和产生高质量的燃料。
在加氢裂化装置的开工过程中，安全事项尤为重要，涉及到操作人员的生命安全和设备的完整性。
本文将为您详细介绍加氢裂化装置开工安全事项。
一、加氢裂化装置开工前的安全准备1.组织开工前培训：在开工前，需对操作人员进行专业培训，保证他们对装置的操作流程和安全规程有清晰的了解。
培训内容包括装置的结构、工艺流程、操作规范、紧急事故处理等。
2.完善安全管理制度：制定完善的安全管理制度和操作规范，确保操作人员能够按照正确的程序操作设备。
同时，还需建立健全的安全巡检制度，定期检查设备的运行状态，及时发现并处理潜在的安全隐患。
3.设备检查和维护：开工前需要对设备进行全面的检查和维护，确保设备的完好无损。
检查内容包括设备的连接件、密封件、阀门、泵等是否正常运行，有无漏油、漏气等情况。
二、加氢裂化装置开工中的安全措施1.严格的操作流程：开工过程中需要按照严格的操作流程进行操作，不得随意操作或缺乏经验的操作。
遵守操作规程，注意安全操作要求，确保装置开工过程的稳定性和安全性。
2.设备温度控制：加氢裂化装置在开工初期需要进行加热，此过程需要注意良好的温度控制。
过高的温度可能导致设备损坏或爆炸的风险，过低的温度可能导致停产或反应过程失控。
3.隔离和防护措施：在开工过程中需要注意合理的隔离和防护措施。
特别是对来自高温高压反应器中的危险物质需要进行有效的隔离控制，防止危险物质泄漏和扩散。
4.实施安全评估：加氢裂化装置开工前应进行全面的安全评估。
评估范围包括设备结构、工艺设计、安全控制措施等。
通过安全评估，可以识别出潜在的安全风险和安全管理问题，制定相应的控制措施和应急预案。
三、加氢裂化装置开工后的安全管理1.运行监控：加氢裂化装置的开工后需要进行持续的运行监控。
通过监视设备的运行状态、温度、压力、流量、振动等参数，及时发现设备异常情况，并采取相应的措施进行处理。
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施加氢装置停工首先反应系统降温、降量。
在此过程中应遵循先降温后降量的原则。
反应系统进料量降低，空速减小，加氢反应器温升增加，易出现反应"飞温'现象。
所谓"飞温'就是反应器温度迅速上升，以致不可控制的现象。
(2)用低疑点原料置换整个系统加氢装置的原料油一般较重，凝点较高，在停工时易凝结在催化剂、管线及设备当中。
为避免上述情况出现，在停工前应用低疑点油置换系统，所用的低疑点油一般为常二线油。
(3)停反应原料泵切断反应进料时，应注意反应器温度应适宜，使裂化反应器无明显温升。
(4)反应系统循环带油及热氢气提切断反应进料后，反应加热炉升温，用热循环氢带出催化剂中的存油，热氢气提的温度应根据催化剂的要求确定，一般为400℃左右，热氢气提的温度不能过高，以避免催化剂被热氢还原。
(5)反应系统降温、降压加氢反应系统按要求的速度降温、降压。
(6)反应系统N2置换反应系统用N2置换成N2环境，使系统的氢烃浓度1％。
(7)卸催化剂使用过的含碳催化剂在空气中易发生自燃，反应器是在N2气环境下进行卸催化剂作业，必须由专业的卸剂公司人员进反应器进行卸剂，因此，在卸催化剂装桶应使用N2或干冰保护催化剂，避免催化剂自燃。
(8)加氢设备的清洗及防腐加氢装置高压部分的设备及部件，在停工后应用碱液进行清洗，以避免在接触空气后发生腐蚀，损坏设备。
另外，高硫系统的设备主要是后处理部分在打开前应用水进行冲洗，以避免硫化铁在空气中自燃。
(9)装置退油及吹扫加氢装置停工，应将装置内的存油退出并吹扫干净，保证不留死角。
(10)辅助系统的处理加氢装置停工后将装置的火炬系统、地下污水系统等辅助系统处理干净，并加盲板使装置与系统防腐以使装置达到检修条件。
