第二部分数控车床的加工工艺
数控车削加工工艺
夹。
三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹
迅速、方便，但夹持范围变化小，尺寸变化大时需要重新调
整卡爪位置。数控车床上经常采用液压卡盘，液压卡盘特别
适合于批量生产。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑵ 软爪装夹
由于三爪自定心卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求
高的工件二次装夹时，常常使用软爪。软爪是一种具有切削
所以在保证表面粗糙度的情况下，适当加大进给量。
2）背吃刀量（ap）的确定
在车床主体、夹具、刀具和零件这一系统刚性允许的条
件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高
生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑留出精车余
量，常取0.1～0.5 mm。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
分序法是按所用刀具划分工序，即用同一把刀或同一类刀具
加工完成零件所有需要加工的部位，以达到节省时间、提高
效率的目的。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑷ 按粗、精加工划分工序。对易变形或精度要求较高的
零件常用这种方法。这种划分工序一般不允许一次装夹就完
成加工，而是粗加工时留出一定的加工余量，重新装夹后再
表面的位置精度要求较高的套类零件。
⑹ 利用其它工装夹具装夹
数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件，
不能用三爪或四爪卡盘等夹具装夹，需要借助其它工装夹具装
夹，如花盘、角铁等，对于批量生产时，还要采用专用夹具装
夹。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
2． 选用刀具
刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之一。
第二章 第五节刀具选用与工件装夹
１）材料：刀片材料通常有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、 陶瓷、立方碳化硼或金刚石等种类。 2）尺寸：刀片尺寸参数为有效切削刃长度、被吃刀量、主偏角 等。 ３）形态：根据表面形状、切削方式、转位次数等分为很多类 型的刀片，用于不同加工场合。 ４）刀尖半径：粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床 刚度大时选大刀尖圆弧；精加工、切深小、细长轴加工、机 床刚度小选小刀尖圆弧。
第二章 数控车床加工工艺设计
2.6.1、数控车削加工工序卡片
数控车削加工工序卡与普通车削加工工序卡有许多相似之处，所不同 的是：加工图中应注明编程原点与对刀点，要进行编程简要说明及切削参 数的选定。见表2-5。 一、数控车削加工工序卡片 在工序加工内容不十分复杂的情况下，用数控加工工序卡的形式较好， 可以把零件加工图、尺寸、技术要求、工序内容及程序要说明的问题集中 反映在一张卡片上，做到一目了然
第二章 数控车床加工工艺设计
３、刀杆安装时应注意的问题
车刀安装时其底面应清洁无粘着物。若使用垫片调 整刀尖高度，垫片应平直，最多不能超过三块。如果 内侧和外侧面也须作安装的定位面，则也应擦净。 刀杆伸出长度在满足加工要求下应尽可能短，一般 伸出长度是刀杆高度的1.5倍。如确要伸出较长才能满 足加工需要，也不能超过刀杆高度的3倍。
第二章 数控车床加工工艺设计
2-5计算图2-20所示零件的编程尺寸，并确定编程原点，计算各基点 坐标。
１）被加工工件的材料性能 金属与非金属材料，其硬度、刚 度、塑性、韧性及耐磨性等。 ２）加工工艺类别 车削、钻削、镗削或粗加工、半精加工、
精加工和超精加工等。
３）工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。
４）刀具能承受的切削用量。
数控车床加工工艺制定方法及步骤
在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：
（1 ）选择适合在数控车床上加工的零件。
（2 ）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。
（3 ）确定工件坐标系原点位置。
原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点P ，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点O 上，如图1所示。
图1 编程原点
（4 ）制定加工工艺路径，应该考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工结束的位置，起市点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线，在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象，且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。
