冲床事故分析
冲床事故调查报告
冲床事故调查报告冲床事故调查报告一、引言近期，某工厂发生了一起冲床事故，造成了严重的人员伤亡和财产损失。
为了深入调查事故原因，采取有效的措施避免类似事故再次发生，特进行了详细的调查报告。
二、事故概述事故发生在某工厂的冲床车间，当时正值生产高峰期。
据目击者描述，一名操作工在操作冲床时，突然发生了机械故障，导致冲床失控。
由于操作工未能及时反应，造成了严重的事故。
三、调查过程1. 目击者采访我们首先采访了目击者，了解到事故发生时的具体情况。
目击者表示，在事故发生前，冲床的运行状态正常，没有出现任何异常。
然而，在冲床失控后，操作工并没有立即停止机器，而是试图通过手动控制来恢复正常。
这一举动导致了事故的进一步恶化。
2. 设备检查我们对事故现场的冲床设备进行了彻底的检查。
初步的检查结果显示，冲床的保养工作并不到位，机械部件存在磨损和松动的情况。
这可能是导致冲床失控的主要原因之一。
另外，我们还发现了一些操作工操作不当的痕迹，如使用过大的冲床模具和错误的操作方法。
四、事故原因分析1. 设备维护不到位冲床是一种高速运转的机械设备，对设备的维护保养至关重要。
然而，在这次事故中，我们发现冲床的维护工作并不到位，导致了机械部件的磨损和松动。
这为冲床失控埋下了隐患。
2. 操作工技能不足操作工在事故中的错误反应也是造成事故的一个重要原因。
他没有及时停机，而是试图通过手动控制来恢复正常。
这种错误的决策进一步加剧了事故的严重性。
因此，提高操作工的技能水平和安全意识是预防类似事故的关键。
五、事故预防措施1. 加强设备维护为了避免类似事故再次发生，工厂应加强对冲床设备的维护保养工作。
定期检查和更换磨损的机械部件，确保设备的正常运行。
此外，建立设备维护记录和维修计划，提高设备维护的管理水平。
2. 培训操作工工厂应加强对操作工的培训，提高其技能水平和安全意识。
培训内容包括正确的操作方法、事故应急处理等。
通过定期培训和考核，确保操作工能够熟练掌握操作技能，并正确应对突发情况。
安全生产事故案例分析以及参考答案
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安全生产事故案例分析以及参考答案
事故案例分析1
xxx汽车零部件加工企业，有一冲压车间，安装了几种不同型号的冲压机械。
由于工作任务非常饱满，为提高工作效率，车间主任指挥操作人员将该车间的冲压机械由双手按钮式操作改为脚踏开关操作。
结果，短短的一年时间内，该公司发生冲床断指的事故达13起。
一、单项选择题
1.该公司发生冲床断指事故的主要原因是＿。
A.冲压操作简单、动作单一
B.冲压操作频率高
C.冲压机械噪声、振动大
D.冲压设备存在缺陷
2.双手操作式安全装置的描述不正确的是＿。
A.双手必须同时操作，离合器才能结合
B.重新启动的原则
C.按钮或手柄应有防止意外触动的措施
D.两个操纵器最小内边距离大于300MM
二、多项选择题
3.冲压机械操作过程中对操作者的主要危害有＿。
A.噪声危害
B.机械伤害
C.爆炸
D.振动危害
E、触电
4.以下冲压操作正确的是＿。
安全评估冲床什么风险
安全评估冲床什么风险
安全评估冲床可能涉及以下风险：
1. 机械伤害：操作冲床时可能发生夹伤、碰撞或被卷入冲床的运动部件，导致严重的机械伤害。
2. 异常运转：冲床可能发生异常运转，如过载、卡住或机械故障，可能导致意外事故发生。
3. 电气风险：冲床可能存在电气故障，如电线短路、电器老化或电源问题，可能引发火灾、电击或电源中断等风险。
4. 噪音和震动：冲床在运行时会产生噪音和震动，长时间的暴露可能对操作员的听力和身体造成伤害。
5. 化学危险：冲床和冲床相关的物料可能涉及化学危险，如切削液或润滑油可能含有有害物质，对健康造成潜在风险。
6. 操作错误：操作员对冲床的使用不当，如忽视安全规程、没有正确安装工作件或使用损坏的工具等，可能导致意外事故发生。
7. 缺乏培训：操作员没有得到适当的培训和操作指导，可能不了解冲床的工作原理和安全操作规程，增加了意外事故发生的风险。
8. 材料飞溅：在冲床操作中，可能会产生材料飞溅，如碎片或金属屑，可能对操作员的眼睛、皮肤或呼吸系统产生伤害。
9. 制造故障：冲床的制造故障或设计缺陷可能导致冲床不稳定或不安全，增加了使用冲床的风险。
10. 环境因素：操作冲床时，可能会受到环境因素的影响，如高温、尘埃或湿度，可能对操作员的健康和安全产生影响。
案例分析题解
案例分析题解 案例分析1：冲床断指事故案例分析 ××汽车零部件加工企业，有一冲压车间，安装了几种不同型号的冲压机械。
由于工作任务非常饱满，为增加工作效率，车间主任指挥操作人员将该车间的冲压机械由双手按钮式操作改为脚踏开关操作。
结果，短短的一年时间内，该公司就发生了冲床断指事故13起。
一、单项选择题 1.该公司发生冲床断指事故的主要原因是( )。
A.冲压操作简单、动作单一 B.冲压操作频率高 C.冲压机械噪声、振动大 D.冲压设备存在缺陷 2.双手操作式安全装置的描述不正确的是( )。
A.双手必须同时操作，离合器才能结合 B.重新启动的原则 C.按钮或手柄应有防止意外触动的措施 D.两个操纵器最小内边距离大于300mm 二、多项选择题 3.冲压机械操作过程中对操作者的主要危害有( )。
A.噪声危害 B.机械伤害 C.爆炸 D.振动危害 E、触电 4.以下冲压操作正确的是( )。
A.工作前仔细检查并进行试车 B.设备运转时，严禁手或手指伸人冲模内放置或取出工件 C.在冲模内取放工件必须使用手用工具 D.冲模安装调整、设备检修，以及需要停机排除各种故障时，设备启动开关旁可以不挂警告牌 E.工作结束时关闭电源，并清理设备工作台面。
三、简答题 5.冲压机械双手操作式安全装置的工作原理?按照操纵器的形式不同，可分为哪两类? 6.请简述实现冲压安全的措施建议。
