2×5000td 生产线TDF分解炉故障与处理
工业炉的故障排除及其方法
工业炉的故障排除及其方法工业炉是工业生产中常用的加热设备，它能够利用燃烧气体、电、油等能源，将其转换为热能，将物体加热至所需温度。
然而，在工业生产中，工业炉也会出现故障，影响生产效率和生产安全。
因此，本文将重点讨论工业炉的故障排除及其方法。
一、工业炉的故障类型1. 起炉故障：指工业炉在启动过程中不能正常点火，或者点火后不能持续稳定燃烧。
2. 燃烧不充分：指燃烧气体或燃料油不能充分燃烧，导致燃烧效率低下，影响物体加热的梯度以及加热速度，浪费能源。
3. 温度控制失灵：指工业炉控制系统无法精确控制物体的温度，或者不能满足生产要求。
4. 烟道堵塞：指燃烧气体或燃料油燃烧后，产生烟气排放到烟道中，长期使用后，会产生淤积和结块，导致烟道堵塞，影响工业炉的通气情况，进而影响燃烧效率。
二、工业炉故障排除1. 起炉故障排除（1）检查火花塞：导火索是否有问题，如果烧损或过老需要更换。
（2）检查阀门：检查阀门是否打开，是否有堵塞。
（3）检查燃油控制系统：调整燃油控制系统的参数，指定燃油管路的通畅性，如有不畅需进行清理。
（4）检查灯火热水器：检查灯火热水器是否正常，如果异常需要更换。
2. 燃烧不充分故障排除（1）更换油嘴：出现燃油嘴口堆积物过多或者油嘴烧损时需要更换。
（2）检查燃烧室：燃烧室是否有异物或者结块，如有需要清理，同时也要检查燃烧室壁面是否破损等问题。
（3）检查工业炉通风情况：检查工业炉的通风口是否堵塞，或者安装的位置不当，导致轻热气体不容易排出，会影响工业炉的燃烧效率。
3. 温度控制失灵故障排除（1）检查测温仪表：测量温度控制仪表是否正常，如有问题则需要更换或修理。
（2）检查控制系统：检查控制系统的控制程序和参数，保证控制系统运行正常。
4. 烟道堵塞故障排除（1）清洗烟道：清洗烟道是解决烟堵塞的有效方法，不定期对烟道进行清洗可以减少结垢和淤积。
（2）增加烟道排气量：根据工业炉所需的排气量增加烟道出口的孔数或者大小，以保证烟气排放能够顺畅排出。
高炉车间高炉炉况的调剂与失常的处理
高炉车间高炉炉况的调剂与失常的处理高炉生产是一个复杂的冶炼过程，受很多内外因素的影响，这些因素是经常变化的，因此高炉工作者应努力做到“分析好上班，操作好本班，照顾到下班”。
依据正确的观察、分析、判断、采取及时果断的调节措施，纠正由于种种原因所破坏的冶炼平衡，以保持炉况稳定顺行，一般情况下，影响炉况波动的主要因素有：1、原燃料物理、化学性质波动。
（包括烧结、球团粉末量、原燃料）2、气候条件变化（即气温、温度、下雨、下雪等）3、设备状况影响（包括热风炉及装料设备故障，冷却设备漏水，喷煤设备故障，铁口失常，检测设备失灵等）。
4、操作因素。
6.1正常炉况的标志：6.1.1炉缸工作全面均匀活跃，炉温充沛，煤气流分布合理稳定，下料均匀。
具体表现为“风口明亮”，炉缸周围工作均匀，风口前无大块生料，不挂渣、涌渣，焦炭活跃，风口破损少。
6.1.2渣铁物理热充足，流动性好，渣碱度正常，渣沟不结厚壳，渣中带铁少。
6.1.3下料均匀，两个料尺图像及记录曲线都没有陷落、停滞、时快时慢现象。
记录曲线呈规则的锯齿状，两探尺要求同时达到料线，料线差最多不超过0.5m。
6.1.4炉温在规定范围内波动。
6.1.5风量、风压和透气性曲线，波动范围小，无明显锯齿状，风压和风量相适应，风量和料速相适应。
6.1.6炉喉煤气圆周均匀，炉喉十字测温曲线与炉顶摄像仪成像一致。
6.1.7炉顶煤气温度曲线呈一定温度范围波动的一条宽带，各点互相交织，组成的温度带有规则的波动。
6.1.8炉喉、炉身温度变化不大，在规定范围内炉身静压正常，无剧烈波动，在图形上呈一条平稳的波动不大的曲线。
6.1.9上、下部压差相对稳定在正常范围内。
6.1.10、炉体冷却水温差在规定范围内波动且相对稳定。
6.2正常炉况时操作：6.2.1为了达到稳定、高产、优质、低耗和高炉长寿，正常的操作制度应保持正常的煤气分布和充足的炉缸温度，以达到最有利的高炉冶炼正常进行的热制度。
6.2.2稳定冶炼强度，稳定炉温，稳定炉渣碱度，加强炉况分析。
预热器堵料原因分析、预防及处理_水泥制造_水泥师傅_水泥师傅饰品通
预热器堵料原因分析、预防及处理_水泥制造_水泥师傅_水泥师傅饰品通预热器堵料原因分析、预防及处理核心提示：预热器堵料原因分析、预防及处理，本文适合于饰品行业，有利于饰品开展运作，可供饰品企业经营管理者参阅预热器堵料是每个生产厂家都要面对而又倍感头疼的问题，清理起来费力费时，而且在清理过程中如果操作保护不当还会造成安全事故。
2006年我公司两条2500t/d五级双系列预分解窑(TDF分解炉)共发生9起预热器堵料事故，其中有8起发生在上半年，下半年仅11月9日因一线尾排风机跳停而堵料一次，下半年我公司预热器防堵工作之所以做得好，是和前几起事故的分析、总结并采取切实有效的措施分不开的。
1 预热器堵料的判断预热器发生堵料时在中控室和现场都能判断。
正常生产时，双系列预分解窑从中控操作画面上看预热器系统各控制参数是很有规律的：从上至下压力(负压)逐级降低，温度逐级升高，且同级两列相差很小。
但当某列发生堵料时，操作画面会显示堵料部位温度下降，压力变得很小甚至正压。
其上部温度、压力呈上升趋势，下部温度特别是分解炉、烟室温度上升特别快，短时间内可升至l000℃以上。
而另一列则因物料、气流没有受阻，温度、压力变化不大，所以同级两列相比温度、压力差别明显。