（5 ）选择切削参数。
在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转速、进给速度、和切削深度。
（6 ）合理选择刀具。
根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具进行加工。
（7 ）编制加工程序，调试加工程序，完成零件加工。
数控加工工艺
2.1 数控加工工艺基础
（4）在同—次安装中进行的多个工步，应先安排对工件 刚性破坏较小的工步。
（5）为了提高机床的使道工序。
（6）加工中容易损伤的表面(如螺纹等)，应放在加工路线 的后面。
（7）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中 间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
3）加工顺序的安排
25
2.1 数控加工工艺基础
（1）尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具更 换次数及所有空行程时间减至最少，提高加工精度 和生产率。
（2）先内后外原则，即先进行内型内腔加工，后进行外 形加工。
（3）为了及时发现毛坯的内在缺陷，精度要求较高的主 要表面的粗加工一般应安排在次要表面粗加工之前； 大表面加工时，因内应力和热变形对工件影响较大， 一般 也需先加工。
（2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按 此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切 削力较大，工主件要易内容发生变形。先铣面后镗孔，使其有 一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。
（3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时 间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提 高加工效率。
2.1 数控加工工艺基础
2）零件各加工部位的结构工艺性应符合 数控加工的特点 （1）统一几何类型或尺寸。 （2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角 半径不应过小。
16
2.1 数控加工工艺基础
（3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。
图2.6 零件底面圆弧对结构工艺性的影响
（4）应采用统一的基准定位。
数控技术及应用
1
数控技术及应用
目录
第一章 绪论 第二章 数控加工工艺 第三章 数控加工编程 第四章 数字控制原理 第五章 计算机数控装置 第六章 数控机床检测装置 第七章 数控机床伺服系统 第八章 数控机床的机械结构 第九章 数控机床故障诊断与维修
数控车床加工操作过程
数控车床加工操作过程数控车床是一种能够利用计算机控制进行精密切削的机床。
它具备高精度、高效率和高自动化程度的特点，被广泛应用于各种精密加工领域。
下面将详细介绍数控车床的加工操作过程。
一、准备工作在进行数控车床加工之前，首先需要进行一些准备工作。
这些准备工作主要包括材料准备、加工工步的编写和机床的调试。
材料准备包括选取适合的加工材料和规格，并完成材料的检查和处理。
加工工步的编写需要根据加工要求进行合理的切削顺序和切削参数的选择。
机床的调试主要包括检查机床各部分是否正常、设定换刀点、进行坐标系的调整等。
三、装夹工件在进行加工之前，需要将待加工的工件安装到机床的主轴上。
装夹工件需要保证工件的安全和加工精度。
装夹方式可以根据工件的形状和加工要求选择。
常见的装夹方式有三爪卡盘、弹性夹具和定心夹具等。
四、调试设备装夹完成后，还需要对设备进行调试。
调试设备的目的是保证机床各部分运动正常、工件和刀具的位置正确以及零点的准确性。
调试设备需要参照设备的使用说明书进行，一般包括机床坐标系的调试、参考点的设置和刀具的长度补偿等。
五、机床加工在进行机床加工时，首先需要启动机床。
启动机床前需要对机床的各项功能进行检查，以确保机床正常运行。
启动后，根据程序设定的路径、切削参数和刀具位置进行加工。
在加工过程中，需要保持工件和刀具的相对运动，以实现切削。
六、加工质量检查加工完成后，需要对加工质量进行检查。
检查的内容包括尺寸精度、表面质量和加工后的工件形状等。
可以利用测量仪器和工具进行检查，如卡尺、千分尺、高度规等。
对于不合格的加工品，需要进行重新加工。
七、加工记录和制定加工方案加工完成后，需要对加工过程进行记录，并制定加工方案。
加工记录包括工件的材料和规格、加工工艺和切削参数等内容。
制定加工方案可以为今后的加工提供参考，提高加工效率和质量。
综上所述，数控车床加工操作过程包括准备工作、程序编写、装夹工件、调试设备、机床加工、加工质量检查、加工记录和制定加工方案等环节。
项目二数控车削加工工艺
课题一数控车床概述
