插齿、滚齿退刀槽
同步器齿套倒锥齿加工工艺
同步器齿套倒锥齿加工工艺刘庆相孙国（大同齿轮集团有限责任公司）随着汽车工业的发展和对汽车使用性能要求的不断提高，带同步器的变速器在汽车工业中得到越来越广泛的应用。
在设计中，将同步器啮合齿都设计成收缩齿，通过收缩齿所产生的轴向分力防止齿套和锥盘在传动过程中相互脱开，以达到防止脱档的目的。
这样在加工过程中，为加工出收缩齿，就需要从工艺上提出解决方法，锥盘倒锥齿加工，由于引进电子束焊接和激光焊接技术，将双联齿轮分解成单片齿轮，锥盘在加工时可以通过带倾斜工作台的插齿机直接加工成功，而齿套由于是整体结构，采用拉内花键后，再加工倒锥齿，这就给加工制造带来了难度。
同步器齿套的啮合齿一般设计为2︒一4︒的收缩角，因开始设计是用插齿方法，在径向插出倒锥来获得收缩角，所以通常称作倒锥齿。
图1`目前，同步器齿套倒锥齿的加工方法主要有三种。
1 滚轧法滚轧法是最早用来加工倒锥齿的方法。
我厂早在70年代就采用滚轧法加工“铁牛”拖拉机齿轮的倒锥齿。
当时尚没有适合这种工艺方法的设备。
我们是采用自制专机进行，该方法一直沿用至今。
这种方法采用的齿部加工的工艺路线为拉(或插齿)——滚轧加工，倒锥齿加工是用带收缩角的轧轮与工件做正向和反向的滚轧来实现的，效率比较高，所需工装、刀具也比较简单。
缺点是适用性比较差，对齿数较少或有缺齿、不等厚齿的齿套见图2就难于加工；由于滚轧法是用轧轮对结合齿进行正向和反向滚轧，这就带来了齿向精度差的缺点，左右齿面不对称，先滚轧的齿面吃刀深，反向滚轧的齿面吃刀浅。
滚轧加工是刀具和工件相互对滚啮合加工的方法，刀具磨损快，刀具齿面容易产生点蚀现象，轧轮用钝后常在齿高根部产生毛刺，不易清理。
滚轧法加工所产生的多余金属流向结合齿花键小径影响热处理的淬火加工，如热处理采用压淬工艺淬火后容易出现喇叭口现象，特别是单面加工倒锥齿的齿套影响更为明显。
近年来，国内已有机床厂定型生产了采用这种工艺方法的倒锥齿滚轧机。
2 插齿法这是我厂“七五”期间引进日产柴油汽车变速箱制造技术中的一种工艺方法。
变速器齿轮的改进
齿侧 两面均有２ 。倒锥 。 由于倒锥 的
图 ３ 改时前滑动齿套工作示意图
１ ． 齿轮及其接合齿 ２ ． 滑动齿套 ３ 定齿座 周
１ ． ，８ 滚针轴承 ２ ９ ， ． 齿轮卡环
３一挡齿轮 ４滑动齿套 ５拨叉 ． ． ． ６倒挡齿轮 ７二轴及固定齿座 ． ．
８５ ９ ｌ ． ． ｌ ８ ５
一
Ｉ
图 ２ 改进前原滑动齿套内花键 展开结构 图
能保证产品质量 （ 见图４ 中件１ 件 、
２。 ）
２０年 第 ７朝 ０６
安全行车留下隐患。
原因分析
１ ． 改进前。一挡 倒挡齿轮
结构及强度分析
由于原 Ｙ ５ Ｏ Ｏ 变速器是 Ｃ —３Ｑ ７ 按一轴输入额定扭矩为１６ ｍ ９Ｎ 设计
的， 一挡 、 倒挡齿轮 （ 见图 １ 宽 度 ） 均 为２ｍ 现 因采 用４ ０ 发动机 ， ４ ｍ， １２
一
２改进前 。 ． 滑动齿套结构及 跳挡分析
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Ｙ ５—３ Ｑ ７汽车变速器是 Ｃ ＯＯ “ 东风”轻型车定型生产的传动部
许用应力 ：ａ ５０ ａ ＝ ３ＭＰ
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机械设计课程设计-齿轮滚刀、插齿刀设计及其加工工艺
X X 大学课程设计说明书课程名称：机械设计制造及其自动化专业课程设计学生姓名：专业班级：机械081班指导教师：学院：机械工程学院起止时间：2011年12月4日至2011年12月23日2011年12月22日X X 大学课程设计任务书题目：齿轮滚刀、插齿刀设计及其加工工艺学生姓名：专业班级：机械081班指导教师：学院：机械工程学院起止时间：2011年12月4日至2011年12月23日2011年12月22日一、课程设计内容及要求：1．齿轮滚刀、插齿刀的设计，包括参数计算、结构设计、刀具加工工艺的设计2．插齿刀零件图（2#图一张）3．滚刀零件图（2#图一张）4．插齿刀、滚刀加工工艺5．课程设计说明书：应阐述整个课程设计内容，要突出重点和特色，图文并茂，文字通畅。
应有目录、摘要及关键词、正文、参考文献等内容，字数一般不少于6000字。
二、主要参考资料有关复杂刀具参数计算及结构设计、机械制造工艺与设备的手册与图册。
三、课程设计进度安排指导教师（签名）：时间：教研室主任(签名)：时间：院 长（签名）： 时间：专业课程设计刀具方向第四组任 务 书（1）设计公称分圆φ125的外啮合A 级碗形直齿插齿刀，前角γ=5°，齿顶后角e α=6°，齿数g z =21，齿顶高系数eg f =，g ξ=0。
（2）编制该刀具加工工艺题目2：齿轮滚刀的设计（1）设计AA级Ⅰ型单头右旋齿轮滚刀，D=200，前角egγ=0°，顶刃后角α=10°～12°，侧eα不小于刃后角c3°，有第二铲背量λK2，滚刀螺旋角f≤5°。
（2）编制该刀具加工工艺。
目录一、齿轮滚刀部分 (5)设计原理 (5)结构设计 (6)参数计算 (6)工艺设计 (9)二、插齿刀部分 (12)2.1 设计原理 (12)2.2 结构设计 (14)2.3 参数计算 (15)2.4 工艺设计 (18)三、设计总结 (20)3.1 设计心得............................................................20 3.2 设计资料补充 (21)主要参考文献 (33)一、齿轮滚刀部分设计原理齿轮滚刀是加工直齿和斜齿圆柱齿轮最常用的刀具之一。
螺纹退刀槽标准
螺纹退刀槽标准螺纹退刀槽是机械加工中常见的一种工艺，它在螺纹加工过程中起着非常重要的作用。
螺纹退刀槽的标准对于保证螺纹加工质量、提高加工效率具有重要意义。
本文将介绍螺纹退刀槽的标准及其相关内容。
1. 螺纹退刀槽的作用。
螺纹退刀槽是在螺纹加工过程中，用来退刀的槽。
它的主要作用是在螺纹加工结束后，将刀具迅速退回，以便下一次切削。
同时，螺纹退刀槽还可以有效地排除加工过程中产生的切屑，保证螺纹的加工质量。
2. 螺纹退刀槽的标准。
根据螺纹的不同类型和加工要求，螺纹退刀槽的标准也有所不同。
一般来说，螺纹退刀槽的标准包括以下几个方面：（1）退刀槽的形状，螺纹退刀槽的形状应符合标准要求，一般来说，它应该是一个V型槽，以便刀具能够顺利地退回。
（2）退刀槽的尺寸，螺纹退刀槽的尺寸应符合螺纹加工的要求，包括槽宽、槽深等尺寸。
（3）退刀槽的位置，螺纹退刀槽的位置应该合理，既要保证刀具能够顺利地退回，又要避免对螺纹加工产生不利影响。
3. 螺纹退刀槽的加工方法。
螺纹退刀槽的加工方法主要包括刀具的选择、加工工艺的确定等内容。
在实际加工中，应根据螺纹的类型和加工要求，选择合适的刀具，并确定合理的加工工艺，以保证螺纹退刀槽的加工质量。
4. 螺纹退刀槽的质量要求。
螺纹退刀槽的质量直接影响着螺纹加工的质量和效率。
因此，在加工过程中，应严格按照标准要求进行加工，保证螺纹退刀槽的形状、尺寸和位置符合要求，同时要保证加工表面的光洁度和精度。
5. 总结。