参考答案：1.D2.C3.ABDE4.ABCE 5.双手操作式安全装置的工作原理是将滑块的下行程运动与双手的限制联系起来，强制操作者必须双手同时推按操纵器，滑块才向下运动。
此间如果操作者的一只手离开或双手离开操纵器，在手伸入危险区之前，滑块停止下行程或超过下死点，使双手没有机会进入危险区，从而避免受到伤害。
按操纵器的形式不同，分为双手按钮式和双手手柄式。
6.(1)提高送、取料的机械化、自动化水平，代替人工送、取料; (2)设计安全化模具，缩小模口危险区，设置滑块小行程，使人手无法伸进模口区; (3)采用手用工具送取料，避免人的手臂伸人模口区; (4)在操作区采用安全装置，保障滑块下行程期间，人手处于危险模口区之外; (5)加强对机械设备的检查、维护、保养工作，发现机械设备有问题，及时进行维修。
冲压设备伤害事故分析及预防
冲压设备伤害事故分析及预防1. 事故案例分析冲压设备在生产过程中存在很多安全隐患，一旦安全问题发生，很容易导致工人受伤甚至身亡。
以下是几起冲压设备伤害事故案例分析。
1.1 某汽车厂气动机床伤人事故2019年10月，某汽车厂一名员工在操作气动冲床时，突然尖叫并倒地不起。
同事发现他的手臂被卡在了机床中，血流不止。
紧急停机后，工人被紧急送往医院。
经初步检查，工人左侧肱骨粉碎性骨折，肌腱、神经损伤，伤情十分严重。
经过多次手术治疗和长时间康复恢复，伤者才脱离生命危险。
经对事故的调查，核心问题在于员工缺乏安全意识和安全操作知识，太过轻视操作过程中可能出现的风险。
1.2 某企业冲床压伤员工事故2020年5月，某企业在进行冲床生产过程中，不慎发生一起员工被压伤的事故。
经调查得出，造成此事故的原因是操作人员操作不规范，过于随意，没有遵守操作规程，同时企业没有落实好操作安全管理的责任。
2. 事故原因分析冲压设备作为一种常见的加工设备，不可避免地会有危险因素，以下是常见的冲压设备事故原因：2.1 操作者操作不规范企业员工习惯于追求效率，一些操作者过于轻视安全操作知识及流程规范，不遵守操作规程。
2.2 设备维护不当冲压设备如果没有及时维护，也会大大增加安全风险。
设备长时间使用容易出现故障，维护保养疏于管理，也会增加操作员的事故风险。
2.3 设备质量问题冲压设备的质量如果存在问题，也容易导致事故的发生。
一些劣质的设备可能不含有应有的安全保护设施，为操作人员造成危险。
3. 事故预防和应对针对上述的安全问题，以下是一些措施供企业参考：3.1 增强员工安全意识对于常用设备和操作规范，企业可以加强员工的安全知识和安全保护意识，使员工知道自己在操作中面临的危险并能采取相关预防措施。
3.2 设施改良和完善冲压设备的安全是企业首先要考虑的问题，设施的改良和完善会更加保障员工的人身安全。
3.3 建立安全管理制度企业在生产过程中，要推行安全第一的理念，制定安全管理制度，开展培训和教育，让操作者能够注重安全，灵活面对突发事件。
典型的机械安全事故案例
典型的机械安全事故案例一、案例背景机械安全事故是指在机械设备的使用、维护、维修和改装等过程中，由于机械设备本身的缺陷或人为操作不当而导致的人身伤害或财产损失。
这类事故不仅会给企业带来经济损失，还会影响员工的身心健康和企业形象。
下面将介绍一起典型的机械安全事故案例。
二、事故过程某电子厂生产车间内有一台全自动冲床，该冲床由一个电控系统和一个液压系统组成。
2018年6月15日上午9点左右，该冲床操作工张某在进行生产作业时，发现其中一个模具卡住了，需要进行调整。
于是他首先按下了紧急停车按钮，并将液压系统中的液压油排空。
然后他拿起扳手对模具进行调整。
在调整过程中，张某未能切断电源并锁死开关，也没有使用隔离器材进行操作。
突然间，另一位同事误以为张某已经完成了调整工作，并重新启动了电控系统。
由于张某未能正确地关闭液压系统，机械设备重新启动后，模具瞬间运动，将张某的左手手指夹住。
同事们立刻停止了机械设备并拨打了急救电话。
张某被紧急送往医院进行抢救，但由于伤势过重，他最终失去了左手食指和中指。
三、事故原因分析1.操作不当张某在对模具进行调整时没有切断电源并锁死开关，也没有使用隔离器材进行操作。
这种操作不仅违反了机械设备的安全规定，而且也增加了发生事故的风险。
2.紧急停车按钮未能及时生效当张某发现模具卡住时按下紧急停车按钮时，并未能及时生效。
这可能是由于紧急停车按钮本身存在缺陷或者与电控系统之间的连接存在问题所致。
3.液压系统关闭不彻底在调整工作完成后，张某未能正确地关闭液压系统。
这导致机械设备重新启动后模具瞬间运动，将张某的左手手指夹住。
4.缺乏培训和安全意识该企业缺乏对员工进行机械设备操作的培训和安全意识教育，导致员工在操作机械设备时存在一定的盲区和不规范操作。
四、事故应急措施在事故发生后，企业应该立即采取以下应急措施：1.立即停止机械设备，并切断电源。
2.拨打急救电话，并将伤者送往医院进行抢救。
3.保护现场，防止二次事故的发生。
冲压工违章操作导致右手压伤事故调查报告.docx
2000年3月16日，某冲压厂在生产过程中，一名操作工严重违反安全规程，将手伸入模具危险区矫正工件，造成右手压伤事故。
事故经过：3月16日18时30分许，冲压厂冲二车间冲压工李某某（女，21岁），在上二班期间独自一人操作250t冲床加工冲压工件。
在操作过程中，由于思想麻痹，疏忽大意，忽视安全，在压力机滑块下行2/3的过程中，右手进入模具危险区矫正工件定位，致使其右手被压伤，造成右手拇指脱套伤，食指、中指各一节和无名指、小指全部离断。
事故分析：造成这起事故的直接原因，是李某某在冲压过程中严重违章操作。
按照操作规程规定，“滑块运动时，不准将手伸入模具空间矫正或取、放工件”。
造成事故的间接原因，一是现场管理粗放，现有的工艺制度中安全防范措施内容不细，未明确到每种模具的取、送料方式，增大了职工在操作时的随意性。
二是冲压厂临时用工管理不到位，车间安全管理及职工遵章守纪、按章操作的教育未落实到实处，对职工的习惯性违章未采取强有力的措施，为严格执行工艺要求及安全措施。