第7章 紧急停工及事故处理
第7章紧急停工及事故处理编写主要内容及要求：加氢裂化装置紧急停工及事故处理原则、步骤，典型事故的分析等。
本章是重点内容，也是难点内容。
本章字数:3万7.1紧急停工操作加氢裂化装置系强放热反应，一般说来，加氢裂化的反应热和反应物流从催化剂床层上携带走的热量，两者是平衡的，在正常情况下，加氢裂化催化剂床层的温度是稳定的。
但是，如果由于某些原因导致反应物流从催化剂床层携带出的热量少于加氢裂化的反应热时，这种不平衡一旦出现，若发现不及时或处理不妥当，就可能会发生温度升高－反应激烈－急剧放热－温度飞升的连锁反应，对人身、设备和催化剂构成严重的威胁。
另外，由于加氢裂化处于高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质操作环境。
因此，技术人员和操作人员应事先认真研究加氢裂化可能发生的紧急事故，采取有效措施妥善处理。
加氢裂化紧急停工一般由循环氢压缩机停运、催化剂床层温度超高和飞温、设备故障和生产操作故障引起。
为了保证加氢裂化装置的安全，一般装置设计有多套安全联锁系统。
目前，国内的加氢裂化装置一般有7巴、21巴系统，或7巴、14巴系统。
加氢裂化装置紧急停工的特点是指装置在事故状态时导致需紧急泄压系统自动或手动启动。
7.1.1紧急停车系统启动的条件 (什么情况下要紧急停工,判断)加氢裂化装置当发生设备和操作故障需紧急停工有：①循环氢压缩机停运。
②催化剂床层温度超高和飞温一般认为当反应器床层任一点温度超过正常温度30℃，或反应器温度超过反应器允许的最高操作温度，应进行紧急停工。
③装置发生重大事故、火灾，多方处理不能消除事故，也不能维持循环，应进行紧急停工。
④反应部分的高压管线或设备发生大量泄漏或原因不明的突然爆炸，应进行紧急停工。
⑤设备发生故障，无法修复或启动，无法维持生产时，应紧急停工；⑥公用工程发生故障，短时间内无法恢复，可紧急停工；⑦原料油、新氢中断后，无法恢复供给，可紧急停工⑧生产操作不当引发事故，无法维持生产时，应紧急停工。
加氢裂化装置开工安全事项
加氢裂化装置开车安全注意事项车间人员应经过事故诊断专家系统培训。
事故诊断专家系统主要利用计算机集成现有的专家经验和合理的正反向推理系统，实时地进行在线诊断，防止异常过程发生。
加氢裂化装置稍有波动（如晃电、短时间的停电、停风、停汽、停水等），对安全影响很大，利用专家系统进行实时诊断，使操作人员对催化剂床层压降异常、催化剂床层超温、高压分离器压力异常、高压分设器液位异常、高低分串压等异常情况及时发现并为解决问题提供了专家处理方案，同是为及时处理问题赢得时间。
施工开始时应配备硫化氢报警器、防毒面具和空气呼吸器，以便在事故时进行自救、抢救。
用盲板隔离作业管线、设备、阀门与非操作管线、设备、阀门，防止发生串压。
反应（循环氢）加热炉可与高压系统干燥相结合，烘炉（干燥）介质应采用N2，质量应符合标准，并严格遵守烘炉升温曲线。
严格执行高压系统“先升温后升压”的原则，在达到最低升压温度（如：50℃）后才能升压；且温度小于150℃时，升温速度小于25℃/h，以免产生脆性破坏。
高压系统应进行气密试验，试验的最大压力不得超过高压分离器的压力，试验介质可采用氮气、氢气分阶段、分步聚实施。
开始工作时，高压系统应进行慢速和快速紧急泄压试验，检查联锁系统的安全可靠性，进行事故演练，并根据试验结果调整泄压孔板孔径。
高压系统不应进行水运，以免损坏催化剂、高压泵，防止水中杂质损坏设备和管道。
反应器内氧含量大于20％时，装填人员佩带防尘罩后方可进入，人进入后应连续通入干燥空气，保持反应器干燥和空气流通。