螺纹退刀槽作为螺纹加工过程中的重要工艺，其标准、加工方法和质量要求都具有重要意义。
只有严格按照标准要求进行加工，才能保证螺纹的加工质量和效率。
因此，在实际生产中，应重视螺纹退刀槽的加工工艺，确保螺纹加工的质量和效率。
通过本文的介绍，相信读者对螺纹退刀槽的标准有了更深入的了解，希望本文能够对大家在实际生产中有所帮助。
齿轮的加工方式
齿轮的加工方式，常见的有两种，仿形加工和范成（展成）加工。
1.仿形加工。
齿轮加工刀具切出齿轮的齿槽，刀具的“截面形状”是齿轮齿槽的形状。
加工齿轮时，没有齿轮啮合运动，加工出来的齿轮精度低，一般精度在11级以下。
2.范成加工。
齿轮加工刀具本身就是“齿轮或齿条”，齿轮滚刀可以“认为”是齿条，属于齿条类型刀具。
加工时，齿轮刀具与被加工齿轮之间有“齿轮啮合”运动。
齿轮刀具齿廓刀刃，运动包络出被加工齿轮的齿廓（齿面），是理想的渐开线，加工精度较高，常见的有，滚齿、插齿、剃齿（属于精加工）。
具体细分可分为如下：
(1)滚齿机滚齿：可以加工8模数以下的斜齿
（2）铣床铣齿：可以加工直齿条
（3）插床插齿：可以加工内齿
（4）冷打机打齿：可以无屑加工
（5）刨齿机刨齿：可以加工16模数大齿轮
（6）精密铸齿：可以大批量加工廉价小齿轮
（7）磨齿机磨齿：可以加工精密母机上的齿轮
（8）压铸机铸齿：多数加工有色金属齿轮
（9）剃齿机：是一种齿轮精加工用的金属切削机床
以上就是齿轮的一些加工方式，希望能够帮到大家，感谢您的阅读！。
减速机标准
各类型减速机标准双圆弧圆柱齿轮基本齿廓（GB/T12759-1991）ZSY、ZSZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）LZ型弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZZ型带制动轮弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZJ型接中间轴弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZD型锥形轴孔弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LX型弹性柱销联轴器（GB5014-2003）LXZ型带制动轮弹性柱销联轴器（GB5014-2003）YK系列圆锥—圆柱齿轮减速机（YB/T050-93）QJ－D型起重机底座式减速机（JB/T8905.2-1999）QJ型起重机减速机（JB/T89051-1999）QJ－T型起重机套装式减速机（JB/T8905.4-1999）QJ－L型起重机立式减速机（JB/T8905.3-1999）JPT型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10244-2001）KPTH型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10243-2001）GS系列高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）S系列斜齿-蜗杆减速器（Q/ZTB04-2000）PGB型立式行星齿轮减速器（GB/T11870-1989）谐波齿轮减速器（SJ2604-85）滚柱活齿减速器（JB/T6137-92）ZY、ZZ系列圆柱齿轮减速器（JB/T8853-1999）ZQ、ZQH型圆柱齿轮减速器（JB1585-75）TP型平面包络环面蜗轮减速器（JB/T9051-1999）圆柱齿轮减速器标准中心距（GB/T10090-1988）ZLY、ZLZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）ZDY、ZDZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（JB/T7935-1999）ZC1型双级蜗杆及齿轮-蜗杆减速器（JB/T7008-1993）SCW轴装式圆弧圆柱蜗杆减速机（JB/T6387-1992）WD型圆柱蜗杆减速机（JB/ZQ4390-79）CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）WH系列圆弧圆柱蜗杆减速机（JB2318-79）SB系列双摆线针轮减速机（JB/T5561-1991）Z系列行星摆线针轮减速机（JB/T2982-1994）带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB11357-89）普通V带（GB1171-89）V带传动额定功率的计算（GB11355-89）锥齿轮胶合承载能力计算方法（GB11367-89）船用立式行星减速器（GB11870-89）NGW型行星齿轮减速器（JB1799-76）平面包络环面蜗杆减速器（ZBJ19021-89）齿轮加工工艺守则（JB/Z307.9-88）圆柱齿轮减速器通用技术条件（ZBJ19009-88）ZK行星齿轮减速器（ZBJ19018-89）圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）圆柱蜗杆减速器（JB/ZQ4390-86）圆柱齿轮减速器（ZBJ19004-88）圆锥齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4283-86）圆柱齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4282-86）渐开线行星齿轮减速器产品质量分等（JB/ZQ8067-89）平面二次包络环面蜗杆传动的精度（ZBJ19021-89）圆弧圆柱齿轮精度（JB4021-85）齿轮孔与轴的轻热压配合（带键）（JB/ZQ4285-86）插齿、滚齿退刀槽（JB/ZQ4239-86）齿轮的画法（GB4459.2-84）圆柱形与圆锥形轴伸（GB1569-90、GB1570-90）锥齿轮承载能力计算方法（GB10062-88）小模数圆柱齿轮减速器通用技术条件（GB/T12473-90）小模数渐开线圆柱齿轮精度（GB2363-90）平面二次包络环面蜗杆减速器系列、润滑和承载能力（GB/T16444-1996）平面二次包络环面蜗杆传动术语（GB/T16442-1996）平面二次包络环面蜗杆传动精度（GB/T16445-1996）平面二次包络环面蜗杆传动几何要素代号（GB/T16443-1996）渐开线圆柱齿轮精度（GB10095-88）渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算方法（GB6413-86）渐开线圆柱齿轮基本齿廓（GB1358-88）渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB3480-83）齿轮轮齿损伤的术语、特征和原因（GB3481-83）齿轮几何要素代号（GB/T2821-92）工业闭式齿轮的润滑油选用方法（JB/T8831-2001）