但需要特别说明的是，五级堵料时，对分解炉的功能影响较小，其温度变化不太明显。
由于发生堵料时堵料部位压力很小或正压，翻板阀被压住，故现场一般表现为向外窜灰，阀板不动作。
2 堵料原因分析2.1结皮致堵结皮是指部分熔融的物料粘附在预热器系统形成的层状物，它多发生在四级、五级的旋风筒锥部、下料管、分解炉缩口、烟室墙壁等高温部位，结皮的粘结粘附占去了预热器的部分有效空间，使其孔径截面变小，当来料较多或结皮垮落时很容易在旋风筒锥体、下料管等空间狭小的地方受阻滞留造成堵料。
2.2投止料时风量调整不当或高温风机、尾排风机突然跳停致堵正常情况下，预热器内的物料是经高温废气分散、悬浮、预热后受重力作用均匀进入下料管的。
天津院TTF分解炉
天津水泥工业设计研究院有限公司(以下简称天津院）目前已有57条5000t／d级生产线相继投入运行,这些生产线均已达到或超过设计指标。
在工程实践、试验及理论研究的基础上，天津院对已投产的大量5000t／d生产线的预分解系统进行了归纳总结和不断的优化改进，在此基础上进行了新型低能耗型第三代5500t／d预分解系统的研究开发，并已应用于工程项目.2 5000t／d烧成系统运行现状天津院的第一条5000t／d预分解系统2002年6月于池州海螺1号生产线投产运行，2002年10月21-2413进行了烧成系统热工标定及考核验收工作,标定结果为产量：5518t／d、烧成热耗2963.62kJ ／kg熟料、烧成系统电耗23。
68kWh／t熟料。
此套系统为国内第一条考核验收的国产化的5000t／d 系统，在当时的原燃料条件下,生产线完全达到设计的各项指标要求.随着5000t／d生产线大量的普及应用，很多生产线设计阶段的原燃料与实际使用的差别很大,部分生产线实际运行指标较池州考核指标有一定的差距.为此,天津院在大量实践反馈的基础上进行了针对性的优化改进。
从实践情况反映，改进后的生产线运行状况有一定幅度的改善。
表1为实测部分生产线在产量为5500t／d左右时预热器的出口温度及压力分布情况。
表1 部分5000t/d生产线预热器出口温度及压力3 第三代5500t／d预分解系统的研究开发及应用为了从根本上解决5000t／d烧成系统对原燃料的适应性较差的问题,天津院进行了新型低能耗型5500t／d烧成系统的研究开发,即在保持回转窑规格不变的前提下，通过采用优化改进的第三代预分解系统、高效篦冷机及燃烧器等烧成技术与装备使整个烧成系统能力达到额定5500t／d，性能指标达更优，其主要技术方案及特点如下：3．1 5500t／d系统设计指标烧成系统总体设计指标如下:烧成热耗：2967.8 kJ／kg熟料;预热器出口温度:305±15℃；出口压力：-4800±300Pa;预热器出口含尘浓度：〈65g／m3（标);预热器出口NOx：<500 mg／m3（标)（10％O2）。
工业炉的故障分析
工业炉的故障分析1. 前言工业炉作为工业生产中不可缺少的设备之一，经常会面临各种故障，影响工业生产的正常进行。
因此，对于工业炉的故障分析和解决，是非常重要的。
2. 工业炉的故障原因及处理方法2.1 燃烧问题燃烧是工业炉的关键过程之一，如果燃烧不充分，会导致能源浪费和燃烧产物的不完全排放。
那么，造成燃烧不充分的原因主要有以下几点：2.1.1 进风系统泄漏进风系统是燃烧系统的重要组成部分之一，其正常运行对于燃烧效果具有重要的影响。
如果进风系统存在泄漏，就会影响燃气和燃料的充分混合，导致燃烧不充分。
处理方法是：检查或更换进风系统的密封装置。
2.1.2 燃气压力不足如果燃气的压力不足，就会导致燃烧不充分，处理方法是：检查燃气的压力是否符合要求，如果不符合则调整或更换燃气压力调节器。
2.1.3 燃料质量问题燃料的品质也会影响燃烧效果，如果燃料含杂质或失水，就会使燃烧不充分。
处理方法是：检查燃料的品质，更换质量不好的燃料。
2.2 温度问题温度也是工业炉运行过程中需要关注的一个问题，如果温度过低或过高，都会影响工业生产的正常进行。
2.2.1 炉温过高炉温过高会影响炉内的材料质量，可能导致金属熔化或其他物料的变形。
原因包括炉内的控温系统故障等。
处理方法是：检查控温系统的运行情况，更换或修理故障部件。
2.2.2 炉温过低炉温过低会影响工业生产的正常进行，原因可能包括燃烧不充分，控制参数设置不合理等。
处理方法是：检查燃烧控制系统，调整控制参数。
2.3 其他故障2.3.1 炉膛壁面结渣如果炉膛壁面结渣，会导致燃气、燃料不能充分混合、燃烧产物不能及时排出，这样会影响炉膛的热传递。
处理方法是：定期对炉膛进行清理。
2.3.2 炉内冷却水缺少如果冷却水缺少，就会导致炉体过度加热，不仅会破坏炉体结构，还会影响燃烧效果。
处理方法是：检查冷却水系统，加注足够的冷却水。
3. 结语以上就是工业炉的一些故障原因及处理方法，希望对于工业炉的故障分析和解决提供一些参考。
TSD分解炉预燃炉结皮原因及预防
TSD分解炉预燃炉结皮原因及预防我公司燃无烟煤的5000 t／d熟料生产线采用双系列五级旋风预热器及双喷腾型TSD分解炉（带两个预燃炉）的窑外分解系统。
生产线于2005年6月点火投产以来，分解炉预燃炉内多次结皮，曾因结皮太多被迫停窑处理，严重影响正常生产。
本文就TSD分解炉的预燃炉结皮的原因和预防措施进行论述，愿与同类型厂家技术人员共同探讨。
1 TSD分解炉系统介绍TSD分解炉有两个预燃炉，有四种风、料和煤的进入口（见图1）。