2.按可控轴数分 (1)两轴控制的数控车床 机床上只有一个回转刀架，可实现两坐标轴控制，如图2一3所示。 (2)四轴控制的数控车床 机床上有两个独立的回转刀架，可实现四轴控制，如图2一4所示。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
课题一数控车床概述
3.按系统功能分 (1)经济型数控车床 经济型数控车床(如图2 -5所示)，一般是以普通车床的机械结构为 基础，经过改进设计而得到的，也有一些是对普通车床进行改造而得 到的。它的特点是一般采用由步进电机驱动的开环伺服系统。其控制 部分采用单版机或单片机实现。经济型数控车床自动化程度和功能都 比较差，缺少诸如刀尖圆弧半径自动补偿和恒表面线速度切削等功能。 车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。
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课题一数控车床概述
二、数控车床的特点
数控车床与普通车床相比，其结构具有以下特点: ①数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动，一般采用 与滚珠丝杠直接连接，传动链短。 ②数控车床刀架移动一般采用滚珠丝杠副，丝杠两端安装滚珠丝杠专 用轴承，它的接触角比常用的向心推力球轴承大，能承受较大的轴向 力;数控车床的导轨、丝杠采用自动润滑，由数控系统控制定期、定 量供油，润滑充分，可实现轻拖动。 ③数控车床一般采用镶钢导轨，摩擦系数小，机床精度保持时间较长， 可延长其使用寿命。
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课题二 数控车削刀具及切削用量的选择
车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、 立方氮化硼和金刚石等。其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金 刀片。选择刀片材质，主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精 度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程中有无冲击和振动 等。 4.刀片尺寸的选择 刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L，有效一切削刃 长度与背吃刀量ap和车刀的主偏角Kr有关，使用时可查阅有关刀具手 册选取。图2 - 24所示为切削刃长度、背吃刀量与主偏角的关系。
数控加工基础第五版教案第二章数控机床编程基础
教学内容教学方法件，并将程序单的信息输入数控系统的整个过程。
1．手工编程
手工编程是指编程的各阶段均由人工完成。
手工编程的意义。
2．自动编程
自动编程是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。
按计算机专用软件的不同，自动编程可分为数控语言自动编程、图形交互自动编程和语音提示自动编程等。
目前应用较广泛的是图形交互自动编程，常用的软件有UG、Pro/E、Cimatron、Mastercam、CAXA等。
三、数控编程的步骤
1．分析零件图样
首先应准确地识读零件图样表述的各种信息，主要包括零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等。
2．确定工艺过程
在分析图样的基础上，进行工艺分析，选定机床、刀具和夹具，确定零件加工的工艺路线、工步顺序以及重点讲解手工编程的意义
教师可简要介绍几种常用的自动编程软件，或通过课件演示自动编程软件的应用过程，激发学生的学习兴趣。
教师手工绘制或通过PPT展示数控编程的步骤，让学生了解数控编程的步骤。
然后再逐一讲解每个步骤的具体内容。
教师讲授分析零件图样的意义和具体内容工艺过程包含：工艺分析，选定机床、刀具和夹具，确定工艺路线、。
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程数控车加工是一种高精度、高效率的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
数控车加工工艺流程是指在数控车床上进行加工时所需的一系列操作步骤，包括工件设计、编程、夹紧、加工和检测等环节。
本文将就数控车加工工艺流程进行详细介绍。
一、工件设计。
在进行数控车加工之前，首先需要对工件进行设计。
工件设计是数控车加工的第一步，它决定了加工过程中所需的工艺和工艺参数。
工件设计包括确定工件的形状、尺寸、加工精度要求等，以及确定加工时所需的夹具和刀具等。
二、编程。
工件设计完成后，接下来需要进行编程。
编程是数控车加工的关键环节，它决定了数控车床在加工过程中的运动轨迹和加工参数。
编程包括确定加工路径、切削速度、进给速度、切削深度等，以及编写数控程序，将加工参数输入数控系统。
三、夹紧。
编程完成后，需要对工件进行夹紧。
夹紧是为了确保工件在加工过程中能够保持稳定的位置和姿态，以便获得高精度的加工结果。
夹紧包括选择合适的夹具和夹紧方式，将工件固定在数控车床上。
四、加工。
夹紧完成后，即可进行加工。
加工是数控车加工的核心环节，它包括数控车床按照预先编写的数控程序进行自动加工，切削工件并形成所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，调整加工参数，确保加工质量和加工效率。