齿轮传动装置清洁度（JB/T77929-19999）高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）齿轮装置质量检验总则（JB/T6078-92）通用齿轮装置型式试验方法（JB/T5077—91）齿轮装置噪声评价（JB/T507-91）工业用闭式齿轮传动装置（GB/Z19414-2003）齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（GB/T17879-1999）齿轮装置效率测定方法（GB/T14231-93）齿轮弯曲疲劳强度试验方法（GB/T14230-93）齿轮接触疲劳强度试验方法（GB/T14229-93）齿轮胶合承载能力试验方法（GB/T13672-92）透平齿轮传动装置技术条件（GB8542-87）齿轮装置噪声及功率级测定方法（GB6404-86）齿轮碳氮共渗工艺及质量控制（JB/T9173-1999）齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制（JB/T9172-1999）齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制（JB/T9171-1999）齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制（JB/T7516-94）齿轮调质工艺及其质量控制（JB/T6077-92）重载齿轮失效判据（JB/T5664-91）高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定（JB/T5078-91）齿轮材料及热处理质量检验的一般规定（GB/T8539-2000）行星传动基本术语（GB11366-89）摆线针轮行星传动几何要素代号（GB10107.3-88）摆线针轮行星传动图示方法（GB10107.2-88）摆线针轮行星传动基本术语（GB10107.1-88）SWL蜗轮螺杆升降机型式、参数与尺寸（JB/T8809-1998）直廓环面蜗杆、蜗轮精度（GB/T16848-1997）圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T12760-91）小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10227-88）小模数圆柱蜗杆基本齿廓（GB10226-88）圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10089-88）圆柱蜗杆模数和直径（GB10088-88）圆柱蜗杆基本齿廓（GB10087-88）圆柱蜗杆、蜗轮术语及代号（GB100086-88）圆柱蜗杆传动基本参数（GB10085-88）锥齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB12371-90）锥齿轮和准双曲面齿轮术语（GB12370-90）直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓（GB12369-90）锥齿轮模数（GB12368-90）锥齿轮和准双曲面齿轮精度（GB11365-89）小模数锥齿轮精度（GB10225-88）小模数锥齿轮基本齿廓（GB10024-88）锥齿轮承载能力计算方法齿根弯曲强度计算（GB/T10062.3-2003）锥齿轮承载能力计算方法齿面接触疲劳（点蚀）强度计算（GB/T10062.2-2003）锥齿轮承载能力计算方法概述和通用影响系数（GB/T10062.1-2003）圆弧圆柱齿轮精度（GB/T15753-1995）圆弧圆柱齿轮基本术语（GB/T15752-1995）双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T13799-92）高速渐开线圆柱齿轮和类似要求齿轮承载能力计算方法（JB/T8830-2001）渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用（GB/T19406-2003）圆柱齿轮检验实施规范表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/Z18620.4-2002）圆柱齿轮检验实施规范齿轮坯、轴中心距和轴线平行度（GB/Z18620.3-2002）圆柱齿轮检验实施规范径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验（GB/Z18620.2-2圆柱齿轮检验实施规范轮齿同侧齿面的检验（GB/Z18620.1-2002）渐开线圆柱齿轮精度检验规范（GB/T13924-92）齿条精度（GB10096-88）渐开线圆柱齿轮精度径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值（GB/T10095.2-2001渐开线圆柱齿轮精度轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（GB/T10095.1-2001）通用机械渐开线圆柱齿轮承载能力简化计算方法（GB10063-88）齿轮螺旋线样板（GB/T6468-2001）齿轮渐开线样板（GB/T6467-2001）渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T6467-2001）圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法积分温度法（GB/Z6413.2-200圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法闪温法（GB/Z6413.1-2003）渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T3480-1997）通用机械和重型机械用圆柱齿轮标准基本齿条齿廓（GB/T1356-2001）谐波齿轮传动基本术语（GB/T12601-90）齿轮轮齿磨损和损伤术语（GB/T3481-1997）齿轮基本术语（GB/T3374-92）平面二次包络环面蜗杆减速器技术条件（GB/T16446-1996）蜗杆减速器加载试验方法（JB5558-91）机械无级变速器分类及型号编制方法（JB/T7683-95）机械无级变速器试验方法（JB/T7346-94）摆线针轮减速机噪声测定方法（JB/T7253-94）验收试验中齿轮装置机械振动的测定（GB8543-87）圆柱齿轮减速器加载试验方法（JB/T9050.3-1999）圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法（JB/T9050.2-1999）圆柱齿轮减速器通用技术条件（JB/T9050.1-1999）摆线针轮减速机承载能力及传动效率测定方法（JB/T5288.3-91）圆柱齿轮减速器基本参数（GB10090-88）少齿数渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T5560-91）摆线针轮减速机清洁度测定方法（JB/T5288.2-91）摆线针轮减速机温升测定方法（JB/T5288.1-91）齿轮几何要素代号（GB/T2821-2003）小模数渐开线圆柱齿轮基本齿廓（BG/T2362-1990）渐开线圆柱齿轮模数（GB/T1357-1987）圆弧圆柱齿轮模数（GB/T1840-1980）全封闭甘蔗压榨机减速器（JB/T6121-92）辊道电机减速器(JB/T5562-91)谐波传动减速器(GB/T 