煤粉和C4下料管的全部或部分生料从预燃炉顶部喂入，切向进入预燃炉的三次风使物料旋转并均布，在富氧的热气体中煤粉迅速燃烧,沿下部斜出口进入分解炉主炉。
在主炉内气流以底部缩口首次喷腾为主．伴有较强的涡流和回流．使物料在气流中再次分散，经充分加热和分解后的物料,伴随气体由设在炉顶的出口进入C5旋风筒。
图1 TSD分解炉及风、煤、料入口示意图2 结皮原因分析根据预燃炉的结构及工艺特点，笔者认为结皮主要有以下几个方面原因造成。
2.1 操作原因（1）预燃炉温度控制太高，物料发粘，容易结皮。
由于使用无烟煤作燃料，其着火温度高，再加上三次风温不稳定，因此为使窑尾煤粉能完全燃烧，要控制预燃炉有较高的温度。
但往往因为热电耦反映的温度不准或是操作员经验不足（如调节幅度过大造成分到预燃炉的料太少、对预燃炉内的温度变化预知不敏感）等原因，使预燃炉温度过高而导致物料提前出现液相而造成结皮（结皮部位见图1）。
（2）入预燃炉三次风量不足。
预燃炉是蜗壳旋流进风，三次风从切向进入，形成高速旋转气流逐渐向下推进物料。
如果风量小，则风速低，形不成旋流，或是旋流速度低而中途短路，那预燃炉就差不多是沉降室，容易在边壁、拐角积料甚至结皮。
我们在预燃炉中部检查孔处就经常能发现疏松结皮，而且有10 cm左右厚，应该就是风量不足造成的。
如果旋流风速很大，风是贴着边壁走的，足可以“飞砂走石”，不会在中部直筒部分形成结皮。
影响三次风量的因素除三次风门开度外，还有就是三次风管内的积灰量，积灰太多阻力变大，通风量就会减小。
窑操作员技能理论测验试题(含答案)
一、填空题（第1～20题。
请将适当的词语填入划线处。
每题1分，满分20分)1、新型干法线均化链的组成包括矿山搭配、预均化堆场、原料粉磨、均化库。
2、预分解窑熟料煅烧过程大致可分为预热、分解、烧成三个主要过程。
3、分解炉内燃料的燃烧方式为无焰燃烧和辉焰燃烧。
4、热量传递的三种方式分别为对流、辐射、传导。
5、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素为停留时间和分散效果。
6、按分解炉内气体主要运动形式分类有旋风式、喷腾式、悬浮式和沸腾式四种分解炉。
7、篦冷机的篦床传动主要有机械传动和液压传动两种方式。
8、四通道燃烧器，其中心风的作用为防止产生回流、保护燃烧器头部、稳定火焰形状。
9、轮带滑移量是反应轮带与窑筒体的相对位移，升温过快轮带滑移量会减小。
10、熟料中CaO经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以f-CaO 形式存在，这种经过高温煅烧后不能完全化合的CaO是熟料安定性不良的主要因素。
11、篦下压力的影响因素有篦板阻力、熟料颗粒、熟料温度、鼓风量等。
12、窑的热耗除了熟料形成热还有筒体热损失、煤粉不完全燃烧、窑灰带走热、熟料带走热、水蒸发、废气带走热等方面。
13、影响煤粉燃烧的因素有温度、氧气浓度、燃烧时间、分散度及煤粉颗粒尺寸。
14、在旋风预热器的各级管道和旋风筒中，气体和物料热交换作用相对运动方向相同，但如果从整体来看则相反。
15、水泥厂测温设备主要有热电偶、热电阻、窑胴扫、比色高温计。
16、提升机的保护装置由料位计、低速仪、跑偏开关三部分组成。
17、液压挡轮的作用是使窑上下窜动，保持正常运行，使轮带与拖轮面均匀接触。
18、袋收尘器按清灰装置的结构特点及工作原理分为机械振打和气体反吹式两类。
19、硅酸盐水泥中石膏的主要作用是调节凝结时间。
20、普通硅酸盐水泥中MgO控制应低于5.0% ，SO3含量不得超过3.5% 。
二、单项选择题(第21～35题。
请选择正确的答案，将相应的字母填入括号中。
每题1分，满分15分)21、熟料的四种主要矿物中，决定水泥熟料早期强度及凝结快慢的矿物是（C ）。
新型干法生产线中故障及处理制度(doc 8页)
新型干法生产线中故障及处理制度(doc 8页)（1）窑尾温度降低，负压增高且波动大；（2）三次风、分解炉出口负压增大；（3）窑功率高，且波动幅度大；（4）C5和分解炉出口温度低；（5）在茼体外面可听到有振动声响；（6）窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。
原因判断：（1）配料不当，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；（2）生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,此时易造成窑皮粘结与脱落,烧成带窑皮不易保持平整牢固,均易造成结大蛋；（3）喂料量不稳定；（4）煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入物料；（5）火焰过长,火头后移,窑后局部高温；（6）分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相；（7）煤灰份高，细度粗；（8）原料中有害成份（碱、氯）高。
处理措施：（1）发现窑内有蛋后,应适当增加窑内拉风.顺畅火焰.保证煤粉燃烧完全.并减料慢窑.让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带,用短时大火把大蛋烧散或烧小,以免进入篦冷机发生堵塞，同时要注意大蛋碰坏喷煤管；（2）若已进入篦冷机,应及时止料,停窑,将大蛋停在低温区,人工打碎。