事故教训与防范措施：在这起事故中，我们强调操作者的安全操作和对违章行为的纠正，这是一个方面。
另外一个方面，就是要求冲压机械的安全。
按照《冲压安全管理规程》的要求，冲压机械需要设置安全装置，冲压机械安全装置的功能有下列四种类型：在滑块运行期间（或滑块下行程期间），人体的某一部分应不会进入危险区，如固定栅栏式等安全装置。
当操作者的双手脱离启动离合器的操纵按钮或操纵手柄后，伸进危险区之前，滑块应能停止下行程或已超过下死点，如双手按钮式、双手柄式、活动栅栏式等安全装置。
在滑块下行程期间，当人体的某一部分进入危险区之前，滑块应能停止或已超过下死点，如光线式、感应式、翻板式等安全装置。
在滑块下行程期间，能够把进入危险区的认同某一部分推出来，或能够把进入危险区的操作者手臂拉出来，如推手式、拉手式等安全装置。
在对事故进行分析时，除了对操作者的操作行为进行分析之外，还应注意技术方面的原因，例如在这起事故的发生过程中，安全装置未能发挥保护作用，应当说这也是造成事故的一个原因。
冲床故障事故处理报告模板
3、加强日常监督管理，要求设备操作人员严格执行《设备管理规程》的相关制度。（责任人：A）
5、各设备使用部门“举一反三”，总结经验教训，杜绝类似事故发生。将学习情况反馈至安全管理（责任人：各部门负责人完成时间：20200731）
原因分析
1、设备操作人员开机前未按点检表内容对设进行检查，是事故发生的主要原因。
2、设备操作人员再设备运行中缺乏有效监护，未在卡死第一时间切断电源，导致电机发热冒烟。是事故发生的直接原因。
3、设备管理员未对设备做好有效监管，对设备操作员培训不到位。是事故发生的间接原因。
处理意见
1、根据《设备管理规程》，对设备操作员B处罚20元。
2、存在不安全因素的设备、动态设备、精密设备、关键设备在使用过程中需全程监护运行。（全公司范围内开展检查，针对此类情况予以通报，并监督整改责任人：A完成时间：20200703）
预防：
1、制定设备操作人员培训计划，逐步开展培训使设备操作员真正做到“四懂”“三会”。（责任人：A培训计划完成时间：20200720）
同时电话通知设备管理员A现场情况，再通知B切断电源后，立即到现场处置。检查中发现冲孔模具上方传动转轴卡死，无法转动。将传动皮带拆卸后，检查紧固螺栓，发现转轴连接模具位置螺栓缺失一颗，导致旋转位轴承盒分离，轴瓦脱落将转轴卡死。电机过载而冒烟。
经现场查找后，掉落螺栓在支撑带箱子内找到，予以恢复后转动灵活无卡阻。电机空载运行声音无异常，机身发烫。
2、设备管理过程存在管理缺陷，导致设备操作人员对设备性能了解不够，因此对设备管理员A处罚50元。
3、生产部经理在部门设备使用、操作过程中存在一定管理责任。特对生产部经理C处罚50元。
安全案例
安全案例前言：机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序，亦即缺乏基本的训练和管理。
如果设备经常保持最佳使用状态，并正确地加以操作，那么，由机床引起的伤害将是很少的。
同时，较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。
据不完全统计，机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强，而且机床伤害事故的性质相对要较重些。
据某市75个单位调查统计，共有冲床1135台、木工平刨39台，10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。
一．案例及事故分析：案例一：1.事故经过6月8日是星期天，应该是休息的日子，但是某机械厂由于衽了新的计件工资制，许多工人自发组织加班，以求增加收入。
机加工车间女车工尹某，在车间领导安排她加班而她本人没有时间的情况下，擅自请了本厂当铸造工的丈夫替代操作车床。
这天11许，尹某从市场买菜回来，因考虑到丈夫车工技术不熟练怕出废品，连忙去车间探望。
来到车间后不久，尹某发现车床刀架紧固螺钉松动，她在未停动的情况下，违章伸手去帮忙拧螺钉，由于尹某未按安全操作堆积要求戴工作帽，致使自己的长发被卷入车床丝杆上，等其丈夫发现时又不知道如何关掉车床电源开关，而是抱着尹某的身体向后拉，结果头发越绞越紧。
当另一工人发生并关掉车间部闸时，尹某满头秀发连同头皮已被全部撕掉，左耳也撕去一块，造成一起惨不忍睹的重伤事故。
2.事故分析造成这起事故的直接原因是一连串的违章，首先是尹某违反有关规定，擅自让其丈夫代替自己操作车床；其次是在未停机的情况下紧固螺钉，这也是安全操作规程严格禁止的；再次是操作车床不戴工作帽，导致长发被车床丝杆缠绕，造成严重伤害事故。
造成事故的间接原因，则是三安全管理工作太差，一连串的违章无人纠正、无人制止，估计在当天工人加班的情况下，工厂、车间领导可能无人到场，如果确实这样，就属于严重失职。
3.事故教训与防范措施类似于这样的事故，一般出瑞地规章制度和安全管理都不严格的中小企业，或者出瑞在加班、夜班等特殊的情况下，在这种情况下安全管理比较松懈，作业人员也比较容易马虎，不严格执行操作堆积由此而比较容易发生事帮。
机械伤害事故案例
案例一1、事故经过：1月5号下午约15：00左右，冲压车间冲床操作员胡某某在G-3冲床从事Berlin产品冲压工作，在启动冲床压合开关后，胡某某发现产品位置未放好，需要重新调整，于是伸右手进入机台调整产品位置，此时，上模压下，将其右手压合在上下模中间，上模切料口在压力作用下将其右手手指切伤。
2、原因分析：胡某某安全意识较薄弱，在操作机器时，未完全符合冲床作业安全操作指引，在启动压合开关后，仍然伸手进入机台区调整产品位置，违反FMMTI-400冲床作业安全操作指引第6.2.2条款：冲床运行时，主机手保证主控台不被其它任何人乱动，非本机操作人员不得进入工作区。
滑块运行时严禁将手或身体的任何部位伸入滑块运行区域内。