14118-93)机械式联轴器选用计算（JB/T 7511-94）联轴器术语（GB/T 3931-1997）紧固件机械性能螺母粗牙螺纹（GB/T3098.2-2000）螺纹紧固件应力面积和承载面积（GB/T16823.1-1997）螺栓、螺钉贺螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度（GB3106-82）螺纹紧固件电镀层（GB5267-85）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3633-1995）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB/T3262-1995）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB1231-91）钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-91）钢结构用高强度大六角螺栓（GB/T1228-91）等长双头螺柱C级（GB953-88）等长双头螺柱B级（GB901-88）钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-91）地脚螺栓（GB799-88）双头螺柱（GB897-88）紧固件验收检查、标志与包装（GB90-85）ZK行星齿轮减速机（JB/T 9043.1－1999）机械式联轴器公称扭矩系列（GB3507-83）欢迎您的下载，资料仅供参考！致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等打造全网一站式需求。
工程机械齿轮滚刀、马格插齿刀设计
南华大学课程设计说明书题目：工程机械齿轮滚刀、马格插齿刀设计及其加工工艺学生姓名：专业班级：机卓1001班指导教师：李必文教授学院：机械工程学院起止时间：2013年12月4日至2013年12月25日一、课程设计内容及要求：1．齿轮滚刀、插齿刀的设计，包括参数计算、结构设计、刀具加工工艺的设计以及成形车铲刀的设计。
2．插齿刀零件图（2#图一张）3．滚刀零件图（2#图一张）4、成形车铲刀零件图（2#图一张）5．插齿刀、滚刀加工工艺6．课程设计说明书：应阐述整个课程设计内容，要突出重点和特色，图文并茂，文字通畅。
应有目录、摘要及关键词、正文、参考文献等内容，字数一般不少于6000字。
二、主要参考资料有关刀具参数计算及结构设计、机械制造工艺与设备的手册与图册。
三、课程设计进度安排指导教师（签名）：时间：教研室主任(签名)：时间：院长（签名）：时间：专业课程设计刀具方向第四组任 务 书（1）设计公称分圆φ125的外啮合A 级碗形直齿插齿刀，前角γ=5°，齿顶后角e α=6°，齿数g z =21，齿顶高系数eg f =1.15，g ξ=0。
（2）编制该刀具加工工艺要求：（1）设计AA 级Ⅰ型单头右旋齿轮滚刀，eg D =200，前角γ=0°，顶刃后角e α=10°～12°，侧刃后角c α不小于3°，有第二铲背量K 2，滚刀螺旋角f λ≤5°。
( 2 ) 编制该刀具加工工艺。
目录前言 (1)一、工程机械齿轮滚刀设计 (2)2.1设计原理 (2)2.2设计计算 (3)2.3设计图 (7)三、马格插齿刀设计 (9)3.1设计原理 (9)3.2 设计计算 (13)3.2设计图 (17)四、齿轮刀具加工工艺设计及成形刀具设计 (19)4.1工程机械齿轮滚刀加工工艺设计 (19)4.2马格插齿刀加工工艺设计 (21)4.3 成形车铲刀设计 (24)五、设计总结 (28)5.1 设计心得 (28)5.2 现状及展望 (29)主要参考文献 (31)前 言本次课程设计主要包括有工程机械齿轮滚刀和马格插齿刀两部分的设计及其加工工艺。
机械制造工艺学测验考试卷
综合测试卷1一、填空题〔23分〕1．机械加工设备分为热加工设备、冷加工设备、电加工设备三大类,其中设备是配合使用切削刀具对零件进行加工。
答案：冷加工2．常用的数控机床有、和等等。
答案：数控车床、数控铣床；加工中心3．制造机器的机器称为。
答案：机床4．利用车床加工工件时,旋转作主运动,作进给运动。
答案：工件；刀具5．在拉床上加工工件时,拉刀的直线运动为运动,径向进给由保证。
答案：主；刀齿的齿升量6．一般大型机体零件选用作毛坯。
答案：铸件7．大型零件的锻造一般采用方法加工。
答案：自由锻8．在拉床上加工工件,可以在一次行程中完成加工余量。
答案：全部9．根据生产方式不同,铸造可分为砂型铸造和特种铸造两大类,一般砂型铸造适用于对精度要求的毛坯加工,特种铸造适用于对精度要求的小型毛坯加工。
答案：较低；较高10．常用改善材料工艺性能的热处理方法有和,通常安排在工件切削加工进行。
答案：退火、正火；前11．低碳钢、低碳合金钢可采用热处理来提高硬度,改善材料工艺性能。
答案：正火12．性和性是淬火工艺两个重要指标。
答案：淬透；淬硬13．淬火和高温回火的复合热处理工艺称为。
答案：调质14．低碳钢、低碳合金钢可以通过热处理来提高材料表面含碳量。
〔渗碳〕15．纯金属有良好的塑性,随着含碳量和含合金元素量的增加,其变差。
答案：塑性或可锻性二、选择题〔20分〕1．在以下机床中,不可用于非金属材料加工的设备是〔〕。
A．车床B．铣床C．镗床D．电火花成形机床答案：D2．在下列机床中,用于加工毛坯的设备是〔〕。
A．铣床B．电火花成形机床C．空气锤D．数控车床答案：C3．利用外圆磨床进行金属零件加工,使用的刀具是〔〕。
A．铣刀B．车刀C．砂轮D．拉刀答案：C4．T617镗床的镗轴直径为〔〕mm。
A．70 B．17C．61 D．7答案：A5．在下列机床中,用于加工齿轮齿面的设备是〔〕。
A．外圆磨床B．车床C．插齿机D．镗床答案：C6．在下列金属切削机床中,工作时刀具作旋转运动的机床是〔〕。
机械识读-任务1 识读锥度轴零件图
任务1 识读锥度轴零件图【教学目标】一、知识目标掌握较长机件的表达方法——折断画法,熟悉轴类零件的常见工艺结构.二、能力目标会画折断画法,能熟悉常见工艺结构。
三、情感目标通过学习本任务，增加认识机件的表达方法，激发学生对锥度轴零件图的兴趣【教学手段】圆规、三角板。
讲授与演示交叉进行，讲授与练习交叉进行，最后进行归纳。
【教学方法】演示法、讲练法、归纳法。