由于催化剂初活性较高，应采用低氮油开工；起始进料量为正常进料量的20％，待吸附温波通过催化剂床层，高分建立液位并投入自控，逐渐增加喂食量至正常喂食量60％；然后按25％、50％、75％、100％的开工流程渐增原料油开工。
对分子筛催化剂，低氮油开工后，还需要对催化剂进行钝化。
以无水液氨以钝化剂，氨穿透催化剂床层前，精制反应器入口温度应小于230℃,裂化反应器入口温度应小于205℃。
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加氢裂化装置开停工知识1、新建装置开工准备阶段的主要工作有哪些？按中国石油化工集团公司工程建设部编制的《工程建设管理文件汇编》规定，新建装置中交验收前，为做好试车准备，车间配合的主要工作有：装置进行全面吹扫、水冲洗、单机试运、烘炉、仪表和ESD的调校、反应系统初气密；中交验收合格后，进入联动试车阶段和投料试车阶段，主要工作有：水联运、冷油运、热油运、反热油氮联运、催化剂装填、氮气气密、氢气气密、催化剂硫化、钝化及原料油的切换等。
2、请叙述加氢裂化开车方案的主要内容？加氢裂化开车方案的主要内容有：（1）催化剂的装填；（2）氮气置换、气密：①分馏系统气密②反应系统氮气气密③反应系统引进氢气气密④投用循环氢压缩机⑤点燃反应加热炉⑥催化剂的干燥⑦投用增压压缩机烘炉、反应系统进行各个等级气密。
（3）催化剂的硫化；（4）引进开车低氮油步骤；（5）分馏系统循环脱水方案；（6）钝化方案；（7）切换新鲜原料油步骤；（8）产品质量调整。
3、简述反应系统开车前的检查内容有哪些？（1）反应器、高压空冷平台上的梯子、平台、栏杆是否完好，各类工具是否运走；（2）安全设施是否齐备、灵敏、好用，照明是否正常，地沟盖板是否盖好，道路是否畅通；（3）反应器及高压管道保温是否完好；（4）反应器进出口8字盲板是否已翻通，反应器床层处于氮气保压状态，催化剂床层温度有无异常情况；（5）与反应系统连接的低压部分是否隔离，同时低压部分安全阀等安全附件是否投用；（6）高压仪表控制系统及机组联锁系统是否灵活好用；（7）高压动设备是否备用、静设备是否封孔等。
（8）现场压力表、温度表是否安装完好，并合格投用。
4、装置开工吹扫目的和注意事项？新建装置或大修后，设备管线内部可能遗留焊渣及杂物，即使没有施工的部位也因停工时间较长，将产生大量的铁锈，为了保证设备，保证产品质量，保证开工顺利进行，采用吹扫方法清除杂物，使设备和管线保持干净，清除残留在管道内的泥沙、焊渣、铁锈等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线设备和损坏机泵。
通过吹扫工作，可以进一步检查管道工程质量，保证管线设备畅通，贯通流程，并促使操作人员进一步熟悉工艺流程，为开工做好准备。
在对加氢装置进行吹扫时，应注意以下方面：（1）引吹扫介质时，要注意压力不能超过设计压力；（2）净化风线、非净化风线、氮气线、循环水线、新鲜水线、蒸汽线等一律用本身介质进行吹扫；（3）冷换设备及泵一律不参加吹扫,有副线的走副线，没有副线的要拆入口法兰；（4）要顺流程走向吹扫，先扫主线，再扫支线及相关联的管线，应尽可能分段吹扫；（5）蒸汽吹扫时必须坚持先排凝后引汽，引汽要缓慢，严防水击，蒸汽引入设备时，顶部要放空，底部要排凝，设备吹扫干净后，自上而下逐条吹扫各连接工艺管线；（6）吹扫要反复进行，直至管线清净为止。
必要时，可以采取爆破吹扫的方法。
吹扫干净后，应彻底放空，管线内不应存水。
5、水联运前应具备哪些条件？答：（1）设备、管线已经冲洗、吹扫完毕。
（2）单机试运合格，确认可随时投入运转。
（3）流量、液面等仪表控制系统已安装齐全，核对并符合要求。
（4）水、电、汽、风供应正常。