该机台的光电保护器存在一定的保护盲区，当人手从光电下沿进入机台滑块运行区域，则起不了保护作用；3、防范措施：首选从工程技术层面进行改善，生产部门组织机修力量对所有冲床，进行一次全面的安全检查，查验是否存在类似的光电保护存在盲区的现象，发现后立即停机整改，调整光电保护区域或维修或加装光电保护器；部门对违章操作的事故责任人给与纪律处分，并对所有其他员工进行培训教育，重申严格遵守安全操作指引的重要性和必要性，必须使其他员工也从该起事故中吸取教训，在本岗位的操作中严格遵守冲床安全操作规程，杜绝类似的违章操作发生；完善部门安全生产管理责任制度，明确安全生产事故管理责任人，切实履行相关的管理规程，如每日机器安全点检制度等，从而在开线前查出安全隐患，杜绝事故的发生。
案例二1、事故经过：某化肥厂机修车间，1号Z35摇臂钻床因全厂设备检修，加工备件较多，工作量大，人员又少，工段长派女青工宋某到钻床协助主操作工干活，往长3m直径75x 3．5不锈钢管上钻直径50的圆孔。
28日10时许，宋某在主操师傅上厕所的情况下，独自开床，并由手动进刀改用自动进刀，钢管是半圆弧形，切削角矩力大，产生反向上冲力，由于工具夹(虎钳)紧固钢管不牢，当孔钻到2／3时，钢管迅速向上移动而脱离虎钳，造成钻头和钢管一起作360度高速转动，钢管先将现场一长靠背椅打翻，再打击宋某臀部并使其跌倒，宋某头部被撞伤破裂出血，缝合5针，骨盆严重损伤。
安全事故案例及原因分析
安全事故案例及原因分析安全事故案例及缘由分析冲床事故事故经过1998年10月，某厂冲压车间吴某，在60吨冲床上冲件时，不用取放工具，而直用手取放工件，吴某的手还未从冲头底下退出时，制动机构突然失灵，冲头降落，把吴某右手食指冲掉1节，中指冲掉2节的重伤事故。
缘由分析：吴某不用取放工具，用手直接放取工件，制动机构失灵造成断指事故。
对操作者进行安全教育，严格遵照操作教程，严禁用手直接放取工件，要常常监督检查背章行动。
有关部门要对冲床进行安全检查，特别是制动机构的检查，发现失灵，要立即检验，确保冲床处于安全运行状态。
事故经过1976年11月3日，某中板厂精整车间职工孙某(男、25岁)在用钢卷尺对3号剪床上的钢板进行丈量时，已停止动作的剪床突然动作，将孙某右手臂从关节处切断，造成3级伤残。
缘由分析：1、装备控制系统失灵，意外动作;2、装备保护、点检不认真，对存在的隐患没及时发现。
安全点检，是杜绝或减少事故产生的有效手段。
马马乎乎，敷衍了事，终将逃脱不了灾害的惩罚电焊事故事故经过某厂有位焊工到室外临时施工电焊，焊机接线时因无电源插座，便自己将电缆每股导线头部的漆皮刮掉，分别弯成小钩挂到露天的电网线上，由于错把零线接到火线上，当他调理焊接电流用手触及外壳时，即遭电击身亡。
缘由分析：机外壳本来是接到电源零线的，由于焊工不熟习有关电气安全知识，将零线和火线错接，致使焊机外壳带电，造成触电死亡事故。
事故经过某造船厂有1位年轻的女电焊工，正在船舱烧电焊，因船舱内温度高而且透风不好，身上大量出汗，帆布工作服和皮手套已湿透。
在更换焊条时触及焊钳口，因痉挛后仰跌倒，焊钳落在颈部未能摆脱，造成电击，事故产生后经抢救无效而死亡。
缘由分析1、焊机的空载电压较高超过了安全电压。
2、船舱内温度高，焊工大量出汗。
人体电阻下降，触电危险性增大3、触电后，未能及时发现，电流通过人体的延续时间较长，使心脏、肺部等重要器官遭到严重破坏，所以，抢救无效。
事故案例(铸造、机加工)
二、安全技术风险控制
在制定安全对策措施时，应遵守如下原则： • （3）指示性安全技术措施 间接安全技术措施也无法实现或实施时，须采用检测报警装置、警示标志等 措施，警告、提醒作业ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ员注意，以便采取相应的对策措施或紧急撤离危险 场所。 • （4）若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应 采用安全操作规程、安全教育、培训和个体防护用品等措施来预防、减弱 系统的危险、危害程度。
一、危险有害因素辨识
按导致事故的直接原因进行分类 3.环境因素
（1）室内作业场所环境不良；（2）室外作业场所环境不良
（3）地下（含水下）作业环境不良；（4）其他作业环境不良
如：基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质 量不良、给/排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、 高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等 4.管理因素
事故案例分析培训
（铸造、机械加工）
江苏君信新华安全科技有限公司 2017.11
一、危险有害因素辨识
• 危险、有害因素产生的原因划分为两个方面。 （1）存在危险有害本身具有的物质、能量； （2）危险有害物质、能量失去控制,危险有害物质、能量失 去控制的主要体现，人机环境和管理的缺陷： ①人的不安全行为(13大类)；
一、危险有害因素辨识
按导致事故的直接原因进行分类
2.物的因素
（1）物理性危险和有害因素。包括设备、设施缺陷；防护缺陷；电危害；噪声危害； 振动危害；电磁辐射；运动物危害；明火；能够造成灼伤的高温物体；能够造成冻伤 的低温物体；粉尘与气溶胶；作业环境不良；信号缺陷；标志缺陷；其它物理危险有 害因素 （2）化学性危险和有害因素。包括易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀 性物质；其他化学性危险和有害因素 （3）生物性危险和有害因素。包括致病微生物；传杂病媒介物；致害动物；致害植 物；其他生物性危险和有害因素
冲床作业伤害原因分析与危险因素辩识
冲床作业伤害原因分析与危险因素辩识冲床是一种常见的金属加工设备，通常被用于大批量生产零件。