【教学过程】一、复习旧课对项目五简单的回顾和总结二、讲授折断画法较长的机件（轴、杆、型材等），沿长度方向的形状一致或按一定规律变化时，可断开缩短绘制，但必须按原来实长标注尺寸，如下图所示。
三、讲授锥度1 锥度的定义锥度是指圆锥的底面直径与锥体高度之比，如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥台高度之比值。
2 锥度的标注在图样上标注锥度时，习惯以1:n的形式，并在前加上符号“”表示。
符号的尖端指向应与锥度方向一致。
四、轴类零件常见工艺结构1.倒角和倒圆为了去除零件的毛刺、锐边和便于装配，常将轴或孔的端部加工成圆台状的倒角；为避免应力集中而产生裂纹，轴肩根一般加工成圆角过渡，称为倒圆。
讲解倒圆、倒角方法和注意点2.退刀槽和砂轮越程槽为了在切削零件时容易退出刀具，保证加工质量及易于装配时与相关零件靠紧，常在零件加工表面的台肩外预先加工出退刀槽或越程槽。
常见的有螺纹退刀槽、插齿空刀槽、砂轮越程槽、刨削越程槽等一般的退刀槽（或越程槽），其尺寸可按“槽宽╳直径”或“槽宽╳槽深”的标注3．中心孔加工较长的轴类零件时，为了便于定位和装夹,常在轴的一端或两端加工出中心孔。
中心孔的结构形式、尺寸数值可查有关标准，见附表标准中心孔在零件图中可不画出，只需用规定符号标注其代号以表达设计要求五、小结折断画法的注意点，熟悉轴类零件常见工艺结构六、布置作业习题集相关习题。
齿轮 轴 壳体 加工工艺流程
检验
检验各部位尺寸和表面加工情况
50
入库
涂油入库
工种
工序内容
5
下料
根据设计要求，合理下料
10
车
用三爪卡盘夹持工件，车端面见平，钻中心孔，用尾架顶端顶住，粗车各个台阶，直径、长度均留余量2mm。
15
热
调制处理
20
钳
修研两端中心孔
25
车
双顶尖装夹，半精车各台阶。切相关退刀槽，倒角。
30
插
用插齿机，插出花键。
35
钳
修研两端中心孔
40
磨
用砂轮靠端面，磨各轴肩。
45
检验
检验各部的加工工序
序号
工种
工序内容
5
铸造
按图纸要求铸造
10
清砂
清砂处理
15
热
人工时效处理
20
涂漆
表面涂防锈漆
25
铣
在数控铣床上，讲毛坯孔定位夹紧，粗精铣各基面及轴承座结合面，并加工其上所有螺孔及定位孔。
30
钳
装配轴承座
35
钻
按要求钻孔。
40
钳
去毛刺，清洗。
1.齿轮的加工工序
序号
工序内容
5
毛坯锻造
10
正火
15
粗车外圆及端面，留余量1.5-2mm，钻镗花键底孔
20
拉花键孔
25
钳工去毛刺
30
精车外圆，端面及槽至要求
35
检验
40
插齿，留剃余量0.04-0.06mm
45
倒角
50
钳工去毛刺
55
剃齿
60
齿部高频淬火
减速机标准
减速机标准各类型减速机标准双圆弧圆柱齿轮基本齿廓（GB/T12759-1991）ZSY、ZSZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）LZ型弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZZ型带制动轮弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZJ型接中间轴弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LZD型锥形轴孔弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）LX型弹性柱销联轴器（GB5014-2003）LXZ型带制动轮弹性柱销联轴器（GB5014-2003）YK系列圆锥—圆柱齿轮减速机（YB/T050-93）QJ－D型起重机底座式减速机（JB/T8905.2-1999）QJ型起重机减速机（JB/T89051-1999）QJ－T型起重机套装式减速机（JB/T8905.4-1999）QJ－L型起重机立式减速机（JB/T8905.3-1999）JPT型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10244-2001）KPTH型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10243-2001）GS系列高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）S系列斜齿-蜗杆减速器（Q/ZTB04-2000）PGB型立式行星齿轮减速器（GB/T11870-1989）谐波齿轮减速器（SJ2604-85）滚柱活齿减速器（JB/T6137-92）ZY、ZZ系列圆柱齿轮减速器（JB/T8853-1999）ZQ、ZQH型圆柱齿轮减速器（JB1585-75）TP型平面包络环面蜗轮减速器（JB/T9051-1999）圆柱齿轮减速器标准中心距（GB/T10090-1988）ZLY、ZLZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）ZDY、ZDZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（JB/T7935-1999）ZC1型双级蜗杆及齿轮-蜗杆减速器（JB/T7008-1993）SCW轴装式圆弧圆柱蜗杆减速机（JB/T6387-1992）WD型圆柱蜗杆减速机（JB/ZQ4390-79）CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）WH系列圆弧圆柱蜗杆减速机（JB2318-79）SB系列双摆线针轮减速机（JB/T5561-1991）Z系列行星摆线针轮减速机（JB/T2982-1994）带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB11357-89）普通V带（GB1171-89）V带传动额定功率的计算（GB11355-89）锥齿轮胶合承载能力计算方法（GB11367-89）船用立式行星减速器（GB11870-89）NGW型行星齿轮减速器（JB1799-76）平面包络环面蜗杆减速器（ZBJ19021-89）齿轮加工工艺守则（JB/Z307.9-88）圆柱齿轮减速器通用技术条件（ZBJ19009-88）ZK行星齿轮减速器（ZBJ19018-89）圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）圆柱蜗杆减速器（JB/ZQ4390-86）圆柱齿轮减速器（ZBJ19004-88）圆锥齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4283-86）圆柱齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4282-86）渐开线行星齿轮减速器产品质量分等（JB/ZQ8067-89）平面二次包络环面蜗杆传动的精度（ZBJ19021-89）圆弧圆柱齿轮精度（JB4021-85）齿轮孔与轴的轻热压配合（带键）（JB/ZQ4285-86）插齿