2019-制造部精益生产20191126162043-文档资料
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产的主要理念.doc
精益生产的主要理念1HPO精益生产专栏上期主要与大家讲述了以下内容:1.Pulse精益生产导入计划2.精益生产已取得的成效3.精益生产的主要理念（一）本期介绍：1.精益生产的主要理念（二）1.1.节拍1.2.细胞生产1.3.适应细胞生产的节拍1.4.U拉1.5.水蜘蛛1.6.物料传递员1.Takt Time (T/T)1.1.生产节拍，简称节拍，是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
1.2.T/T的计算是以客户的需求为基准的，是实现生产同步化的重要概念，是控制生产速度的重要指标，T/T的计算方法为：一周生产时间为：60h客户需求为：150K/Week则T/T为：60小时x 60分钟x 60秒/ 150000 = 2.88 秒意为每2.88秒生产一个产品。
这里生产的节拍是按照客户的需求来定的。
在传统的生产管理理念中，为了避免机器的损失，应尽可量使生产线及设备不要停止运行，即想方设法使客户需求去适应生产能力。
在精益生产方式中，则认为为了提高机器的利用率而生产客户目前并不需要的产品是一种浪费，重要的是“只生产必要的产品及数量”，而不能因为有高速设备和为了提高设备利用率就生产客户现在并不需要的产品及数量。
2.Cell (细胞生产方式)2.1.细胞生产方式有两个特点，一是规模小（生产线短，操作人员少），二是标准化之后的生产细胞可以简单复制。
由于这两个特点，细胞生产方式能够实现：2.1.1.简单应对产量的变化，通过复制一个或一个以上的细胞就能够满足细胞生产能力整数倍的生产需求；2.1.2.减少场地占用，细胞是可以简单复制的（细胞生产线可以在一天内搭建完成），因此不需要的时候可以简单拆除，节省场地；2.1.3.每一个细胞的作业人数少，降低了平衡工位间作业时间的难度，工位间作业时间差异小，生产效率高；2.1.4.通过合理组合员工，即由能力相当的员工组合成细胞，可以发挥员工最高的作业能力水平。
精选精益生产资料
精益生产
4.按计划得实施 -选定的部门 -培训 -材料的准备 -生产线的设计、评审 -实施、评审
精益生产
5.对由影响作业人员的培训 -精益生产的基本思想 -实施的要求 -视觉指导书 -看板的管理
精益生产
• 塔克特
– 为了达到用户的需求所需要得产品制造平均 周转时间。
精益生产
员工和机器设计计算法
某一个过程所需要得员工、工序、单位置机
器、多位置机器的数量的计算方法。 -把每一个过程的标准操作表的标准时间除塔克特。
标准时间/塔克特
精益生产
员工和机器在多产品情况
-为了决定所需要的员工、机器数量：
把标准加权平均时间/塔克特
标准时间
产品规格 需求 机器 人员
A
10 36 36
塔克特=840/70=12
B
5 36 36
C
20 40 40
机器=41.6/12=3.5
D
35 45 45
需求
70
每天工作时间 840 840
人员=41.6/12=3.5
塔克特
12 12
加权平均时间 41.6 41.6
机器/人员 3.5 3.5
精益生产
所计算得数目有何意义
-机器数目要圆整 -人员数目要保留分数
精益生产
看板公式
∑[（需求）×（ 数量）]×时间 需求-用户的要求
提议：
数量-使用的数量 时间-递送的时间
可对库存的物资作分级管理
A ≤ 一天
B ＝ 二天
C ≥ 三天
精益生产
计算每天需求和计划
• 可用资源：生产线设计、人员、班次、送货时 间、移动时间等
精益生产(完美版)
.