然而，冲床操作也可能会带来严重的人身伤害。
各种类型的冲床都涉及高速的金属切削和形成，并且通常都有可以造成严重伤害的动力和压力。
这种设备使用的不当或者危险设计都可能导致事故的发生，包括手工操作、不当的维护、缺乏足够的培训等。
为防止此类事故，必须分析冲床作业时可能发生的危险因素，并采取相应预防措施，从而确保工作人员的安全。
冲床作业伤害原因分析冲床作业时可能发生的伤害事件通常包括以下几类：被冲床机械结构伤害冲床操作相关的机械结构伤害包括冲床能源、刀具、钢板和工件等。
冲床能源伤害包括电源、空气动力学、液压力应力、机械能源或者蓄能器等；刀具伤害包括破片、掉落等；钢板和工件伤害包括钢板淬火失控、偏移等。
被人为或操作者伤害操作员及其它人员，由于个人原因、操作不当或缺少安全措施，导致了安全风险。
其中包括操作者误判、操作者错误安装、维修或卸载冲床以及疲劳或精神状态等客观因素。
被材料伤害材料如钢板、工件均可能在冲床作业中造成伤害，其中也包括冲床生产内部自燃和暴燃的原因。
被环境伤害冲床所处的环境，可能会影响操作的安全，包括光线、噪音、良好的通风、气味等。
以上四种伤害类型直接或间接的因素包括：电气装置; 接地漏电保护; 大气压力与环境气压引起的油路损失; 油路的油泵、油管、滤油器；环境温度等因素。
关于这些冲床制造商都会在其操作手册上归纳进去。
危险因素辩识为了防止冲床作业时可能发生的事故，我们需要对危险因素进行认识，并采取相应的预防措施。
针对上述伤害类型，以下是危险因素的一些识别和预防措施：机械结构危险因素识别机械结构本身具有较高的危险性，因此必须采取以下一些预防措施：- 安装冲床时遵循制造商的说明书和建议； - 采用有效的冲床维修和保养计划； - 维护每台机器的正确保护器件； - 在操作前检查和维护冲床内部机构； - 使用正确的刀具和安全装置； - 告知操作人员冲床的自然使能；操作因素危险因素识别操作因素是引起伤害的主要原因之一，因此必须采取以下一些预防措施： - 任命经过培训和有资格的操作人员； - 避免操作员疲劳并限制冲床的使用时间； - 只允许经验丰富的操作人员进行高风险操作； - 确保零件已经安装正确，并在操作前检查所有电线和管道以保障所有零件都让位正确的位置； - 提供清晰、准确的操作指令和培训。
冲压作业伤害分析及标识管理（4篇）
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是指通过冲裁、剪裁、拉伸等方式，将金属板材加工成所需形状的工艺。
由于冲压作业涉及到各种复杂的冲击、挤压和拉伸过程，工人在进行冲压作业时往往面临着一定的伤害风险。
本文将对冲压作业的伤害问题进行分析，并提出相应的标识管理措施。
冲压作业的伤害问题主要有以下几个方面：1. 机械伤害：在冲压作业中，机械设备的运动部件如冲头、刀具等可能造成工人的损伤。
例如，当金属板材被冲头冲击时，如果操作不规范，很容易夹伤手指或者手部其他部位。
此外，由于冲压作业速度较快，工人也可能被冲击产生的金属屑或者碎片击伤。
2. 物理伤害：冲压作业时，金属板材的弯曲、挤压和拉伸等过程会产生大量的能量释放，如切割时产生的淋巴浮沫等。
这些能量释放会导致工人受到切、割、挤、夹等物理伤害。
3. 化学伤害：在冲压作业中，涉及到的金属板材和润滑油等材料可能对工人造成化学伤害。
例如，金属板材中可能含有有害物质，如铅、氟等，长期接触这些物质可能对工人的健康产生不良影响。
此外，冲压作业中所使用的润滑油等化学物质也可能对工人造成伤害。
为了防止冲压作业中的伤害问题，可以采取以下标识管理措施：1. 设置警示标识：对于可能造成机械伤害的设备和工作区域，应设置明显的警示标识，警示工人注意安全。
标识应清晰明了，易于辨认，并应进行定期检查和维护，确保其有效性。
2. 安装安全护栏：对于冲压作业中涉及到的危险区域，应设置安全护栏或隔离带，阻止未经授权人员进入，并用明显的标识标明危险区域。
3. 提供个人防护装备：为了防止工人在冲压作业中受伤，应提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
同时，应对工人进行相应的培训，确保其正确使用个人防护装备。
4. 定期维护设备：对于用于冲压作业的设备，应定期进行维护和检修，确保其正常运行。
设备维护记录应详细记录，包括维护时间、内容以及维护人员等信息。
5. 使用安全材料：为了防止冲压作业中的化学伤害问题，应选用符合相关标准的金属板材和润滑油等材料，并确保其质量和供应来源可靠。
事故案例汇总
► 2、装板后模具重心向外偏移导致模具反转。
► 3、李某未对模具摆放位置的安全可靠性进进行有效安全事 项的协调与告知工作；
四、火灾事故案例
（一）清洗机火灾事故
8月5日上午9点15分左右，某公司员工 对清洗机进行加灌防锈油和美沙克灵。在加 灌防锈油过程中，发现防锈油从清洗机内溢 出，当场告知清洗机操作工有防锈油外溢的 现象，随后10点30左右离开。操作工立即清 理地面上溢出的防锈油，但未注意有防锈油 已溢入到了空气加热槽内，导致8月6日上午 清洗机操作工开启机床电源，空气加热槽加 热后，引燃防锈油起火。
►事故主要原因：
►1、铲车驾驶员注意力不集中，未及时观察到 行走的人。
►2、铲车驾驶员在厂区北二路路口左转弯处违 反交通规则，采用大弯小转的方式转弯。
►3、企业对铲车驾驶员安全培训、教育力度不 够，铲车驾驶员安全行驶意识淡薄。
（二）行人被铲车碾压死亡事故
2006年5月23日上午10时20分左右，某厂叉车工马 某驾驶叉车，在货物装载超高，视线受阻的情况下， 违章采用正面驾驶，沿厂区主干道行驶，当行驶至 大门前，撞上了正在厂区道路上行走的职工。
程有限公司在上海某有限公司内进行清洁工作时，
一辆铲车在卸完货倒车时，与脚手架发生碰擦，导
致脚手架倒塌，致使施工人员曹XX随脚手架一同堕
落至地面，头部着地，经抢救无效死亡。
►事故主要原因：