6、原料、低压系统水冲洗及水联运的目的及注意事项？水冲洗是用水冲洗管线及设备内残留的铁锈、焊渣、污垢、杂物，使管线、阀门、孔板、机泵等设备保持干净、畅通，为水联运创造条件。
水联运是以水代油进行岗位操作训练，同时对管线、机泵、设备、塔、容器、冷换设备、阀门及仪表进行负荷试运，考验其安装质量、运转性能是否符合规定和适合生产要求，为下一步工作打下基础。
水冲洗过程注意事项如下：（1）临氢系统的管线、设备不参加水联运、水冲洗，做好隔离工作；（2）水冲洗前应将采样点、仪表引线上的阀、液位计、连通阀等易堵塞的阀关闭，待设备和管线冲洗干净后，再打开上述阀门进行冲洗；（3）系统中的所有阀门在冲洗前应全部关闭，随用随开，防止跑串，在冲洗时先管线后设备，各容器、塔、冷换设备、机泵等设备入口法兰要拆开，并做好遮挡，以防杂物进入设备，在水质干净后方可上好法兰；（4）对管线进行水冲洗时，先冲洗主线，后冲洗支线，较长的管线要分段冲洗；（5）在向塔、容器内充水时，要打开底部排凝阀和顶部放空阀，防止塔和容器超压，待水清后再关闭排凝阀。
然后从设备顶部开始，自上而下逐步冲洗相连管线。
在排空塔、容器的水时，要打开顶部放空阀，防止塔器抽空。
7、原料和分馏系统试压的目的及注意事项是什么?原料和分馏系统试压的目的是为了检查并确认静设备及所有工艺管线的密封性能是否符合规范要求；为了发现工程质量大检查中焊接质量、安装质量及使用材质等方面的漏项；进一步了解、熟悉并掌握各岗位主要管道的试压等级、试压标准、试压方法、试压要求、试压流程。
试压过程应注意如下事项：（1）试压前应确认各焊口的X光片的焊接质量合格；（2）试压介质为1.0MPa蒸汽和氮气，其中原料油系统用氮气试压，分馏系统绝大部分的设备和管线可以用蒸汽试压；（3）需氮气试压的系统，在各吹扫蒸汽线上加盲板隔离，需蒸汽试压的系统，在各氮气吹扫线上加盲板隔离；（4）设备和管道的试压不能串在一起进行；（5）冷换设备一程试压，另一程必须打开放空；（6）试压时，各设备上的安全阀应全部投用。
8、塔类强度和气密试验各有什么要求？按规定，若操作压力小于0.48MPa，则强度试验是操作压力的1.5倍，气密试验压力也是操作压力的1.5倍，但试验压力最低不能低于0.18MPa。
若塔的操作压力大于0.48MPa，则强度试验和气密试验的压力均为操作压力的1.25倍。
若操作压力为负压时，强度试验和气密试验的压力为0.18MPa。
9、加氢裂化装置开工过程中注意的问题？加氢裂化反应是强放热反应，反应速度受温度影响强烈，反应温度控制不当会使加氢裂化反应器在短时间内出现“飞温”。
因此开工时要随时注意控制好反应温度。
需要注意的问题还有：（1）泄漏：设备升温期间热膨胀和热应力会使法兰和垫片接点处有小的泄漏。
当发生这样的泄漏时，应在泄漏处放置蒸汽软管，将油气吹散，这样可在连接点紧好以前，防止发生火灾。
为使热膨胀的危害减到最小，一般加热升温速度不应超过25℃/h。
（2）当反应加压时，充入气体，必须是按正常的气体流动方向通过反应器的。
（3）爆炸性混合物：系统内空气还未除去之前（O2应不大于0.5%），决不允许引进烃类到工艺管线、容器中。
在引入烃类原料前，所有设备必须用惰性气体或蒸汽置换，并经爆炸分析确认合格。
（4）水的危险：决不允许将热油加到即使只有少量水的系统中。
反应器系统用热气体循环干燥，分馏系统气密试验后，用气体加压后要将液体排干。
系统里留有的水先用冷油冲洗，然后在循环期间用热油冲洗，从容器的底部、管道的低点以及泵处排放。
（5）由于真空而造成的设备损坏：新鲜原料缓冲罐和分馏部分的所有容器没有按真空设计。
这些设备用蒸汽吹扫后，决不允许将其出口全部关闭。
设备冷却时，因为蒸汽冷凝会造成容器内真空，关闭蒸汽前，采取措施严防产生真空。