确保作业安全—— 避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费， 手动作业的浪费
☆ 加工点远离双手可达区域 ☆ 作业时容易步行 ☆ 去除踏台、突出物 ☆ 启动按钮的保护盖、距离、位置 整体布置协调—— 防止误启动 整体效率最高 ☆ 蒸气、油污、粉屑防护 ☆ 整体物流 ☆ 现场照明、换气、温湿度 ☆ 动力供应 整体 ☆ 线间仓库间搬运 协调 ☆ 预备扩充空间
⑧.
35
(6)一笔画的工厂布置
一笔画
从提高整体效率的目的出发， 将前后关联的生产线集中布置。
36
Step1 由水平布置改为垂直布置
A B C
A B C
A B C
A B C
A B C
A
A
A
A
A
B
C C
B
C
水平布臵
（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢”）
37
垂直布臵
（“细流而快”， 满足多样少量）
Step2 采用U字型生产线
所以，有必要将奖励个别效率的企业行为 转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品 （而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产 线的布局，如：将水平布臵和离岛式布臵调整 为流线式布臵，这样有利于团队协作。
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
11 成品
14
13
12
10
9
8
7
材料
1
2
3
4
5
6
（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标 准数量进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题 并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。
精益生产品质标准资料
Stability
质量
– 设置简化 – POU
13-May-24
• Variation Reduction
• 减少变差
• Standard Work
• Visual Control • 可视控制
8 • DFM
• TPM
Flextronics Corporate Presentation
手 工 生 产 / Craft
18
Flextronics Corporate Presentation
员工参与文化 Employee Involvement Culture
13-May-24
19
Flextronics Corporate Presentation
员工参与 第一步
我应该做 对什么事
我不可以做 错什么事
我必须在 哪些方面 表现突出
13-May-24
15
Flextronics Corporate Presentation
增值Vs.非增值
Value Added Vs. Non Value Added 增值是指改变产品的基本性质,如:
将钢材冲压制成座椅座垫骨架 将头枕装到座靠上
Goal 1:非增值 增值
13-May-24
16
Flextronics Corporate Presentation
一致的工程
13-May-24
Operations Strategy
运作战略
Shortest Lead Time
Lowest Cost
最S短ale的s, I前nve置nto时ry 间
& Operations Planning
销售,库存和运作计划 Class “A” ERP “A”级ERP
《精益生产管理》word版
精益生产管理目录[隐藏]精益生产精益生产分类精益生产价值确定精益生产将所有的停滞视为浪费精益生产认为过早过量均是浪费精益生产要求人们要识别价值流精益生产追求完美的持续改善精益生产的思想内涵精益生产精益生产分类精益生产价值确定精益生产将所有的停滞视为浪费精益生产认为过早过量均是浪费精益生产要求人们要识别价值流精益生产追求完美的持续改善精益生产的思想内涵•精益生产的主要企业•图书目录精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。
美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。
可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。
敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。
因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。
精益生产分类精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
制造部精益生产20191126162043
存货数量（包括采购材料、在制 品、产成品）减少了很大一部分 ，一线主管能够帮助其他过程减 少存货
