机械搅拌澄清池操作说明

机械搅拌澄清池

操作说明书

江苏集成环境工程有限公司

2010-10

一、工艺原理及工艺参数

1、工艺原理

采用混凝沉淀法去除水中悬浮颗粒的工艺包括水和药剂的混合，反应以及絮凝体与水的分离三个阶段，澄清池是将这三个过程集于一个构筑物中完成的一种非凡形式的设施。澄清池的工作原理是：原水在澄清池中由下向上流动，澄清池中有一层呈悬浮状态的泥渣，泥渣层由于重力作用在上升水流中处于动态平衡状态；当原水中的悬浮颗粒与混凝剂作用而形成的微小絮凝体随水流通过泥渣层时，在运动中与泥渣层相对较大的泥渣接触碰撞就被吸附在泥渣颗粒表面而迅速除去,使水获得澄清；清水经由澄清池上部的清水槽被收集排出。因此,保持悬浮状态的、浓度稳定且均匀分布的泥渣区是保证澄清池处理效果的要害。

机械加速澄清池属于泥渣循环分离型，它是借助机械抽升作用，使泥渣在垂直方向不断循环，捕捉原水中形成的絮凝体，并在分离区加以分离。其特点是充分利用已形成泥渣的活性，增加碰撞机会，强化碰撞几率，提高处理设备的功能。在机械加速澄清池中心安装有机械搅拌设备，上部为提升叶轮，下部为搅拌浆，两者安装在同一轴上；提升叶轮将混合泥水提升至第二反应室，而搅拌浆使第一混合反应室的泥渣循环流动与拟处理原水进行混合和反应。

投药后的原水经进水管、配水槽进入第一混合反应室中,与回流泥渣混合并完成药剂与水的混合和反应过程；混合泥水从池中心提升至第二反应室，继续完成混凝过程；然后经由导流筒进入分离室完成泥水分离过程。

2、工艺参数

项目设计参数备注

机械搅拌澄清设备位号

数量 2

单池设计能力1330m3/h

主体材质碳钢防腐

尺寸Φ25000×H7500mm 池体直段高度1500mm

停留时间(1.2~1.5)h

总容积2095m3

第一反应室回流量(3~5)Q

第一反应室回流缝流速(0.10~0.20) m/s

第一反应室直径15600mm

第二反应室计算流量(3~5)Q

第二反应室内流速(0.04~0.07) m/s

第二反应室直径7800mm

导流室内流速(0.04~0.07) m/s

分离室上升流速(0.0008~0.0011) m/s 配水方式三角配水槽缝隙配水集水方式环形集水槽

排泥方式定时周期排泥

排泥斗数3个

管口表

进水管700mm

出水管700mm

排泥管100mm

放空管250mm

搅拌刮泥机设备位号

数量 2

搅

拌

机

叶轮直径

4.5m

开启度

110mm

叶轮外缘线速度

0.5-1.5m/s

搅拌机外缘线速度

0.3-1.0m/s

转速

125-1250rom

配套电机型号

YCT160-4B

电机功率

4.5KW

电机转速1450RPM

刮泥机

S craper

刮泥机直径15m

刮泥机外缘线速度 1.5-2.0m/s

配套电机型号Y型

电机功率 1.5KW

减速机型号BWEY2715-1.50

生产厂家江苏集成

二. 阀门仪表配置

每套机械搅拌澄清池配套的阀门

1 阀门型式及规格数量1.1 进水阀闸阀/DN700 1只1.

2 出水阀闸阀/DN700 1只1.

3 排泥阀气动蝶阀/DN150 3只1.6 放空阀闸阀 /DN150 1只1.7 管道放空阀闸阀/DN25 3只

三、通用操作步骤

1、制水：

启动搅拌机、刮泥机

启动加药泵

启动原水泵

打开进水阀，并调节流量，使3台机械搅拌澄清池的进水流量一致

打开出水阀

2、排泥

排泥自动运行，每运行4小时，打开排泥阀，历时1分钟。

（具体时间需根据实际运行工况确定）。

当气动排气阀发生故障时，人工打开排泥阀。

3、停止：

停止原水泵。

停止加药泵。

停止搅拌机、刮泥机。

关闭进水阀、出水阀。

4、设备切换：

共有三台机械搅拌澄清池，可以同时运行，也可以二用或一用等组合，此时，需人工来关闭进水阀

5、停池后重新运行

当停止运转8-24小时后，泥渣成压实状态，重新运转时，宜先开启底部放空管阀门，排出池底少量泥渣，并控制较大的进水量和适当加大投药量，使底部泥渣松动，然后调整到正常水量的2/3左右运转，待出水水水质稳定后，再逐渐降低加药量，增大进水量。

四、运行说明

1、运行前的准备工作

1）检查池内机械设备的空池运行情况。

2）电气控制系统应操作安全，动作灵活。

3）进行原水的烧杯试验,确定各各种药剂的最佳剂量及最佳PH值。

2、初次运行

1）为尽快形成所需泥渣浓度：可减少进水量，增加投药量，进水量为设计流量的2/3~1/2。

适当加大投药量（为试药剂量的2-5倍），并减少叶轮提升量。

启动搅拌器和加药系统,控制涡轮转速为50rpm、刮泥板转速为40rpm,硫酸亚铁、聚丙烯酰胺药量以及石灰的加药量为试验结果的5倍,石灰的加入量以出水的PH控制在10.5。向澄清池加水至反应室与导流室能形成循环。

2）逐步提高转速，加强搅拌。如泥渣松散，絮粒较小或水温、进水浊度低时，可将溶解好的黄泥水倒入反应室中,增加活性污泥的生成量，以缩短泥渣形成时间。

3）在泥渣形成过程中，进行转速和开启度的调整，在不扰动澄清区的情况下尽量加大转速和开启度，找出开启度和转速的最佳组合。

4）在形成过程中，应经常取样测定池内各部分的泥渣沉降比，若第一反应室及池子底部泥渣沉降比开始逐步提高，则表明泥渣在形成（一般2~3后泥渣即可形成），此时运行已趋于正常。

泥渣形成后，出水浊度达到设计要求（浊度<10NTU）时，可逐步减少药量至正常加注量，然后逐步增大进水量，每次增加水量不宜超过设计水量的20%，水量增加间隔不小于1小时，待水量增至设计负荷后，应稳定运行不小于48小时。

5）当泥渣面高度接近导流室出口时开始排泥，用排泥来控制泥渣面在导流室出口以下，一般二反应室5分钟泥渣沉降比在10~20%左右。

按不同进水浊度确定排泥周期和历时，用以保持泥渣面的高度。

1、停池后重新运行

当停止运转8-24小时后，泥渣成压实状态，重新运转时，宜先开启底部放空管阀门，排出池底少量泥渣，并控制较大的进水量和适当加大投药量，使底部泥渣松动，然后调整到正常水量的2/3左右运转，待出水水水质稳定后，再逐渐降低加药量，增大进水量。