、滚齿退刀槽（JB/ZQ4239-86）齿轮的画法（GB4459.2-84）圆柱形与圆锥形轴伸（GB1569-90、GB1570-90）锥齿轮承载能力计算方法（GB10062-88）小模数圆柱齿轮减速器通用技术条件（GB/T12473-90）小模数渐开线圆柱齿轮精度（GB2363-90）平面二次包络环面蜗杆减速器系列、润滑和承载能力（GB/T16444-1996）平面二次包络环面蜗杆传动术语（GB/T16442-1996）平面二次包络环面蜗杆传动精度（GB/T16445-1996）平面二次包络环面蜗杆传动几何要素代号（GB/T16443-1996）渐开线圆柱齿轮精度（GB10095-88）渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算方法（GB6413-86）渐开线圆柱齿轮基本齿廓（GB1358-88）渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB3480-83）齿轮轮齿损伤的术语、特征和原因（GB3481-83）齿轮几何要素代号（GB/T2821-92）工业闭式齿轮的润滑油选用方法（JB/T8831-2001）齿轮传动装置清洁度（JB/T77929-19999）高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）齿轮装置质量检验总则（JB/T6078-92）通用齿轮装置型式试验方法（JB/T5077—91）齿轮装置噪声评价（JB/T507-91）工业用闭式齿轮传动装置（GB/Z19414-2003）齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（GB/T17879-1999）齿轮装置效率测定方法（GB/T14231-93）齿轮弯曲疲劳强度试验方法（GB/T14230-93）齿轮接触疲劳强度试验方法（GB/T14229-93）齿轮胶合承载能力试验方法（GB/T13672-92）透平齿轮传动装置技术条件（GB8542-87）齿轮装置噪声及功率级测定方法（GB6404-86）齿轮碳氮共渗工艺及质量控制（JB/T9173-1999）齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制（JB/T9172-1999）齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制（JB/T9171-1999）齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制（JB/T7516-94）齿轮调质工艺及其质量控制（JB/T6077-92）重载齿轮失效判据（JB/T5664-91）高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定（JB/T5078-91）齿轮材料及热处理质量检验的一般规定（GB/T8539-2000）行星传动基本术语（GB11366-89）摆线针轮行星传动几何要素代号（GB10107.3-88）摆线针轮行星传动图示方法（GB10107.2-88）摆线针轮行星传动基本术语（GB10107.1-88）SWL蜗轮螺杆升降机型式、参数与尺寸（JB/T8809-1998）直廓环面蜗杆、蜗轮精度（GB/T16848-1997）圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T12760-91）小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10227-88）小模数圆柱蜗杆基本齿廓（GB10226-88）圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10089-88）圆柱蜗杆模数和直径（GB10088-88）圆柱蜗杆基本齿廓（GB10087-88）圆柱蜗杆、蜗轮术语及代号（GB100086-88）圆柱蜗杆传动基本参数（GB10085-88）锥齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB12371-90）锥齿轮和准双曲面齿轮术语（GB12370-90）直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓（GB12369-90）锥齿轮模数（GB12368-90）锥齿轮和准双曲面齿轮精度（GB11365-89）小模数锥齿轮精度（GB10225-88）小模数锥齿轮基本齿廓（GB10024-88）锥齿轮承载能力计算方法齿根弯曲强度计算（GB/T10062.3-2003）锥齿轮承载能力计算方法齿面接触疲劳（点蚀）强度计算（GB/T10062.2-2003）锥齿轮承载能力计算方法概述和通用影响系数（GB/T10062.1-2003）圆弧圆柱齿轮精度（GB/T15753-1995）圆弧圆柱齿轮基本术语（GB/T15752-1995）双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T13799-92）高速渐开线圆柱齿轮和类似要求齿轮承载能力计算方法（JB/T8830-2001）渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用（GB/T19406-2003）圆柱齿轮检验实施规范表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/Z18620.4-2002）圆柱齿轮检验实施规范齿轮坯、轴中心距和轴线平行度（GB/Z18620.3-2002）圆柱齿轮检验实施规范径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验（GB/Z18620.2-2 圆柱齿轮检验实施规范轮齿同侧齿面的检验（GB/Z18620.1-2002）渐开线圆柱齿轮精度检验规范（GB/T13924-92）齿条精度（GB10096-88）渐开线圆柱齿轮精度径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值（GB/T10095.2-2001渐开线圆柱齿轮精度轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（GB/T10095.1-2001）通用机械渐开线圆柱齿轮承载能力简化计算方法（GB10063-88）齿轮螺旋线样板（GB/T6468-2001）齿轮渐开线样板（GB/T6467-2001）渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T6467-2001）圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法积分温度法（GB/Z6413.2-200 