生产流转批量减少成为单件流，一 线主管至少帮助一个其他过程减少 在制品存货至少50%
实施提示： 1、依据设备、产品特性，以可接受的换型成本制定合适的流转批量，但不可机械的盲目控制。 2、将在制品存货不断减少，直至为零，对非存不可的设定目标并实现。
精益生产·制造部 15
生产准备
人、机、料、法、环、测
➢人员准备 合适的岗位安排合适的人员 不同班次人员按技能优劣合适搭配 应急人员的准备
➢设备准备 运行状态、清洁、润滑、加固及易损件的部件准备，包括对上一次 故
障点的检查 ➢物料的准备
上过程来料（包装状况、数量、质量及对环境要求） 本过程物料（主材型号、批号；辅材：包括容器、隔块、相应的溶剂及 发生的主材规格变更后的相应辅材规格的适应变更） 例：（略）
场
作
变 识 改
改 善 的
3. 流 动 生
4. 平 准 化
5. 标 准 作
革
基
产
业
时 生 产
础
↓
5 S
看 板
品 质 保 证
保 全 · 安 全
目视管理
精益生产·制造部 14
生产准备
评价：
R1
生产工序使用的材料不 能从工位附近获取，是 由工序的人从库房中领 取
Y4
按生产工序材料消耗的 可视信号对置于工位附 近的消耗材料进行补充 。可视信号可以是看板 或别的形式，可视信号 应能使人容易地识别出 最大和最小库存水平， 使补充材料的人容易地 识别出需对工位进行材 料补充
生产过程成员制定了明 确的换型方法、设定了 换型标准时间并进行考 核。换型时间与最初的 标准时间比减少了25%
制造业精益生产
制造业精益生产制造业精益生产简介精益生产，又称为精益制造，是一种通过优化生产流程和消除浪费，提高制造业效率和质量的方法。
这种方法起源于汽车制造业，现在被广泛应用于各个领域的制造业，包括航空航天、电子设备、医疗设备等。
精益生产原则精益生产的核心原则是通过消除浪费、提高效率和质量来提高生产效益。
以下是几个精益生产的原则：1. 价值流分析：通过对生产过程进行价值流分析，找出非增值活动，并采取措施消除这些非增值活动，从而提高生产效率。
2. 一件流：追求单件流，即产品从生产开始到完成的整个过程都是连续的流动，而不是在不同的环节停留和等待。
3. 拉制造：根据实际需求进行生产，而不是按计划进行生产。
这样可以避免产生过多的库存和浪费。
4. 标准化工作：制定标准工作程序和工作指导书，确保每个人都按照相同的标准进行工作。
这样可以减少错误和改善质量。
5. 持续改进：持续地寻找改进的机会，并采取措施进行改进。
这可以保持高效率和质量，同时适应市场变化。
精益生产的方法和工具精益生产使用了许多方法和工具来实现以上原则。
以下是其中一些常用的方法和工具：5S整理法5S是一种组织和整理工作空间的方法。
它包括以下五个步骤：1. 整理（Seiri）：清理工作场所，将不必要的物品和设备移走。
2. 整顿（Seiton）：整理和标记工具和设备的位置，以便容易找到和使用。
3. 清扫（Seiso）：保持工作空间干净和整洁，定期清洁设备。
4. 清洁（Seiketsu）：定期进行清洁和维护工作场所。
5. 纪律（Shitsuke）：通过培训和维持纪律，确保5S原则长期有效。
KzenKzen意味着持续改进。
它是一种不断改进工作流程和产品质量的方法。
Kzen的核心概念是小步改进，每个人都可以提出改进的建议，并通过快速试验和反馈来实施改进。
价值流映射价值流映射是一种通过绘制产品从原材料到客户的整个生产过程，找出非增值步骤和浪费的方法。
通过分析价值流图，可以找到改进的机会，并制定相应的措施。
工程部门精益生产方案模板
工程部门精益生产方案模板一、背景随着全球市场的不断竞争和客户需求的不断变化，企业需要不断提高生产效率和产品质量，以满足客户需求。
因此，精益生产成为企业提高竞争力和持续发展的重要方法之一。
在这样的背景下，我们工程部门制定了精益生产方案，以优化生产流程，降低成本，提高产出效率。
二、目标1. 降低生产成本：通过精益生产，优化生产流程，减少浪费，降低成本。
2. 提高产出效率：通过更有效的生产流程，提高产出效率，减少生产周期。
3. 提高产品质量：通过精益生产方法，降低不合格品率，提高产品质量。
三、精益生产原则1. 价值：最大化价值，将资源用于创造客户价值。
2. 流程：优化生产流程，消除浪费。
3. 流动：确保生产流程的顺畅流动。
4. 拉动：根据客户需求进行生产。
5. 完美：追求零浪费，零缺陷。
四、实施步骤1. 制定精益生产计划：确定实施精益生产的时间表和目标。
2. 建立价值流图：分析生产流程，识别价值流，找出不必要的加工和运输。
3. 识别浪费：对生产过程进行分析，确定不必要的浪费，如等待时间、不合格品、不必要的运输等。
4. 优化生产流程：对识别的浪费进行改善，优化生产流程，消除浪费。
5. 实施标准化工作：建立标准化工作程序，确保生产过程的稳定性和一致性。
6. 培训员工：进行员工培训，使员工了解精益生产的原理和方法，提高员工技能。
7. 持续改进：建立持续改进的机制，不断改进生产流程，确保精益生产的持续效果。
五、关键成功因素1. 领导支持：工程部门领导对精益生产的重视和支持是成功实施精益生产的关键。