五、检测。
加工完成后，需要对加工结果进行检测。
检测是为了验证工件的形状、尺寸和表面质量是否符合要求，以及检查加工中是否存在缺陷和问题。
检测包括使用测量工具对工件进行尺寸测量，使用表面检测仪对工件进行表面质量检测，以及进行目视检查和手工检查等。
通过以上工艺流程，数控车加工可以实现对工件的高精度、高效率加工。
在实际应用中，数控车加工工艺流程还可以根据具体情况进行调整和优化，以满足不同工件的加工要求。
希望本文对读者了解数控车加工工艺流程有所帮助。
数控机床的加工工艺及编程步骤
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
04
数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
1 2 3
切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
03
02
刀具磨损过快
04
表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
数控车床工艺流程
数控车床工艺流程数控车床是一种以电子计算机为控制核心的自动化加工设备，广泛应用于制造业中。
它通过自动控制系统对工件进行加工，具有高精度、高效率和高稳定性的特点。
下面将为大家介绍一下数控车床的工艺流程。
数控车床的工艺流程主要包括加工准备、工艺设计、机床设备设置、加工操作和质量检验五个步骤。
首先是加工准备。
在进行数控车床加工前，需要对工件进行准备。
包括确定加工工序、选择合适的刀具和夹具，并对机床进行必要的调试和检查，确保机床及刀具的稳定性和准确性。
其次是工艺设计。
根据产品的设计要求和加工特点，选择合适的工艺方法和加工工序。
这包括确定加工方案、制定工艺文件和加工工艺路线。
接下来是机床设备设置。
根据工艺设计，对数控车床进行相应的设置。
主要包括定位加工工件、安装刀具和夹具，设置加工工件的初始位置和加工起点，调整数控车床的各项参数和功能。
然后是加工操作。
在数控车床的加工过程中，主要分为刀具进给和主轴运动两个部分。
在加工过程中，操作人员主要负责机床的开启和关闭、选择刀具和刀具路径、设定工件尺寸和工艺参数，并通过数控系统进行调整和控制。
最后是质量检验。
在加工完成后，需要对加工件进行质量检验。
主要是通过测量和检查加工件的尺寸、形状和表面质量，确保加工件符合设计要求和技术标准。
总结来说，数控车床的工艺流程是一个复杂而严密的过程。
它需要对加工设备进行合理设置，制定适当的加工工艺和工艺路线，并通过数控系统进行精确的操作和控制。
只有严格按照工艺流程进行加工操作，才能保证加工件的质量和精度。
随着科技的不断进步，数控车床在工业生产中的应用越来越广泛，对于提高产品质量和生产效率起到了积极的作用。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程一、概述。
数控车床是一种通过预先编程的计算机控制系统来控制工具和工件之间的相对运动的机床。
数控车床具有高精度、高效率、稳定性好等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。
本文将介绍数控车加工的工艺流程。
二、数控车加工工艺流程。
1. 工件设计与加工方案确定。
在进行数控车加工之前，首先需要进行工件的设计与加工方案的确定。
根据工件的形状、尺寸、材料等特性，确定数控车加工的工艺路线、刀具选择、切削参数等。
2. 数控编程。
数控编程是数控车加工的关键环节，它直接影响到加工质量和效率。
数控编程人员根据工件的加工要求，采用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、加工顺序等内容。
3. 材料准备。
在进行数控车加工之前，需要对工件所使用的材料进行准备。
这包括材料的切割、锯割、切割等工艺，以及对材料进行表面处理，确保其符合加工要求。
4. 数控车床设备调试。
在进行数控车加工之前，需要对数控车床进行设备调试。
这包括对数控系统进行参数设置、刀具的安装与调试、工件夹持装夹等工作，确保设备能够正常运行。
5. 加工操作。
一切准备就绪后，即可进行数控车加工操作。
操作人员根据预先编写的加工程序，对数控车床进行操作，进行切削加工。
在加工过程中，需要对加工质量进行监控，确保加工的精度和表面质量。
6. 加工检验。
在数控车加工完成后，需要对加工件进行检验。
这包括对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，确保加工件符合要求。
7. 修磨与表面处理。
在数控车加工完成后，可能需要对加工件进行修磨或表面处理。
修磨是为了进一步提高加工件的精度和表面质量，表面处理是为了改善加工件的表面性能。
8. 成品包装。
最后，对加工完成的产品进行包装。
根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的安全运输和储存。
三、数控车加工的优点。
1. 高精度，数控车床具有高精度的加工能力，能够满足对工件精度要求较高的加工需求。
2. 高效率，数控车床具有高速切削和自动换刀等功能，能够提高加工效率。
数控车床任务二-圆弧阶梯轴加工
零件名称 数控系统