（6）开工期间，正常时用较轻物料运转的设备可能会加入高倾点的原料油，因此应使用蒸汽伴热管，必要时，运转温度可设定得比正常时高一点。
10、加裂装置使用氮气有什么作用？（1）开、停工及事故处理时用氮气吹扫置换；（2）用于压缩机的密封和隔离；（3）用于油箱及注水罐的隔离空气；（4）用于塔的压力控制；（5）用于消防等。
11、加氢裂化装置对氮气的纯度各有哪些要求？本装置使用氮气的主要目的是：在开、停工及事故状态时用氮气吹扫，降低氧含量在一定范围之内。
在以下四种情况下需要采用纯度为99.99%的氮气：（1）紧急泄压后冷却反应器用；（2）紧急减压后吹扫反应系统；（3）紧急减压后将反应器冷至220℃；（4）催化剂再生后反应系统漏进空气造成局部燃烧时。
除上述四种情况外，装置均可用99.8%的氮气。
12、事故用氮气的纯度要求是多少？为什么？事故用氮要求含量达99.99%。
因为事故用氮目的在于降低反应器温度，一旦纯度不够，将氧气等带入反应器，将使硫化态的催化剂迅速发生氧化反应，导致床层温度迅速上升结果使床层超温，事与愿违。
研究表明，循环气中带入1%的氧，床层温升可升高115℃。
因此，必须严格控制事故氮气中氧含量。
13、反应系统为什么要进行抽空和氮气置换？置换后氧含量控制多少？因为装置在建成或检修后，系统均存有空气，所以在开工引入氢气之前，必须先送入纯度＞99.9%（摩）的氮气进行置换，在氮气置换前先抽真空可节省氮气用量。
置换后，直到所有取样的氧含量都＜0.5%（v）时才算合格。
14、气密的目的是什么？用什么方法进行检验？装置建成或检修后，要检查设备及管线法兰联接处有无泄漏，故需要进行气密检验，另外在装置开车过程中，整个系统都在逐步升温升压，尤其是高温高压设备，热胀冷缩现象严重，必须在各个升压阶段进行气密试验。
一般反应系统气密分两个阶段，它们是氮气气密和氢气气密，氮气气密的压力等级为：1.0MPa、2.0MPa、3.5MPa；氢气气密的压力等级为1.0MPa、3.0MPa、5.0MPa、8.0MPa、10.0MPa、12.0MPa操作压力等均应进行气密实验。
低温时当系统压力≤3.0MPa，系统内是氮气时，可用肥皂水检验是否有气泡来确定有无泄漏，高温时，当系统压力＞3.0MPa，系统内是氢气，并开始升温后，可用手提式检漏器测定。
如有泄漏，需把紧螺栓时，应降压2.0MPa后才可检修。
15、如何判断各压力阶段的气密合格与否？高压气密分阶段进行，每个阶段气密时的气密方法如下：（1）在低温段压力4.5MPa以下，用肥皂水检查各密封面，不冒泡为合格。
（2）高温部位用可燃气体测爆仪检测泄漏。
对于难以检测的大法兰接头处，将其表面包上一层密封带，带上钻一小孔，然后涂上肥皂水检查。
（3）抽真空静压每小时泄漏0.033MPa（25mmHg）以下为合格。
（4）各压力等级下的静压试验，降压速度每小时不大于0.3MPa为合格。
（5）气密试验的压力以循环氢压缩机入口分液罐的压力为准。
16、用蒸汽气密完成后，为什么要把低点排凝和放空阀打开?因为蒸汽气密后，随着温度的降低，蒸汽会冷凝为水，而使容器、塔、管线产生负压，有可能被大气压压瘪设备，如果在冬天冷凝水不排尽会冻裂设备，所以要把低点排凝和放空阀打开。
17、分馏充Ｎ2点有何作用？利用充Ｎ2进行气密，置换和吹扫有关设备和管线；可作气封，隔绝空气与油品的接触，防止油品被氧化；开工时充压，可加快系统压力升高和实现液面平衡，缩短开工调整时间。
18、请叙述紧急泄压试验的目的？紧急泄压试验的目的是观察按设计的要求已安装的紧急泄压孔板是否符合泄压速度的要求，并且进行调校，考查反应系统处于事故状态时，各自的联锁系统的安全可靠性，以及进行一次事故状态演习的实际练兵。