马基考点集萃

1.合金的流动性收缩性及其影响因素，那种合金较好或者较坏？P7-8流动性：指液态合金本身的流动能力。

共晶成分的合金流动性最好。

影响因素;合金的种类，化学成分，浇注条件。

收缩性：指合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩小的现象。

影响因素：化学成分,浇注温度，铸件结构和铸型条件。

2.合金的凝固方式和流动性的关系？P5纯金属和共晶成分合金的结晶在恒温下结晶，结晶过程从表面逐渐开始向中心推进，因而凝固层的内表面比较光滑，对尚未凝固的液态合金的流动阻力小。

此外，在相同浇注温度下，共晶成分的合金凝固温度最低，相对来说，液态合金的过热度较大，凝固时间较迟，因此共晶合金的流动性最好。

其他成分的结晶是在一定的温度范围内进行，即结晶区域为一个业态和固态并存的相区。

在此区域，初生的树枝状枝晶使凝固层内表面参差不齐，阻碍液态合金的流动。

而且因为液态晶体的导热系数大，液体冷却速度快，故流动性差。

3.缩孔缩松产生的机理，如何防止？P9-10缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞，多呈倒锥形，内表面粗糙。

分为集中缩孔和分散缩孔。

形成条件是合金在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件以逐层凝固的方式凝固。

缩松形成原因是由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收缩得不到补充，当合金以糊状里边凝固方式你凝固时就易形成分散性的孔洞。

防止缩孔和缩松常用的工艺措施是控制铸件的凝固次序，使其实施定向凝固。

4.铸造分型面和浇注位置的选择原则？P52-53浇注位置的确定：铸件的重要加工面和受力面朝下或位于侧面；铸件的大平面因朝下；为防止铸件薄壁部位产生浇不足、冷隔缺陷，应将面积较大的薄壁部位朝下，或者使其处于垂直或倾斜位置；为防止缩孔缩松缺陷，应使铸件的厚大部位朝上或侧放。

分型面：保证模样能顺利从铸型中取出；尽量使铸件的全部或大部分置入同一个砂箱，以保证铸件的尺寸精度；应尽量减少分型面的数量，选择平面分型；为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。

5.常见铸造合金的分类及其制造方法（主要是灰口铸铁）？P16常见的铸造合金：铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、合金铸铁、铜合金、铝合金制造方法：①灰铸铁，一般在冲天炉中熔炼，且大多不需炉前处理，成本低廉。

而且灰铸铁的化学成份接近共晶点，凝固过程中又有石墨膨胀补充收缩，故流动性好收缩性小，铸件的缩孔缩松，浇不足，热裂，气孔倾向均小，有良好的铸造性能。

一般不经过热处理来提高性能。

②可锻铸铁，制造可断铸铁首先要铸出白口铸铁坯料，要求铸铁的碳、硅含量很低，以保证获得完全的白口组织。

通常，W(c)=2.4%~2.8%,W(c)=0.4%~1.4%.如果铸造的坯料中已有片状石墨，则退火后无法得到团絮状石墨的铸铁。

③球墨铸铁，控制原铁液化学成分；较高的铁液温度；球化处理（促使石墨在结晶时呈球状析出）和孕育处理（促进铸铁石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向；使石墨球圆整、细化改良其力学性能）。

④蠕墨铸铁生产与球墨相似。

6.特种铸造的方法有哪些？主要工艺过程？各有什么特点？P41-49压力铸造、低压铸造、离心铸造、熔模铸造、金属性铸造、陶瓷型铸造（1）金属性铸造工艺：加强金属型的排气；在金属型的工作表面上喷刷涂料；预热金属型并控制其温度；及时开型。

特点：冷却速度快，组织致密，力学性能高；铸件尺寸精度和表面质量均优于砂型铸件；生产工艺简单，提高生产效率，易于实现机械化和自动化。

但是金属型不透气，无退让性，铸件冷却速度快，易产生气孔、应力、裂纹、浇不足、冷隔、白口组织等铸造缺陷。

其不适于生产形状复杂、薄壁和大型铸件，另外成本高，周期长。

（2）熔模铸件工艺：熔模的制造（蜡基模料，树脂基模料）；型壳的制造；脱模、型壳焙烧和浇注。

特点：精度和表面质量高；合金种类不受限制；可以铸造形状复杂的铸件；生产批量不受限制；工艺过程较复杂，生产周期长，材料价格贵，铸件成本高。

铸件不能太大、太长，否则熔模易变形，丧失原有精度。

（3）压力铸造工艺：特点：高压、高速和金属型。

（4）低压铸造工艺：将熔炼好的金属液倒入电阻保温炉的坩埚中，装上密封盖、升液管及铸型；然后将干燥的压缩空气或惰性气体通入盛有金属液的密封坩埚中，是金属液在低压气体的作用下沿着升液管上升，经浇道进入铸型型腔；当金属液充满型腔后，保持（或增大）压力直至铸件完全凝固；然后撤去压力，使坩埚与大气相通，这时升液管和浇道中尚未完全凝固的金属液在重力作用下流回坩埚；最后开启上型，由顶杠顶出铸件。

特点：浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型（如金属型,砂型等）；由于是底注充型，所以冲型平稳，对铸型的冲刷力小，且液流和气流方向一致，故气孔，夹渣等缺陷较少。