编程原点 FANUC 0i 编制
简要说明 程序号 程序初始化设置
定位 粗车Φ34外圆，留1mm精加工余量
粗车Φ26外圆，留1mm精加工余量
粗车Φ16外圆，留1mm精加工余量 提高主轴转速
精加工C2倒角 精车Φ16×15外圆 精车R5圆弧 精车Φ26×31外圆 精车R4圆弧
精车Φ34×45外圆，注意Z向多精车出5mm
二、工艺知识
（三）G41/G42/G40刀尖圆弧半径补偿指令 8、数控车床刀尖圆弧半径补偿功能的设置
刀尖圆弧半径补偿的过程分为三步：即刀补的建立（如图第（1）步）、 刀补的进行（如图第（2）步）和刀补的取消（如图第（3）步），如下图 所示。
二、工艺知识
（三）G41/G42/G40刀尖圆弧半径补偿指令
X向精车到Φ35 快速退刀
作业
1、毛坯为φ38×50mm的棒料，材料为45钢，如图所 示，按要求完成零件的数控编程与加工。
作业
2、毛坯为φ50×100mm的棒料，材料为45钢，如图所示， 按要求完成零件的数控编程与加工。
作业
二、工艺知识
（三）G41/G42/G40刀尖圆弧半径补偿指令 1、刀位点的概念 所谓刀位点是指编制程序和加工时，用于表示刀具特征的 点，也是对刀和加工的基准点。
二、工艺知识
（三）G41/G42/G40刀尖圆弧半径补偿指令 7、刀尖圆弧半径补偿注意事项
（1）G40、G41、G42都是模态指令，可相互注销 （2）G40、G41、G42只能用G00、G01结合编程，刀具半径 补偿的建立和取消不应在G02、G03圆弧轨迹程序段上进行。 （3）在编入G40、G41、G42的G00与G01前后的两个程序段 中，X、Z值至少有一个值变化，否则产生报警。 （4）工件上有锥度、圆弧时，必须在精车锥度或圆弧的前一 程序段建立半径补偿，一般在切入工件时的程序段建立半径补 偿。 （5）在调用新刀前，必须取消刀具补偿，否则产生报警。
数控加工工艺的主要内容
二节 零件在数控机床的定位与装夹
（3）重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加 工面为粗基准。
a） 加工与床腿的连接面时以导轨面为粗基准
b）加工导轨面时以连接面为精基准 床身导轨加工粗基准的选择
目的 使毛坯在形状和尺寸上接近 零件成品，提高生产率 为主要表面的精加工(如精 车、精磨)做好准备
全面保证加工质量
主要目标是提高尺寸精度、 减小表面粗糙度。一般不用来 提高位置精度
第一节 数控加工工艺的制定
2．划分加工阶段的意义
（1）保证加工质量 （2）便于及时发现毛坯缺陷 （3）便于安排热处理工序 （4）合理使用设备
第一节 数控加工工艺的制定
四、工序的划分
1．工序划分的原则
（1）工序集中原则——每道工序包括尽可能多的 加工内容，从而使工序的总数减少。
（2）工序分散原则——将工件的加工分散在较多 的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
第一节 数控加工工艺的制定
2．工序划分方法
（1）数控车削工序的划分方法 1）按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表
置时再轴向退刀。
第一节 数控加工工艺的制定
（3）镗孔刀退刀方式 这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反。
第一节 数控加工工艺的制定
3．热处理工序的安排
（1）预备热处理 （2）消除残余应力热处理 （3）最终热处理
第一节 数控加工工艺的制定
4．辅助工序的安排
辅助工序主要包括： ➢检验 ➢清洗 ➢去毛刺 ➢去磁 ➢倒棱边 ➢涂防锈油 ➢平衡
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
车工工艺学优质课
车工工艺学优质课
第一部分：车工基础知识介绍
车工是一种重要的金属加工工艺，它通过工具在旋转工件上切削，以达到所需
形状和尺寸的工艺。
车工包括数控车工和普通车工两种类型。
数控车床由计算机控制，更精准高效；普通车床由操作工人手动控制，适合小批量生产。
第二部分：数控车床操作流程
数控车床操作过程分为准备工作、加工操作、加工检验三个步骤。
准备工作包
括设备开机、上料、程序设定；加工操作包括工件加工、加工参数调整；最后进行加工检验，保证产品质量合格。
第三部分：车工加工质量控制
车工加工的质量受到多方面因素影响，如工艺参数、操作人员技术水平、设备
精度等。
合理设置工艺参数、选用合适的刀具以及严格的操作规范都对确保加工质量具有重要意义。
第四部分：车工技术发展趋势
车工技术随着科技进步不断发展，传统车工转向智能化、自动化方向发展，如
数控技术的不断提升，自动化装置的广泛应用等。
未来车工技术将更加精密、高效，为工业生产带来更多便利。
结语
车工工艺学是一门重要的制造工艺学科，其技术水平和发展对于制造行业的发
展至关重要。
通过不断学习和实践，我们可以更好地掌握车工工艺学知识，提高生产效率，推动工业发展。
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技
工内容，从而使工序的总数减少。
术
采用工序集中原则有利于保证加工精度（特别是位置精度）、
提高生产率，缩短生产周期和减少机床数量，但专用设备和工
制数第 控二 车章 床 编数 程控 的加 基工 本程
艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期长，不利于 转产。
2）工序分散原则 工序分散就是将工件的加工分散在较多的工 序内进行，每道工序加工内容很少。
加工，精加工等）；
（4）工件的结构与几何形状，精度，加工余量以及刀具能承受的切 削用量等因素；
（5）其他因素包括生产条件和生产类型。
本程
知序
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数
控
技 2、刀具的选择
术
（1）尽可能选择大的刀杆横截面尺寸，较短的长度尺寸提高刀具 的强度和刚度，减小刀具振动；
制数第 控二
（2）选择较大主偏角（大于75°，接近90°）；粗加工时选用负 刃倾角刀具，精加工时选用正刃倾角刀具；
的加 高 ，但是计算麻烦。
基工 （2）移圆法 根据加工余量，采用相同的圆弧半径，渐进地向机床
本程 知序
的某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来。采用这种加工路 线时，编程简便，但若处理不当，会导致较多的空行程。
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数
控 技
（3）车圆法 在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等 的圆弧半径，最终将圆弧加工出来。
术
制数第
控二
车章
床
编数
程控
的加
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数 控 技 术
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控二
车章
床
编数
程控
的加
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数 第二节 数控车床用刀具系统
控 技 术
一、数控车削刀具的特点
数控机床刀具的特点是标准化、系列化、规格化、模块化和 通用化。
为了达到高效、多能、快换、经济的目的，对数控车床刀具
控二
车章 三、加工顺序的安排
床
编数 程控
加工顺序（又称为工序）通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助 工序。这里我们主要讲的是切削加工工序。
的加 1、加工顺序安排原则
基工 本程
（1）基准面先行原则 用作精基准的表面应该优先加工出来，因为定位基 准的表面越精确，装夹误差就越小。
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数
控
技
第二部分
术
制数第 控二
数控车床的加工工艺
车章
床
编数 程控
新航集团平原公司
的加
王喜平
基工
本程
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1
培训学习目标： 数 控 技 术 1、掌握数控车床加工工艺路线的拟定方法
制数第 控二
2、了解数控车床的刀具系统 3、了解数控车床的夹具系统
车章
床
编数
程控
的加
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数
控 技
（2）先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工-----半精加 工-----精加工------精密加工的顺序依次进行，逐步提高表面加工精
术
度和减小表面粗糙度值。
制数第 控二 车章 床 编数 程控 的加 基工 本程
（3）先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基准面应先加 工。从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可 以穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，最终精加工之 前进行。
术
整体式刀具是指刀具切削部分和夹持部分为一体式结构的刀具。
制造工艺简单，刀具磨损后可以重新修磨。
制数第
控二 2、机夹式刀具结构
车章 机夹式刀具是指刀片在刀体上的定位形式。
床
编数 机夹式刀具分为机夹可转位刀具和机夹不可转位刀 具。数控机
程控 床一般使用标准的机夹可转位刀具。
的加
基工 机夹可转位刀具一般由刀片、刀垫、刀体和刀片定位夹紧元件组
编数
程控
的加
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数 控 技 术
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控二
车章
床
编数
程控
的加
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数
控 二、加工阶段的划分
技
为了保证零件加工质量和合理使用设备，零件的加工过程可分为4各
术
阶段，即粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和精密加工（包括光 整加工）阶段。
粗加工时，应根据刀具的切削性能和机床性能选择切削用量； 精加工时，应根据零件的加工精度和表面质量来选择切削用量。
的加