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法闪温法（GB/Z6413.1-2003）渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T3480-1997）通用机械和重型机械用圆柱齿轮标准基本齿条齿廓（GB/T1356-2001）谐波齿轮传动基本术语（GB/T12601-90）齿轮轮齿磨损和损伤术语（GB/T3481-1997）齿轮基本术语（GB/T3374-92）平面二次包络环面蜗杆减速器技术条件（GB/T16446-1996）蜗杆减速器加载试验方法（JB5558-91）机械无级变速器分类及型号编制方法（JB/T7683-95）机械无级变速器试验方法（JB/T7346-94）摆线针轮减速机噪声测定方法（JB/T7253-94）验收试验中齿轮装置机械振动的测定（GB8543-87）圆柱齿轮减速器加载试验方法（JB/T9050.3-1999）圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法（JB/T9050.2-1999）圆柱齿轮减速器通用技术条件（JB/T9050.1-1999）摆线针轮减速机承载能力及传动效率测定方法（JB/T5288.3-91）圆柱齿轮减速器基本参数（GB10090-88）少齿数渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T5560-91）摆线针轮减速机清洁度测定方法（JB/T5288.2-91）摆线针轮减速机温升测定方法（JB/T5288.1-91）齿轮几何要素代号（GB/T2821-2003）小模数渐开线圆柱齿轮基本齿廓（BG/T2362-1990）渐开线圆柱齿轮模数（GB/T1357-1987）圆弧圆柱齿轮模数（GB/T1840-1980）全封闭甘蔗压榨机减速器（JB/T6121-92）辊道电机减速器(JB/T5562-91)谐波传动减速器(GB/T 14118-93)机械式联轴器选用计算（JB/T 7511-94）联轴器术语（GB/T 3931-1997）紧固件机械性能螺母粗牙螺纹（GB/T3098.2-2000）螺纹紧固件应力面积和承载面积（GB/T16823.1-1997）螺栓、螺钉贺螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度（GB3106-82）螺纹紧固件电镀层（GB5267-85）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3633-1995）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB/T3262-1995）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB1231-91）钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-91）钢结构用高强度大六角螺栓（GB/T1228-91）等长双头螺柱C级（GB953-88）等长双头螺柱B级（GB901-88）钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-91）地脚螺栓（GB799-88）双头螺柱（GB897-88）紧固件验收检查、标志与包装（GB90-85）ZK行星齿轮减速机（JB/T 9043.1－1999）机械式联轴器公称扭矩系列（GB3507-83）。
拉刀及插齿刀
3. 圆孔拉刀的结构由下列几个部分组成：
过渡锥部
支托部
头部 颈部 前导部
切削部
校准部 后导部
拉刀切削部分的几何参数有：齿升量af、 齿距P、刃带宽度、前角、后角见图。
4．拉孔的工艺特征及应用范围
1 拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程 中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和精整、 光整加工工作，生产效率高。
1. 插齿刀
（1）插齿原理
（2）插齿刀 1）插齿刀有顶刃后角 和侧刃后角 。
2）插齿刀的顶刃 后角 和侧刃后角 标准直齿插齿刀采用 顶刃后角 ＝6。
3）插齿刀的顶刃 前角 和侧刃前角 标准直齿插齿刀采 用顶刃前角 ＝5。
2. 滚齿刀
（1）滚齿原理
加工外啮合的直齿轮、斜齿轮、标准齿轮 和变位齿轮。用齿轮滚刀加工齿轮的过程，相 当于一对螺旋齿轮啮合滚动的过程。
粗切齿 过渡齿 精切齿 校正齿 切除余量
齿升量 角度 齿距 容屑槽（chip space) 分屑槽 齿数 直径
二、齿轮刀具
齿轮的切削加工，按其形成齿型的原理， 可分为两类：即成形法和展成法。
成形法—刀具的切削刃廓形与被加工的直 齿齿轮端剖面内的槽形相同。
展成法—刀具本身好像一个齿轮，它和被 加工的齿轮各自按啮合关系要求的速比转动， 而由刀具齿形包络出齿轮的齿形。
成形法采用的刀具
盘状模数铣刀：模数m=0.3-16mm的直齿或斜 齿圆柱齿轮。
指状模数铣刀：模数m=0.3-16mm的直齿或斜 齿圆柱齿轮、人字齿轮。
圆柱齿轮加工的方法主要有滚齿和插 齿等；锥齿轮的加工方法有加工直齿圆锥 齿轮的刨齿、铣齿、拉齿和加工弧齿轮的 铣齿。
精加工齿轮齿面方法有研齿、剃齿和 磨齿。
4 拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以 加工成形孔，花键孔。
8章零件结构工艺性分析示例
序 号 工 艺 性 不 零 好 件 结 工 构 艺 性 好
1
孔离箱壁太近，钻头 在圆角处易引偏；箱壁 高度尺寸大，需加长钻 头方能钻孔
加长箱耳，不需 加长钻头，只要使 用上允许将箱耳设 计在某一端，则不 需加长箱耳，即可 方便加工 留有退刀槽，可 使螺纹清根，避免 打刀
且不能清根留有退刀槽可使螺纹清根避免打刀3插齿无退刀空间小齿轮无法加工大齿轮可滚齿或插齿小齿轮可以插齿加工4两端轴颈需磨削加工因砂轮圆角而不能清根留有砂轮越程槽磨削时可以清根5斜面钻孔钻头易引偏只要结构允许留出平台可直接钻孔6锥面加工时易碰伤圆柱面且不能清根可方便地对锥面进行加工7加工面高度不同需两次调整刀具加工影响生产率加工面在同一高度一次调整刀具可加工2个平面83个退刀槽的宽度有三种尺寸需用3把不同尺寸刀具加工同1个宽度尺寸的退刀槽使用1把刀具即可加工9加工面大加工时间长平面度误差大加工面减小节省工时减少刀具损耗并且容易保证平面度要求序号零件结构工艺性不好工艺性好10内壁孔出口处有阶梯面钻孔时孔易钻偏或钻头折断内壁孔出口处平整钻孔方便易保证孔中心位置度11键槽设置在阶梯轴900方向上需两次装夹加工将阶梯轴的两个键槽设计在同一方向上一次装夹即可对2个键槽加工12钻孔过深加工时间长钻头耗损大并且钻头易偏斜钻孔的一端留空刀钻孔时间短钻头寿命长且不易偏斜
钻 孔 过 深 ， 加工时间 长，钻头耗损大，并且 钻头易偏斜
钻孔的一端留空 刀，钻孔时间短 ，钻头寿命长， 且不易偏斜
2
车螺纹时，螺纹根部 易打刀；且不能清根
3