4、窑后结圈现象：（1）火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；（2）窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；（3）窑头负压降低，并频繁出现正压；（4）窑功率增加，波动大；（5）来料波动大，一般烧成带料减少；（6）严重时窑尾蜜蜂圈漏料。
原因判断：（1）生料化学成分影响；①生料中N偏低，使煅烧中液相量增多粘度大而易富集在窑尾；②入窑生料化学均匀性差，造成窑热工制度容易波动，引起后结圈；③煅烧过程中，生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，从而使液相出现温度降低，同时也使液相量增加，造成结圈。
（2）煤的影响：①煤灰中Ai2O3较高，当煤灰集中沉落到烧成带末端的物料上会使使液相出现温度大大降低,液相增加，液相发粘，往往易结圈。
②煤灰降落量主要与煤灰中灰份含量和煤粉细度有关，煤灰份大、煤粉粗，煤灰沉降量就大。
分解炉频繁结皮原因分析及处理-推荐下载
分解炉频繁结皮原因分析及处理-中国水泥技术网2009-5-23 作者: 瞿学坤刘飞姚公放，义煤集团水泥公司,河南渑池472411我公司5000t／d生产线于2006年6月26日投料试生产，其中分解炉采用喷—旋结合形成复合流场的炉型。
投产后，分解炉频繁结皮严重影响生产。
1 结皮情况每次结皮均在分解炉的4根三风道燃烧器周围并向分解炉锥体延伸，向上可到分解炉直段都有结皮，严重影响窑风入炉，造成分解炉燃烧器出口堵塞，分解炉多处发生过红炉，甚至造成窑系统无法运行而停产。
由于分解炉结皮严重造成停窑清理6次，每次清理费时费力，安全性极差，最长的一次清理用了5d。
窑运转率极低，最长的运转1个半月左右，最短的只有10d。
2原因分析该生产线最初设计使用长焰煤和贫瘦煤搭配的燃料，分解炉锥体上对称分布着4根法国皮拉德公司产的三风道燃烧器，用来强化煤粉在分解炉内的燃烧。
正式生产时考虑整个系统的适应能力，生产用原煤是陕西神木产优质烟煤，挥发分在25％～30％，与最初设计差别较大。
因燃烧器与下料点位置相距较远，煤粉燃烧放出的热能不能迅速被物料吸收，在炉锥体较小的空间形成局部高温造成结皮，甚至红炉；其次就是系统处于试生产，各种设备、电气故障多，开停窑次数较多，加上中控操作水平不熟练，导致分解炉温度波动大产生结皮。
3第一次改造及预防措施3．1 改造方案1)取消4号燃烧器(即三次风入炉口右侧第一根)，改为3根燃烧器供煤；3根燃烧器位置均向上提高1m；旋转角度由原来的20°改为0°；水平夹角由原来的30°改为10°；3根燃烧器与分解炉的中心的定位角度不变；燃烧器头部伸出炉浇注料表面300mm(改造示意见图1)。
图1 分解炉改造示意2)C4下料管撒料盒位置不变，用浇注料在撒料盒板体上浇注一个斜坡，即改现有板体与水平夹角15°为30°。
3．2 预防措施1)关小三次风，加强分解炉的喷腾效应。
5000t／d生产线试生产中主机设备出现的问题及处理
5000t ／d 生产线试生产中主机设备出现的问题及处理2009-7-2 作者: 陈宝贵，王平，李小龙我集团公司投资建设的渤海水泥集团5000t ／d 生产线于2007年11月27日点火生产，该项目由中材国际南京水泥工业设计研究院设计。
本文介绍该生产线主机设备在试生产中出现的主要问题及处理方法。
1 回转窑轮带托轮轴瓦发热Φ4．8m×74m 回转窑投料后，托轮轴瓦从窑头(1号台南北两侧)、窑中(2号台北侧)到窑尾(3号台北侧)先后出现了发热现象，特别是1号台北侧托轮铜瓦局部磨损严重。
经分析，一是在安装时轴瓦与轴刮研时没有研磨好而发热；二是轴瓦与轴刮研时的接触是在冷态下，在投料后，受热辐射影响而膨胀，导致接触面变化，形成初期试生产的发热；三是回转窑在砌筑耐火砖过程中形成局部变形，导致窑在径向方向受力不均，在窑提速情况下轴瓦因接触不好而发热；四是润滑油黏度指标不合格，在温度稍高时形不成油膜而发热。
解决办法：一是将l 号台南北两侧托轮拆下来解体，对托轮轴与瓦重新研磨、验瓦，达到了托轮轴与瓦接触要求，组装后现场安装；二是对2号和3号台托轮采用往托轮轴上打“点滴”——人工加油措施，直到发热消退后停止；三是采用黏度大的润滑油；四是采取降温和减少热辐射——在3组托轮台附近增加冷却轴流风机以降低温度，在3组托轮上面加装隔热板以减少热辐射；五是尽量避免热态时急停窑。
2 轮带向窑头方向窜位撞掉挡环及挡块经检查发现，l 号和2号台托轮摆成了“八”字形，使轮带与托轮接触面受力不均而导致移位。
解决办法是：根据中心线复核情况。
将北侧三挡托轮不同程度向后移动，使l 号和2号台托轮中心线平行。
轮带复位：在窜位轮带一侧的固定垫板上，圆周8等份地焊上特制M48顶丝顶在轮带上，用辅助传动转窑，各个顶丝转到回转窑上部时就顶紧，循环往复顶紧各个顶丝，将轮带缓慢顶回，在顶轮带前用专用加油枪给轮带与垫板之间注油。
这种方法比传统的用顶丝调整托轮使轮带复位简单而有效。
(生产制度表格)新型干法生产线中故障及处理办法
新型干法生产线中故障及处理办法一、点火投料新型干法窑的点火投料是中控操作的重要阶段，应注意以下几点：1、做好系统检查。
在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况，并进行空载联动试车，确认系统各部位处于正常状态。
2、控制升温速率。