2. 员工参与：员工是生产过程的实施者，他们的参与和支持是成功实施精益生产的关键。
3. 持续改进：精益生产并非一劳永逸，持续改进是实现持续效果的关键。
4. 效果评估：建立精益生产效果评估机制，及时发现问题，及时调整。
精益生产(精华版)
精益生产(Lean Manufacturing)简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的管理哲学。
1。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商2，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT，看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
精益生产学习资料-PPT精品
Industrial
Handtools and
Equipment
Hardware
库存周转
Controls & M easuring
40%的提高
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & M easuring
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
模拟演练 讨论
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 最好的工厂？
精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司 ，而在80年代中期被欧美企业纷 纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有 力武器
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
精益生产手册
精益生产手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
精益生产方式的主要特征表现为（1）效率——提高生产率、减少浪费；（2）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。
6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。
7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。
准时生产准时生产定义准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
准时生产的基本原则1.不加工任何东西，除非顾客下订单。
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JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
准时生产
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程T
12
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
精益生产·制造部
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
思想准备
少人化
多
2.
工 序
现
操
1.
精益生产·制造部 16
生产准备
5S的可视管理
每件物品有指定的位置， 每件物品在它的位置上!
每个零件都有指定的存放 位置，什么东西不在位置 上，一目了然
工具
因为有很好的标记，需要 时很快就能找到所要东西
精益生产·制造部 17
以客户订单拉动(后过程即为客户）
评价：
R1
R2
Y3
生产工序使按照生产计 划生产的，计划的生产 速率与顾客使用产品的 速率没有直接联系。由 材料或生产部门制定生 产计划，计划人员是生 产工序外部的人员
精益生产·制造部 8
我们的实际状态
乱：设计和布置的先天不足，工序间产能不匹 配，多数上下工序没有逻辑关系且现场混乱 由乱而起：所有工序间全靠叉车转运 设备大、能耗高，启动生产的成本高 产品质量要求以外观为主，所有产品全靠员工 用肉眼鉴别 多个顾客零件为我独家供货 多个产品为独台设备生产 生产人员有60%为到岗不足一年的新员工
精益生产·制造部 15
生产准备
人、机、料、法、环、测
文件准备 常规产品文件、开发产品文件、变更内容的更新文件 容易造成失误的警示文件及易混淆规格的主材区分说明 作废的文件、重复而又互相矛盾的文件
工艺环境准备 现行的温度、湿度、洁净度，未来的温度变化信息、过程变化信息
检测工装准备 检测工装的使用技能、工装完备完好程度、替代品
G6
由供应商对生产工序的材 料消耗进行监控，适时对 材料消耗补充
实施提示：
1、应最大限度使生产 工序减少非增值 活动（如领料活 动）。
2、生产工序所使用的 材料应放置在工 位附近。