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数
控 技
（1）.切削速度ν---在单位时间内，工件和刀
术 具沿主运动方向的位移。（m/min）
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控二
车章
床
编数
程控
的加
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数
控
（3）便于及时发现毛坯缺陷 对于毛坯的各种缺陷（如铸件、加沙和余量
技
不足等）在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，避免造成浪费。
术 （4）便于组织生产 通过划分加工阶段，便于安排一些非切削加工工艺， 从而有效组织生产。
制数第
划分加工阶段既可提高生产率，又可以延长精密设备的使用寿命
技
求很高的零件（IT6及以上，表面粗糙度值小于0.4μm)。其主要 目标是进一步提高尺寸精度，减小表面粗糙度，精密加工对位置
术
精度影响不大。
制数第
并非所有零件的加工都要经过4个加工阶段。因此，加工 阶段的划分不应该绝对化，应该根据零件的质量要求、结构
控二
特点、毛坯情况和生产纲领灵活掌握。
车章 床
2、划分加工阶段的目的
车章
床 编数
（3）精加工时选用无涂层刀片及小的刀尖圆弧半径；
程控 的加
（4）尽可能选择标准化、系统化刀具；
基工 本程
（5）选择正确的、快速装夹的刀杆刀柄。
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数
控 五、切削用量的选择
技
所谓切削用量是指切削速度、进给速度（进给量）和背吃刀量三者
术 的总称。
制数第
控二
车章
床
编数 程控 的加 基工
4）加工部位划分 即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一 道工序，对于加工表面多而复杂的工件，可按其结构特点（如内 形、外形、曲面和平面等）划分成多道工序。
本程
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数
控
技 3、工步的划分方法
术
通常情况下，可分别按粗、精加工分开，由近及远
的加工方法和切削刀具来划分工步
编数
程控
的加
基工
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数
控
技 术
1、合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机 床性能，在保证加工质量的前提下，获得高生产率和低 加工成本的切削用量，不同的加工性质，对切削加工的
制数第 控二
要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧 重点应该有所区别。
车章
床 编数 程控
术
2）使数值计算简便，以减少编程工作量。
3）应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空
制数第 刀时间。
控二 4）加工路线还应根据工件的加工余量和机床、刀具的刚度等具
车章 体情况确定。
床 2、圆弧车削加工路线
编数 （1）车锥法 根据加工余量，采用圆锥分层切削的办法将加工余
程控 量去除后，再进行圆弧精加工。采用这种加工路线时，加工效率
本程 成。
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数
控 技
四、数控车床刀具的选择
术
1、选择刀具时应考虑的因素
制数第 控二 车章 床 编数 程控 的加 基工
（1）被加工工件的材料类别（黑色金属，有色金属或合金）； （2）工件毛坯的成形方法（铸造，锻造，型材等）； （3）切削加工工艺方法（车，铣，钻，扩，铰，镗，粗加工，半精
（4）先近后远 通常情况下，工件装夹后，离刀架近的部位先加 工，离刀架远的后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间， 而且还有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善切削条件
2、工序的划分
工序划分的原则 在数控车床上加工的零件，一般按工序集中 原则划分工序。
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控
1）工序集中原则 工序集中原则是指每道工序包括尽可能的加
编数 （1）保证加工质量 工件在粗加工阶段，切削的余量较多。因此，切削力
程控 和夹紧力比较大，切削温度也较高，零件的内部应力也将重新分布，从而产
的加 生变形。如果不进行加工阶段的划分，将无法避免有上述原因产生的误差。
基工 （2）合理使用设备 粗加工可以采用功率较大、刚性好和精度低的的机床
本程 知序
加工，车削量也可以取较大值，从而充分发挥设备的潜力，精加工则切削力 较小，对机床破坏小，从而保持了设备的精度。
编数 等。
程控 （4）按照数控工具系统的发展可分为：
的加
由整体式工具系统向模块式工具系统发展。有利于提高劳动生
基工 产率，提高加工效率，提高产品质量。
本程 知序
标准化数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀 具系统和镗铣刀具系统。