升温阶段一般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率<2℃/分，对换砖的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常速率升温。
3、投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况下，投料时系统拉风应为正常风量的70～80％，投料以70％开始，窑尾加煤量根据C5出口温度控制，窑头煤量则根据窑尾温度控制，密切注意预热器系统负压变化，加强吹扫，防止堵塞，待入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时，即可加料。
每次加料一般为额定料量的3～5％，同时要注意窑速与投料量的对应关系，先提窑速再加料。
一般投料后40～50分钟料入冷却机，在其后的8小时内逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制在出C1出口温度380～420℃之间，且宜大不宜小。
4、强化篦冷机操作，尽快提高二次风温和入炉三次风温。
通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间，提高热回收率，快速提高燃烧空气温度，尽快稳定窑的煅烧状况。
二、故障停车故障停车有二类，机电故障停车和工艺故障停车，但二者又不能截然分开，如处理不及时或处理不当有可能引起连锁反应，波及整个系统。
无论何种故障引起停车，中控室都应及时与现场联系查明原因，首先保证人身及机电设备安全，并及时止料、止煤，根据事故的类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。
三、几种常见工艺故障的判断和处理下面将几种工艺常见故障的判断和处理列出，供大家参考。
1、预热器分解炉堵塞现象：（1）锥体压力突然显示为零；（2）同时入口与下一级出口温度急升；（3）如C5堵，烟室、分解炉及C5出口温度急升。
原因判断：（1）煅烧温度过高造成结皮；（2）内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；（3）拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；（4）预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在锥体部位；（5）翻板阀失灵；（6）漏风严重引起结块；（7）煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧；（8）生料喂料波动过大。
分解炉温度和负压异常原因及处理
一、RSP分解炉温度异常是何原因，如何处理？（1）分解炉中部温度偏高炉中部温度偏高往往与煤粉质量、三次风温关系密切，水分小、细度细的煤粉入炉后，在温度较高的三次风中迅速燃烧，使炉中温度高于正常值。
三次风温为800°C左右时，若三次风阀开度过大，此时高速喷出的煤粉与高温纯净的助燃空气相遇，产生强烈的湍流，由于气体旋转进入的结果，在分解炉中部形成低于周围介质的负压区，轴向压力差使周围介质向煤粉喷嘴的根部回流，加热煤粉与空气的混合物，使煤粉的燃烧状态恰如一个多风道喷煤管所造成的煤粉高效燃烧，点火早，致使炉中温度偏高。
据资料介绍，每当三次风温升高70℃,燃烧速率会提高1倍。
可见温度对加速煤粉燃烧的重要作用。
喂料量过小，炉中温度快速升高且分解炉出口温度也随之快速升高,此时应快速减煤，并增加喂料量，不然就会因系统超温而使预热器堵塞，随着料量的增加，应逐渐增加喂煤量使温度正常，在此变化过程中操作人员一定要精心操作，稳定好系统的热工制度。
喂煤量过大，此时伴有分解炉出口温度升高，应及时减煤，稳定系统温度。
（2）分解炉中部、出口温度高当分解炉中部及出口温度过高时，应适当减小喂煤量，如温度还是过高，且分解炉中部及出口温度仍有上升趋势，可判断为预热器堵塞,应及时停煤停料处理。
适当减小喂煤量后温度趋于正常，但随后温度又上升，应开启清堵装置。
系统有塌料产生且喂煤量较正常时有所减小，锥体负压减小，此时可判断为系统堵塞，应停料处理。
系统喂煤不稳定，也是导致分解炉中部及出口温度高的原因之一。
应加强操作人员的责任心，精心调整，并且尽快改善喂煤的不稳定。
系统断料或喂量过小，应及时喂料或增大喂料量，此过程中应及时减煤，以防预热器超温堵塞。
由于喂料系统的不稳定，产生此现象，首先要尽快地处理好喂料的不稳定，操作一定要精心，如喂料量波动过大极不稳定应停窑处理。
（3）分解炉出口温度高、入窑物料温度高煤粉质量是导致分解炉出口温度、入窑物料温度高的重要原因之一。
Duoflex燃烧器常见问题和处理措施
Ｄｕｏｆｌｅｘ燃烧器常见问题和处理措施2008-5-15 作者:作者：和玉平，回胜科金牛能源股份有限公司水泥厂我厂现有２条２５００ｔ／ｄ新型干法生产线，窑规格为Φ４ｍ×６０ｍ，窑尾采用带单系列低压损五级旋风预热器和带预燃室的ＴＳＤ型分解炉。
窑和分解炉燃烧器分别采用丹麦史密斯ＤＢＣ型Ｄｕｏｆｌｅｘ窑用燃烧器和双通道下旋式分解炉燃烧器。
煅烧用煤为烟煤。
投产初期由于对该型号燃烧器技术性能掌握不好，窑烧成带经常出现局部红窑现象，其耐火砖１、２个月、甚至更短时间就要更换；分解炉预燃室顶部经常出现红顶，甚至烧穿现象；预热器、分解炉堵塞、窑内结圈、结球及熟料质量波动大等问题时常发生。