3、建立可视信号系统 ，由生产工序的 消耗拉动库房补 充；同样，库房 也应建立可视信 号，以拉动采购 。
4、材料存货有控制并 不断减少，由数 据和趋势证明。
场
作
变 换 工 序
自 动 化
及
意 识 改
改 善 的
3. 流 动 生
4. 平 准 化
5. 标 准 作
革
基
产
业
时 生 产
础
↓
5 S
看 板
品 质 保 证
保 全
· 安 全
目视管理
精益生产·制造部 13
生产准备
评价：
R1
生产工序使用的材料不 能从工位附近获取，是 由工序的人从库房中领 取
Y4
按生产工序材料消耗的 可视信号对置于工位附 近的消耗材料进行补充 。可视信号可以是看板 或别的形式，可视信号 应能使人容易地识别出 最大和最小库存水平， 使补充材料的人容易地 识别出需对工位进行材 料补充
制造部·精益生产培训 （之一）
精益生产·制造部 2
第一次、每一次用正确的方法 把事情做对做好
精益生产·制造部 3
5S是精益生产的基础 TPM是精益生产的保障
精益生产·制造部 4
精益生产的目的
在适当的时间（或第一时间）使适 当的东西(包括指令)到达适当的地 点，同时使浪费最小化和适应变化
【通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达 到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的】
除生产计划之外，没 有别的信号指示生产 的开始或停止，不管 顾客是需要还是不需 要，生产工序只是以 计划的速率继续生产
精益生产·制造部 5
方法
5W2H
原因 对象 地点 时间 人员 方法 费用
6
第一次提问 现状
第二次提问 为什么
第三次提问 能否改善
结论 新方案
干的必要性 理由是否充分
干什么
为何要干它
在什么地方干 为何在此干
什么时间干
为何此时干
由何人干
为何由他干
用什么方法干 为何这样干
成本是多少
为何成本是这 样
精益生产·制造部
班组长： 质量及不合格品的控制；生产线停线的责任 主管、主任：生产力改进；成本降低；生产秩序控制；作业
标准；质量控制；培 训；安全 部门主管：目标方针，资源配备，系统优化
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
11
精益生产·制造部
步骤1:意识改革
思想准备
步骤2:5S
步骤3:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
有无新的理由
能否干别的
能否在别处干 能否在别的时
间干 能否由别人干 能否用别的方
法干
成本能否降低
新的理由 应该干什么 应该在哪干 应该什么时间
干 应该由谁干
应该如何干
成本该是多少
精益生产模式
管理目标 基本思想
两大支柱 多个模块
管理基础 管理土壤
顾客第一
降低成本
准
平准化 提 案
自
时
目 视 看板
动
化
JIT
R2
材料的订购是按照 一个准备计划或MRP 系统进行，材料准 备过程不管岗位是 否需要或不需要
G5
生产工序实际材料 消耗的信号传送给 材料供应商，由其 对消耗及时补充
Y3
材料放置在工序附近，工 位使用时易于获取。对工 位材料耗用的补充，是以 班次、天或者以更长的时 间为单位，按一个计划或 预计的数量补充，这个计 划或预计的数量是根据过 去耗用的数量做出的
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生产准备
人、机、料、法、环、测
人员准备 合适的岗位安排合适的人员 不同班次人员按技能优劣合适搭配 应急人员的准备
设备准备 运行状态、清洁、润滑、加固及易损件的部件准备，包括对上一次 故
障点的检查 物料的准备
上过程来料（包装状况、数量、质量及对环境要求） 本过程物料（主材型号、批号；辅材：包括容器、隔块、相应的溶剂及 发生的主材规格变更后的相应辅材规格的适应变更） 例：（略）
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推行精益生产应注意的问题
把精益生产当“运动”，搞运动战、急于求 成
过于强调“工具” 并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把 工具本身当成目的，不能做到使工具与企业 现状有机地结合起来 【未能弄懂咖啡和杯子的关系（即内容和工 具的关系）】
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思想准备
基层管理者的职责
5 S TPM
化
标准化
改善
企业环境
识别价值流
顾客
提高效益
价值
确定价值
杜绝浪费
流动
尽善尽美
需求拉动
精益思想
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精益生产与评价
目的与适用范围：
用于指导与评价企业实施 精益生产方面的工作，共 分16个分项。
红色预示企业处于危险境 地，绿色代表企业富有竞 争力。
随着工作的不断深入，评 价得分点将趋近于靶心中 的绿色区域（下表中的说 明为状态评价）。