便于实现定向凝固，铸件组织致密，力学性能提高。

金属利用率提高。

由于提高了充型能力，有利于形成轮廓清晰，表面光洁的铸件，铸造设备费用较低。

（5）陶瓷型铸造的工艺过程：砂套造型，灌浆与胶结，起模与喷烧，焙烧与合箱，浇注。

特点与应用范围:铸件的尺寸精度和表面粗糙度与熔模铸造相近。

可浇注高熔点合金。

铸件的大小不受限制。

在单件、小批生产情况下，投资少，生产周期短，在一般铸造车间可实行。

不适于批量大，重量轻或形状复杂的铸件，难以实现机械化自动化。

（6）实型铸造：用泡沫塑料代替木模或者金属模进行造型，造型后部取出，铸型呈实体，浇入液态金属后，模样燃烧气化消失，金属液充填模样的位置，冷却凝固成铸件。

特点：工艺简单、生产周期短、效率高、铸件尺寸精度高，可用五粘结剂砂型，劳动强度低，而且零件设计自由度大。

7.影响合金锻造性能的因素有哪些？P83合金的成分及组织（化学成分，金属组织），变性条件（变形温度，变形速度，应力状态，坯料表面质量）8.冷变形对合金组织性能的影响？P80金属在再结晶温度以下进行的塑性变形晶粒沿变形最大的方向被拉长，性能趋于各向异性；晶粒破碎，位错密度增加，产生冷变形强化；晶粒择优取向，形成变形织构；残余内应力。

9.模锻模膛的分类，结构特征。

P88模膛锻造简称模锻，利用模具使坯料变形而获得模锻件的方法。

模锻按模具可分为开式、闭式、多向式模锻结构特征：开式模锻在坯料的变形过程中，固定模和活动模之间得间隙逐渐缩小；变形开式部分金属会流入模膛与飞槽之间狭窄通道中，因冷变形强化堵住了模膛的出口，迫使坯料充满模膛；变形后期模膛内多余的金属仍会因变形力加大流入飞边槽形成飞边；在变形过程中因坯料的量有富余，不会出现固定模与活动模直接撞击的现象；出膛的模锻件带有飞边，必须采用切边模切除。

闭式模锻在坯料的变形过程中，模膛始终保持封闭状态；固定模与活动模之间的间隙是固定，而且很小，不会形成飞边。

而且具有较好的宏观组织，主要适于低塑性合金材料。

多向模锻在具有多个分模面的闭式模膛内进行的，用这种方法模锻阀体等锻件机械加工量少，流线分布好。

10.冲载间隙对冲载件质量，模具寿命和冲载力得影响？P113间隙过大，则材料中的拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，凸模刃口附近的剪裂纹比正常间隙造成的裂纹要向里错开一段距离，导致光亮带变小，剪裂带和毛刺较大，断口粗糙；而间隙过小，则材料中的拉应力减小，压应力增大，裂纹产生时受到压制，凸模刃口附近的剪裂纹比正常间隙时造成的裂纹要向外错开一段距离，上下裂纹不能很好的重合，还会出现二次断裂带，断口质量差。

模具间间隙越小，摩擦越严重。

因此过小的模具间隙会加快模具的磨损，降低模具的使用寿命。

冲裁力的大小随间隙的增大而降低，模具间隙用z表示11.冲载尺寸如何确定，冲载力大小如何确定？P114 冲载件尺寸和冲模间隙都决定于凸模和凹模刃口的尺寸。

落料模刃口尺寸的确定落料模的刃口尺寸应先按落料件尺寸确定后凹模刃口尺寸，即凹模刃口尺寸等于落料件尺寸，然后以凹模尺寸为设计基准，在根据模具间隙确定凸模尺寸，即用缩小凸模刃口来保证间隙量。

冲孔模刃口尺寸确定冲孔模刃口尺寸先按冲孔件尺寸确定刃口尺寸，即凸模刃口尺寸等于冲孔尺寸，取凸模作设计基准，然后根据模具间隙确定凹模尺寸，即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。

冲裁力得确定F=KL12.常见焊条型号的意义？P140用大写字母和四位数字表示，字母表示焊条类别，前面两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值，单位为MPa;第三位数字表示焊条使用的焊接位置；第三位和第四位数字的组合表示药皮类型及焊接电流种类。

13.常见焊接工艺方法，特点及其应用范围？P135-136 熔焊，压焊和钎焊焊接方法的特点：节约材料减轻结构件重量；简化复杂零件和大型零件的制造工艺；适用性好；能满足特殊连接要求；降低劳动强度，改善劳动条件。

应用范围：制造金属结构件；制造机器零件和工具；修复。

14.焊接应力产生的机理，及其变形种类，如何防止？P144-146产生机理：焊接过程的局部加热导致被焊结构产生较大的温度不均匀，除引起接头组织和性能不均匀外，还会产生焊接应力与变形。

变形种类：收缩变形，角变形，弯曲变形，波浪变形，扭曲变形。

防止措施：结构设计；焊接工艺（反变形法，刚性固定法，合理安排焊接次序，焊前预热和焊后缓冷，焊后热处理）；焊后矫形处理（机械矫形，火焰矫形）。

15.碳钢焊接性能的评价和具体工艺措的施？P154碳含量越高，钢材焊接性越差当w(CE)<0.4%时，钢材热影响区淬硬和冷裂倾向不明显，焊接性优良，焊接时一般不需要预热。

当w(CE)=0.4%~0.6%时，钢材热影响区淬硬和冷裂倾向逐渐增大，焊接性较差，需采用适当的预热、缓冷等工艺措施以及焊后进行热处理等。

当w(CE)<0.6%时，钢材热影响区淬硬和冷裂倾向很大，焊接性很差，需要采要较高的预热温度和严格的工艺措施才能保证焊接质量。