经过几年来的反复摸索，我厂终于较好地掌握了该种燃烧器的技术性能和调整方法，目前２条生产线日产熟料均达到２７００ｔ以上，最高日产可达２９００ｔ以上，使用国产烧成带耐火砖寿命达１０个月以上。
１局部红窑的原因分析与处理措施投产初期，每次点火投料的前几天（４～５ｄ）都能挂上比较均匀稳定的窑皮，并可迅速达到或超过２５００ｔ／ｄ的设计能力。
但随着时间的延长，窑烧成带（０～１５ｍ）温度不断上升，窑皮也不断地脱落。
至１个月左右，烧成带筒体温度可上升至４００℃以上，随后温度继续升高，甚至出现局部红窑。
经观察发现，在给定一次风量不变的情况下，风压由初始设定的２３～２５ｋＰａ逐渐降低，为了维持要求的风压，操作上采取增加一次风量的方式进行补偿。
结果导致烧成带筒体温度上升加速，局部红窑面积扩大。
通过分析，初步推断导致这一不良变化的原因是：随着温度的不断升高，燃烧器各风管的长度在不同程度的膨胀，由于外管受热温度最高，冷却最差，所以膨胀量也相应最大。
外管较大的热胀量，导致了一次风出口环形截面的增大，从而导致在风量不变的情况下风压降低。
这种变化引起火焰形状发散，火焰直接冲刷窑皮。
由于盲目的增加一次风风量来补偿压力的损失，结果加剧了这种不良变化。
为了进一步验证这一推断，并为以后调整提供科学依据，在现场进行了冷态风量和风压试验，通过调节变频风机的频率，测试了不同风量下风压随出口截面变化的情况，试验结果见图１。
裂解炉热效率降低原因及处理措施
裂解炉热效率降低原因及处理措施裂解炉热效率降低的原因可能有很多，以下是一些常见的原因和相应的处理措施。
1. 燃料选择不当：选择燃料时，应考虑其燃烧效率和热值等因素。
若选择的燃料热值较低，燃烧效率较差，则会导致裂解炉的热效率降低。
可以通过选择高热值的燃料、改善燃料燃烧技术等方式来提高燃烧效率。
2. 空气预热不充分：空气预热无法充分利用炉内燃烧生成的高温烟气对进入炉膛的空气进行预热，从而导致热效率降低。
可以通过改进烟气与空气之间的换热设施，增加空气预热效果来提高热效率。
3. 不完全燃烧：不完全燃烧现象常出现在燃烧室中，主要是由于供氧不足或混合不均导致的。
不完全燃烧既会导致热效率降低，也会产生有害气体。
可以通过增加氧气供应、优化燃烧室设计、净化燃气等方法来改善不完全燃烧问题，提高热效率。
4. 燃烧室温度过高或过低：燃烧室温度过高或过低都会影响热效率。
温度过高会导致部分热能无法被充分利用，温度过低则会导致不完全燃烧。
可以通过优化燃烧室结构、增加冷却设施、调整燃烧参数等方法来控制合适的燃烧温度，提高热效率。
5. 烟气中含有大量水蒸气：烟气中含有大量水蒸气会降低热传导和热对流效果，从而导致热效率降低。
可以通过增加烟气预热设备，提高烟气温度，减少水蒸气含量，从而提高热效率。
6. 炉内传热不均匀：炉内传热不均匀会导致部分区域温度过高或过低，从而造成热能损失。
可以通过优化炉膛结构、改善燃烧室布置等方式来提高热传导效果，达到热效率的提高。
7. 外部环境问题：环境温度、湿度等因素也会影响裂解炉的热效率。
在设计和运行中，应根据不同的外部环境条件作出相应的调整和优化，以确保热效率的稳定提高。
裂解炉热效率降低的原因有很多，但通过合理的燃料选择、空气预热、燃烧控制、传热改进等措施，可以有效地提高热效率，提高能源利用率。
5000t_d生产线的几种设备故障及处理(1)
磨辊分两组共四个， 采用 ＥＰ１０００ 润滑油润滑。 ２００７ 年 ４ 月 １２ 日 ２２： ００， 高价电避峰后准备开 立磨时， ３ 号磨辊油位低报警， 磨机不能启动。给予补 充润滑油后开启磨机， 不到 １０ｍｉｎ， ３ 号磨辊油位低 再次报警。停磨入内检查， 发现 ３ 号磨辊轴承漏油严 重， 已无法继续生产。 １．２．２ 原因分析 打开磨辊轴承端盖检查发现， 磨辊轴承骨架油封 已损坏。磨辊漏油的原因： 磨辊空气密封管道上磨损 出了多个孔洞， 致使灰尘进入磨辊轴承油封， 将骨架 油封损坏， 导致磨辊轴承严重漏油。 １．２．３ 处理及预防措施 更换磨辊轴承油封， 清理密封风机管道积灰和焊 补管道漏洞等。由于故障发现早， 处理措施及时有效， 并未对磨辊轴承造成损坏， 为了防止类似故障再次发 生， 我们制定了设备点检制度： １） 每天高价电避峰时， 点检密封风机管道， 及时 补焊漏洞， 防止灰尘进入磨辊轴承。对磨辊轴承端盖 螺栓进行检查， 及时紧固松动的螺栓。 ２） 定期更换密封风机的软连接管道， 防止软连接 老化后破损， 导致灰尘进入磨辊轴承。 ３） 及时清理密封风机滤清器滤网和滤布上的灰 尘， 保证密封风机管道压力在 ２ ０００Ｐａ 以上。 １．３ 立磨拉杆断裂 １．３．１ 故障过程 ２００７ 年 １０ 月 ３１ 日 ９： ００ 左右， 立磨产生剧烈震 动跳停， 现场检查发现西南角拉杆上部的连杆与吊环 接口过渡圆角处已经断裂， 被迫停产处理。 １．３．２ 原因分析 １） 该拉杆出厂时， 制造厂家已进行过内部探伤， 因此可以排除设备本身质量缺陷的影响。 ２） 连杆与吊环接口处因无护板护套， 在物料和热 风的长期打击冲刷下， 已经磨损。并且我们曾在磨损 处进行过耐磨层的堆焊作业， 可能会使材质发生变 化， 材料内部留下微裂纹， 使拉杆的抗拉强度和冲击 韧性下降。 ３） 西南角活塞式蓄能器中氮气从氮气表处有泄
TDF多喷腾型分解炉缩口改造及操作