►1、该建筑工程有限公司此次作业未办理危 险作业的审批；
►2、作业区现场安全监护不到位，无必要的 围护和防坠落措施；
事故案例
一、机械伤害事故案例
（一）手进入加工区域造成挤压事故
► 2008年1月10日上午9点左右，XXX厂员工李X在操作数 控车床过程中，发现设备输送料道上有已加工完毕的零件， 为避免零件重复加工，该员工严重违反设备安全操作规程， 在没有停机的状态下，直接将手伸进设备背面输送料道调整 窗中拿取零件。
冲床危险性分析
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冲床危险性分析
（1）冲床操作人员一般用手送料或取件，对操作者体力消耗较大，操作的单调、频繁极易使操作人员产生精神疲劳，从而导致采用脚踏开关时，出现脚踏与送料或取件动作配合失误，造成伤手事故。
（2）由于冲压机械安全防护装置失灵：如离合器失灵发生连冲、调整模具时滑块突然下滑、传动系统安全防护罩意外脱落等故障，造成操作人员身体受伤事故。
（3）在模具吊起、安装、拆卸过程中易造成砸伤、挤伤事故。
（4）液压元件超负荷作业，压力超过许可的范围，高压液体冲出易造成操作人员受伤。
（5）设备结构具有的危险。
相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。
这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环后才会停止。
假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。
（6）动作失控。
设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。
（7）开关失灵。
设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。
源-于-网-络-收-集。
冲床伤手事故感悟
冲床伤手事故感悟在机械行业,冲压作业由于冲压机械滑块垂直下冲速度极快,伤手伤指事故较多。
该行业曾流行一句话:10个冲工9个残。
客观原因是以一般100t冲床为例,滑块每分钟往复次数为75次,即单程一次只约需0.4s。
采用行程为100mm进行拉伸作业,若手在模内,冲床滑块下冲伤指的时间约为0.1秒。
而当操作者发现或感觉到滑块下冲时,反应到大脑,再由大脑指挥手缩回的时间约为0.2~0.3s,显然手是来不及收回的,因此经常造成伤害事故。
发生事故的主要原因是因为员工在操作冲压设备时注意力不集中,上岗操作时违反安全操作规程所致。
车间内安全生产监管人员对现场作业人员监督检查不到位,也是事故发生的原因之一。
预防措施如下：1、加强对员工的安全生产教育,建立健全高危工种技能培训制度,经常地对员工进行安全知识教育,规范上岗资格,上岗操作必须严格执行操作规程和进行规范化作业。
2、落实各级员工的安全生产责任,加强生产现场的安全管理和检查,开展生产班组自查和互查活动,管理人员加强现场的巡视,纠正违章作业行为,严格对违章人员进行考核。
3、从工艺程序上加强安全措施,要求使用双按钮操作,将滑块的下行程运动与对双手的限制联系起来,强制操作者必须双手同时推按操纵器,滑块才向下运动,从而避免受到伤害。
4、在模具引进和选用上充分考虑冲压模具本身的安全可靠性,选择能缩小模口危险区,设置了滑块小行程,使人手无法伸进模口区的安全化模具,防止操作者在送件、定位、取件或进行废料处理等操作时,身体的某部分进入危险区域而触及模具可动部分被夹住或被弹出等危险情形。
5、采用工具送取料,避免人的手臂伸入模口区;加强冲压设备操作区的安全保护,在操作区安装光电保护等安全装置,保障滑块下行程期间,人手处于危险模口区之外,将危险区与操作工人的手隔开。
6、加强对机械设备的检查、维护、保养工作,发现机械设备有问题,及时进行维修。
如果对危险点不预测、不防范和控制，那么，在一定条件下，它就可能演变为事故，后果不堪设想。
安全生产事故案例 变更
安全生产事故案例变更一、引言安全生产事故是指在生产经营活动中由于技术、设备、作业环境等因素造成的人身伤亡、设备损坏和环境破坏等事件。
在现代工业社会中，安全生产事故不仅对企业造成重大经济损失，更对员工及社会公众造成不可挽回的影响。
加强事故案例分析及变更工作对于提高企业安全生产水平、降低事故风险、保障员工生命安全具有重要意义。
二、案例分析1. 事故背景某制造企业生产车间日常加工金属零件，其中使用了一台老化较为严重的冲床设备。
一天，该冲床因操作失误导致机械故障，导致零件断裂并发生碰撞事故，造成一名工人受伤。
2. 事故原因（1）设备老化严重，缺乏维护保养。
冲床设备使用时间长久，由于管理人员忽视设备维护及年久失修，导致设备性能下降、操作不稳定，增加了事故发生的风险。
（2）操作人员操作不当。
事故发生时，操作人员未按照操作规程进行操作，加之疲劳状态下的操作，增加了事故发生的可能性。
3. 事故救援一旦事故发生，及时的救援对减少人员伤亡和财产损失至关重要。
在此次事故中，企业及时启动应急预案，通过紧急救援，将受伤工人送往医院进行治疗，并对事故现场进行封锁和隔离，避免事故蔓延，保障了其他员工和设备的安全。
4. 案例启示此次事故造成的伤害和经济损失，敦促企业深刻认识到安全生产的重要性。
需加强设备管理、维护保养，并对操作人员进行培训，提高安全意识，严格遵守操作规程、规范操作流程。
企业也应不断完善应急预案，提高事故应对及救援的能力。
三、情景变更为了防范类似事故的再次发生，企业需进行一系列的情景变更：1. 技术改进：对老化设备需要进行技术改进和升级，使用新型冲床设备代替老旧设备，提高设备的安全性和稳定性。
2. 安全培训：加强对操作人员的安全培训，使其了解设备操作规程、安全意识和应急处置知识，提高员工的安全素养。
3. 管理规范：建立健全设备管理制度，规范设备维护保养和巡检工作，确保设备在良好状态下运行。
4. 应急预案完善：进一步完善应急预案，建立健全的事故应对流程和救援系统，提高事故应对能力。
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3.13.1.1.1冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；②由压力机的飞轮或送料装置造成的；③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
3.1.2冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。
这种臆想出来的规定，实际上也是一种误导，会使操作者放松警惕，导致发生事故；现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符，简介如下：⑴按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%70%；；⑵按压力机的类型分析按压力机的类型分析：：80%80%以上的事故由曲柄压力机产生以上的事故由曲柄压力机产生以上的事故由曲柄压力机产生。
7%7%为剪板机产生为剪板机产生为剪板机产生。
⑶按压力机的大小分析：按压力机的大小分析：70%70%70%左右的事故发生在左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上吨以下的小型压力机上。
18%18%发生在发生在5050～～100吨的压力机上。
其余为100吨以上。
⑷按受伤部位分析：右手47.4%47.4%，左手，左手37%37%，面颈部，面颈部6.9%6.9%，右脚，右脚3.8%3.8%，，左脚2.5%5%，头部，头部1.6%1.6%，前躯，前躯0.5%0.5%，后躯，后躯0.3%。
⑸按事故发生时的直接原因分析（见表3.13.1）：）：取送制件时引起的占31.5%;发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:模具安装调整中的模具安装调整中的占占20.4%;材料运输中的材料运输中的占占13.9%;安全装置不完备的占4.0%;模具不好用的占2.0%;起动踏板故障引起的占0.6%;其它占0.6%⑹按年度统计的事故总量来看：（某5年时间段年时间段））依次为依次为：：74457445（（死4），75517551（（死8），90479047（（死1313）），8828（死1515），），），917691769176（死（死1818）。
（取自日本工业年鉴））。
（取自日本工业年鉴）⑺按操作方式分析：脚踏开关操作占69%69%，按钮操作占，按钮操作占29%29%；；⑻按保护装置的型式分析：双手按钮占42%42%，拉手式占，拉手式占26%26%，推手式占，推手式占16%16%，，光电式占14%14%，栅栏式占，栅栏式占2%2%；；⑼按送料型式分析：手工送料占91%91%，使用手持工具占，使用手持工具占6%6%，自动化送，自动化送，自动化送料料3%.3.1.3冲压操作易发生伤人事故的原因分析冲床之所以多发生伤人事故，主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快，滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件，一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。
由此引出以下问题：1、直到现在，绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。
操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作，这些动作的配合顺序需要准确无误，稍有不慎，就会造成设备或人身事故。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时，极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象，导致注意力不能集中，动作失调。
万一出错，惨剧便在瞬间发生。
据统计资料显示，在冲压过程中发生的伤害事故，多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。
另外，对于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，是造成事故的又一个原因。
即便在注意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。
也就是说，即便在头脑清醒的情况下，若手在模内时意识到误启动了滑块，也来不及将手撤出危险区。
也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。
这种在冲压过程中发生的伤害事故，约占冲压伤害事故的55~60%。
曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理，计算得出，在正常管理的情况下，冲压过程中发生人身事故的几率，约为千万分之2.73，也就是说，假如每小时冲压500次，每天实际冲压6小时，每年工作250天，大约三年左右发生一次人身事故。
对比媒体上所报道的情况，现在多数厂家的事故率远远高于这个几率，说明这些单位的安全管理较差，而且冲压操作的负荷率较高；而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率，远远低于上面计算得出的数据，则是除了当时管理严格之外，其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。