TDF多喷腾型分解炉缩口改造及操作高建荣;李逸;王保宝;王坚【摘要】1改造的背景原因rn山西中条山新型建材有限公司2500 t/d熟料新型干法生产线烧成系统为Φ4 m×60m回转窑+低压损五级预热器+Φ5.8 m(内径)×28 m的TDF多喷腾型分解炉+ NC33224型第三代推动篦式冷却机组成,其分解炉和烟室的连接缩口内径Φ1.5m.运行3年来,系统基本平稳.但在实际生产中,因中控操作不当及原燃材料有害成分富集使系统结皮较多,造成缩口实际尺寸变小,从而引起一系列工艺问题.【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2012(000)002【总页数】2页(P39-40)【作者】高建荣;李逸;王保宝;王坚【作者单位】山西职业技术学院,山西太原030006;山西中条山新型建材有限公司,山西曲沃043000;山西中条山新型建材有限公司,山西曲沃043000;山西中条山新型建材有限公司,山西曲沃043000【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6山西中条山新型建材有限公司2500t/d熟料新型干法生产线烧成系统为Ф4m×60m回转窑+低压损五级预热器+Ф5.8m(内径)×28m的TDF多喷腾型分解炉+NC33224型第三代推动篦式冷却机组成，其分解炉和烟室的连接缩口内径Ф1.5m。
运行3年来，系统基本平稳。
但在实际生产中，因中控操作不当及原燃材料有害成分富集使系统结皮较多，造成缩口实际尺寸变小，从而引起一系列工艺问题。
如：分解炉内的风量明显不足，风速过快，物料在炉内的停留时间短，物料预热分解不好；窑内因通风量减小而产生还原气氛，既影响煤粉燃烧，又导致窑内因氧气不足使烧成物料中Fe2O3还原成FeO，且还原气氛对窑砖的损害也非常大（耐火砖内的Fe2O3被还原后耐火砖会变得酥软）；导致液相提前出现，料容易在窑内结大球，同时造成窑内35～39m处结圈频繁，严重时要停窑处理；容易产生夹心料和黄心料，熟料游离氧化钙超标。
分解炉结皮原因的分析及处理
第一 ! 降低入窑煤粉灰分 ! 使煤灰分小于 ’$: ! 进厂原煤灰分小于 #!: # 提高煤的发热量到 !$$$$ %
",-% ./0.1 # 控制煤 灰 的 焦 渣 特 征 小 于 ! ! 并 使 之 成
为煤采购中的一项指标 " 第二 ! 加强分解炉锥部结皮的巡检处理力度 ! 及 时清理结皮 ! 以免结皮过厚 ! 影响分解炉通风 ! 甚至 过厚结皮垮坍而堵住三次风管 ! 造成停窑 " 通过调整 !分解炉系统的燃烧状况明显改善 ! 炉 内温度场的分布更趋合理 ! 从而保证分解炉系统的 良好 $ 稳定运行 "
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煤灰
9,$&
%- & 我公司的燃煤灰分较高 ! 发热量较低 ! 挥发 分较正常 !煤在分解炉内燃烧属辉焰燃烧 ! 从外观观 察火焰浊红 " 但由于煤发热量低 !因此操作员操作时 用煤量较正常多 ! 入炉煤粉存在不完全燃烧现象 ! 易 形成局部高温 !煤灰分高造成溶剂矿物增多 ! 物料液 相提前出现形成结皮 # %# & 煤的焦渣特性值大于 ! 时 ! 煤灰易溶解其 它物料在此部位结皮 " %’ & 分解炉锥部结皮 ! 造成分解炉通风受阻 ! 氧 含量不足 !进而又加剧煤粉不完全燃烧 ! 从而形成分 解炉结皮现象恶性循环 " 为确保分解炉的良好运行 ! 我们采取了以下措 施’
预热器和分解炉结皮的分析及处理
预热器和分解炉结皮的分析及处理2010.No.12我公司2500t/d 生产线于2008年8月24日点火试生产。
采用喷、旋结合的CDC 分解炉，炉内采用2个皮拉德多通道型燃烧器。
投产后，预热器、分解炉及炉缩口结皮严重，使系统通风量减小，造成窑内产生还原气氛和煤粉不完全燃烧现象。
采取常规措施后，没有解决问题。
从投产到2009年5月底，共有23次分解炉严重结皮导致被迫停窑处理的事故，最长的一次清理用了3天，最短的也有1天，窑运转率极低，最长运转周期在半个月左右，严重影响了熟料产质量，熟料fCaO 含量的平均值在2.0%左右，3d 抗压强度仅23～25MPa 。
针对上述情况，我公司于2009年5月底进行了一系列的调整和技改。
1原因分析及处理措施1.1分解炉设计问题分解炉设计时两个燃烧器在下锥体呈对称布置，与撒料盒垂直，与水平方向呈30°夹角向下插入分解炉，燃烧器头部伸出浇注料400mm ，三次风与分解炉圆周切线呈20°夹角进入分解炉，如图1a 所示。
预热器和分解炉结皮的分析及处理陈德谦，周振山（攀枝花钢城集团瑞丰水泥有限公司，四川攀枝花617016）中图分类号：TQ172.622.26文献标识码：B文章编号：1002－9877（2010）12-0030-02图1分解炉技改示意在试生产阶段，分解炉下锥体结皮严重，经取样分析，结皮物结构致密，明显为高温熔融结皮，有时还夹杂有生料粉。
这种现象表明分解炉内风料混合不均匀，物料有局部沉淀现象，结皮料化学分析见表1，其硫碱比在0.7～0.8之间，在一个恰当的范围内，说明原料硫碱比不是导致结皮的主要原因。
表1结皮料化学分析及硫碱比30--2010.No.12时间熟料标准煤耗/（kg/t)熟料电耗/（kWh/t ）技改前（2009年1～5月加权平均值）150.77102.12技改后（2009年6～12月加权平均值）137.0293.30经综合分析认为，结皮的主要原因是分解炉设计不当，主要表现在以下三方面：1）燃烧器布置不当燃烧器位置过于靠下，距离C 4下料口太远，燃烧产生的高温气体不能迅速与物料混合，产生局部高温，导致结皮。