2、据统计，有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中，其中大多数发生在25~100吨的机床上，而且多为伤手断臂的重伤事故，甚至有死亡事故发生。
发生这些事故的原因大概有三个。
一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构，又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。
调整滑块时，人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多，操作者往往违反安全规定，采用点动电机的方式使滑块下滑。
由于双飞轮传动系统的惯性较大，（一旦全速转动起来，断电后，若是空转，还要转动数分钟才能停止，若是启动了滑块，也能连冲数十个冲程。
）所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区，也会发生伤人事故。
二是在安装模具过程中，所有现在已知的安全保护装置均不起作用，但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业，且操作者的注意力一般均集中在模具上，一旦在飞轮未停时误碰触脚踏，便会出事。
三是从事这类工作的人员，大都是技术素质较高，又不直接从事冲压零件作业的模具调整工，机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员，他们的工作对象，不象冲压工那样专一，往往是本单位的一批冲床，所以对每台机床的操作性能和要求，不可能象操作工那样熟练，再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性，一旦配合不当，便会出事。
3、事实证明，几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上，均有伤人事故发生。
从前面按事故发生时的直接原因分布来看，自动线只解决了取送制件时引起的事故（占31.5%），而其它事故原因依然如故，并没有任何改善。
这有几个主要原因，一是自动线上的人工调试工作量更多，此时的危险程度比单机更大；二是在自动冲压过程中，若发生送料或排料故障，由于人脑的本能作用，监管人员往往会认为可来得及去手工排除，而冒险伸手进入危险区；三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区（如滚筒式送料）。
——由此可见，将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。
4、大型机床一般均由多人共同操作，如果彼此配合不当，也容易发生事故。
5、冲压设备本身保养维护不良，如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等，都会引起事故的发生。
这类事故约占5%。
6、不按工艺规定，随便代用模具，如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作，会引起模具爆裂伤人，冲压死亡事故很多由此产生。
7、工作场地组织不良，通道不畅，重物安放不稳等等，易发生磕碰、划伤、砸伤事故。
3.1.4预防冲床人身事故的途径从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出，冲床事故的预防应从以下方面着手：●由⑴可知，良好的企业管理能大量地减少事故（小企业的管理较差）。
●由⑵、⑶可知，小型冲床是安全化改造的重点。
●由⑷可知，除手、面部、颈部外，脚部的防护也是必要的。
●由⑸可知，由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5%。
所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力，专心致志地生产，应是安全管理者的首要任务。
●由⑹可知，在管理状况基本良好的情况下，事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。
这说明，仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全消除事故。
这是因为，从事这种用危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单动作的加工，人的注意力是有一定极限的。
所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产，而且每工作1.5～2小时，应停机休息10～20分钟，更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。
●由⑺、⑻、⑼可知，现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的设备来预防。
这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析，表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床，彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。
●由⑼可知，绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的，所以在真正安全的冲床出现之前，最有效的预防办法，应该是坚持在任何情况下，都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。
尤其是在小型冲床上，必须坚持使用取送料的手用安全工具。