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2×5000t/d 生产线TDF 分解炉故障与处理
2010-8-16 作者: 曲耀龙，曲振铎，张巍
我公司两条5 000t/d 生产线带
TDF 分解炉和双系列五级旋风预热器。
其中B 线于2007 年1 月份投产，A
线于2007 年4 月份投产，均在较短
时间内实现达标生产。
本文就生产过程
中TDF 分解炉出现的故障及处理做一
介绍。
1 B 线分解炉局部烧损红炉
1.1故障现象及原因分析
B 线投料生产不到两周时间，TDF 炉北侧炉壁燃烧器附近出现局部暗红，面积约有1m 2
左右。
停窑检查发现部分耐火衬料蚀薄， 厚度由原来的114mm 烧损至不足10mm,造成炉壳体温度高，局部烧红。
由于对故障发生的原因不明确，故决定采取局部挖补的应急处理方案。
恢复生产后不长时间，原烧红部位又出现温度偏高现象。
为此，一面在此部位吹冷却风降温维持生产， 一面仔细观察炉内的燃烧情况。
发现炉北侧燃烧异常，有明显火焰，且呈亮白色，而正常状态下，炉内应是无焰燃烧，呈暗红色。
说明在分解炉内局部产生高温。
经与设计院专家共同进行分析探讨，认为造成炉出现局部红炉的原因可能是：煤粉分配不均匀；燃烧器伸入炉内的长度不合适；燃烧器的导流风翅由于设备制造的失误，旋向同一个方向，造成入炉煤粉集中偏向一侧，产生局部高温。
1.2 技术改造及效果
各燃烧器位置不变，但均向炉内伸入450mm,在燃烧器外部焊上锚固件，打浇注料；把燃烧器内部的导流风翅全部割除。
方案实施后，情况有所好转，但原炉壁烧红位置温度依然偏高。
2 B 线分解炉下部锥体结皮堵塞
2.1出现的问题及解决方案
在改造完毕投入生产约40d 左右，发现炉下部锥体开始生长结皮。
随即使用高压水枪
进行清理，但结皮硬度很大，在不停产的情况下，从清灰孔难以清理。
随后的几天里，结皮迅速生长，最厚处达2m,从炉与烟室的连接缩口一直延伸到三次风口以上的主炉位置，严重影响系统的正常运行。
在维持生产的情况下，在炉结皮最严重的部位开孔，用炸药放炮清理，依然效果不明显。
从开孔处清理出的结皮看，外观黝黑、致密有金属光泽，与熟料极其相似,其检验结果见表1。
从表1 看出，在炉内已经形成熟料。
从现场开孔位置观察的情况也证实了这一点，整个炉下锥部呈耀眼的亮白色，并且有大量的料球形成。
料球在高温状态下，黏结在结皮表面，致使结皮迅速加厚。
生产勉强维持一周后，炉下锥体完全堵死，被迫停窑。
对TDF 炉4 个燃烧器的位置进行再次改造，并对入炉煤粉分配器一并进行改造。
具体措施为：入炉的4 个燃烧器在安装角度不变的情况下，向下降落,即在TDF 炉最初设计的位置重新安装固定；燃烧器回缩与炉壁平齐；入炉煤粉分配器由原来的1 个一分四改造成3 个一分二的分配器组装连接，以利于均匀顺畅地把煤粉喷入分解炉内。
２.２二次改造后的运行效果
二次技改后运行情况较好。
炉内燃烧转为无焰燃烧，状态良好，原炉壁局部高温处外表温度明显下降，经测温仪检测由改造前的150℃下降为60℃以下，趋于正常。
结皮堵塞现象得以消除，烧成系统设备运转率大幅度提高，2007 年3 月份月产达到16.2 万t,实现了达产目标。
改造后，煤粉输送管道阻力明显下降，输煤压力从原来的77kPa 下降到
59kPa.输送煤粉罗茨风机负荷减小，电动机电流由改造前的265A 下降到230A.
３ A线分解炉结皮故障及处理
2007年12 月10 日在现场检查中发现炉下锥部南侧出现结皮，且生长较快。
经观察，炉内燃烧情况极不正常，局部有煤粉爆燃现象，炉内靠近结皮侧呈亮白色，仔细观察发现，炉北侧的两个燃烧器迎风面已经磨穿。
由于炉燃烧器从三次风管内穿过，在高温状态下，受含尘气体的强烈冲刷，其迎风面极易磨损。
我们开始认为煤粉因此没有完全直接喷入炉内，而在三次风出风口处就与三次风混合，煤粉提前燃烧，在炉内产生局部高温，造成结皮。
随着结皮量的逐渐增加，三次风出口几乎被堵死，严重影响到了窑系统的正常生产。
在12 月19 日的定检中，更换了磨穿的2 个燃烧器，并且在北侧2 个易于磨损的燃烧器前，三次风管内用耐火砖砌筑了一道挡风墙，以减缓燃烧器的磨损，延长其寿命。
但挡风墙不能宽，仅仅护住燃烧器迎风面即可，否则会影响三次风量及三次风走向。
投入生产后仅仅两天，炉下锥部再次出现结皮，与上次不同的是结皮位置出现在炉北侧，炉内燃烧状况同12 月10 日相似。
说明燃烧器磨穿可能是造成炉结皮的一个因素，但不是主要因素。
查看近一段时间入窑各种原燃材料的化学分析数据，也没有大的变化，于是我们把重点放在了炉的入料分配上。
该炉设计了两路料流入炉，其中一路通过C4 下料
管分料阀进入分解炉主炉中部缩口下端；一路通过分料阀进入炉下锥部与主炉连接处，与三次风、煤粉混合。
通常分料阀开度为（40,60）,在生产中由于入主炉中部的下料管不畅，实际上只有很少的物料通过。
但从分解炉结皮开始，检查发现入主炉的物料量很大，甚至超过了入到炉下部与三次风、煤粉混合的物料量。
进入炉下锥部物料的减少，造成了煤粉在此区域形成相对稀相，燃烧速度加快，释放出大量的热，而物料吸收的热量减少，打破了正常的热平衡，产生局部高温，造成结皮。
利用临时停窑的机会，调整C4 下料管分料阀开度为（0,100）后，分解炉恢复正常。
4 结束语
分解炉对各种原燃材料适应性很强。
通过一年多的生产摸索，我们逐步掌握了该炉的一些特性，实现了整个窑系统的优质、高产、低耗的目标。