插齿无退刀空间, 小齿轮无法加工
大齿轮可滚齿或插 齿，小齿轮可以插齿 加工
4
两端轴颈需磨削 加工，因砂轮圆角 而不能清根
留有砂轮越程头 易引偏
插齿、滚齿退刀槽
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! 滚人字齿轮退刀槽
中国第一重型机械集团公司 !""!#"$#%" 批准 返回总目录 返回分目录
退刀槽深度由设计者决定退刀槽宽度决定于滚刀直径和滚刀长度决定于螺旋角当滚刀尺寸改小后表中退刀槽宽度也应相应改返回总目录返回分目录后退后退返回分目录返回总目录
返回总目录 返回分目录
后退
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’ 插齿空刀槽
中国第一重型机械集团公司标准
插齿! 滚齿退刀槽
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后退
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插齿与滚齿的区别
插齿与滚齿的差别:一个齿轮的加工进程是由若干工序构成的.为了获得相符精度请求的齿轮,全部加工进程都是环绕着齿形加工工序办事的.齿形加工办法许多,按加工中有无切削,可分为无切削加工和有切削加工两大类.无切削加工包含热轧齿轮.冷轧齿轮.精锻.粉末冶金等新工艺.无切削加对象有临盆率高,材料消费少.成本低等一系列的长处,今朝已推广运用.但因其加工精度较低,工艺不敷稳固,特殊是临盆批量小时难以采取,这些缺陷限制了它的运用.齿形的有切削加工,具有优越的加工精度,今朝仍是齿形的重要加工办法.按其加工道理可分为成形法和展成法两种.成形法的特色是所用刀具的切削刃外形与被切齿轮轮槽的外形雷同,如图9-3所示.用成形道理加工齿形的办法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿.用成形砂轮磨齿.用齿轮拉刀拉齿等办法.这些办法因为消失分度误差及刀具的装配误差,所以加工精度较低,一般只能加工出9~10级精度的齿轮.此外,加工进程中需作多次不持续分齿,临盆率也很低.是以,重要用于单件小批量临盆和修配工作中加工精度不高的齿轮.展成法是运用齿轮啮合的道理来进行加工的,用这种办法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃活动轨迹的包络线.齿数不合的齿轮,只要模数和齿形角雷同,都可以用统一把刀具来加工.用展成道理加工齿形的办法有：滚齿.插齿.剃齿.珩齿和磨齿等办法.个中剃齿.珩齿和磨齿属于齿形的精加工办法.展成法的加工精度和临盆率都较高,刀具通用性好,所以在临盆中运用十分普遍.一.滚齿（一）滚齿的道理及工艺特色滚齿是齿形加工办法中临盆率较高.运用最广的一种加工办法.在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的道理,相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强迫性的啮合,见图9-24所示.滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮,又能加工蜗轮;既可加工渐开线齿形,又可加工圆弧.摆线等齿形;既可加工大模数齿轮,大直径齿轮.滚齿可直接加工8~9级精度齿轮,也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工.滚齿可以获得较高的活动精度,但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成,介入切削的刀齿数有限,因而齿面的概况光滑度较粗.为了进步滚齿的加工精度和齿面质量,宜将粗精滚齿离开.（二）滚齿加工质量剖析影响齿轮传动精度的重要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对地位和相对活动产生了变更.相对地位的变更(几何偏幸)产人口轮的径向误差;相对活动的变更(活动偏幸)产人口轮的切向误差.(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时,因为齿坯的现实反转展转中间与其基准孔中间不重合,使所切齿轮的轮齿产生径向位移而引起的周节累积公役,如图9—4所示.齿轮的径向误差一般可经由过程测量齿圈径向跳动△Fr反应出来.切齿时产人口轮径向误差的重要原因如下：①调剂夹具时,心轴和机床工作台反转展转中间不重合.②齿坯基准孔与心轴间有间隙,装夹时倾向一边.③基准端面定位不好,夹紧后内孔相对工作台反转展转中间产生偏幸.(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时,现实齿廓相对理论地位沿圆周倾向(切向)产生位移,如图9-5所示.当齿轮消失切向位移时,可经由过程测量公法线长度变动公役△Fw来反应.切齿时产人口轮切向误差的重要原因是传动链的传动误差造成的.在分齿传动链的各传动元件中,对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮.分度蜗轮在制作和装配中与工作台反转展转中间不重合（活动偏幸）,使工作台反转展转中产生转角误差,并复映给齿轮.其次,影响传动误差的另一重要身分是分齿挂轮的制作和装配误差,这些误差也以较大的比例传递到工作台上.2 插齿与滚齿的差别影响齿轮传动工作安稳性的重要身分是齿轮的齿形误差△ff 和基节误差△fpb.齿形误差会引起每对齿轮啮合进程中传动比的瞬时变更;基节误差会引起一对齿过渡到另一对齿啮应时传动比的突变.齿轮传动因为传动比瞬时变更和突变而产生噪声和振动,从而影响工作安稳性精度.滚齿时,产人口轮的基节误差较小,而齿形误差平日较大.下面分离进行评论辩论.(1)齿形误差齿形误差主如果因为齿轮滚刀的制作刃磨误差及滚刀的装配误差等原因造成的,是以在滚刀的每一转中都邑反应到齿面上.罕有的齿形误差有如图9-6所示的各类情势.图a为齿面出棱.图b为齿形不合错误称.图c为齿形角误差.图d为齿面上的周期性误差.图e为齿轮根切.因为齿轮的齿面偏离了准确的渐开线,使齿轮传动中瞬时传动比不稳固,影响齿轮的工作安稳性.(2)基节极限误差滚齿时,齿轮的基节极限误差重要受滚刀基节误差的影响.滚刀基节的盘算式为：pb0=pn0cosα0=pt0cosλ0cosα0≈pt0cosα0式中：pb0――滚刀基节;pn0――滚刀法向齿距;pt0――滚刀轴向齿距;α0――滚刀法向齿形角;λ0――滚刀分度圆螺旋升角,一般很小,是以cosλ0≈1.由上式可见,为削减基节误差,滚刀制作时应严厉掌握轴向齿距及齿形角误差,同时对影响齿形角误差和轴向齿距误差的刀齿前刀面的非径向性误差也要加以掌握.齿轮齿面的接触状态直接影响齿轮传动中载荷散布的平均性.滚齿时,影响齿高倾向的接触精度的重要原因是齿形公役△ff和基节极限误差△fpb.影响齿宽倾向的接触精度的重要原因是齿向公役△Fβ.产人口向公役的重要原因：（1）滚齿机刀架导轨相对于工作台反转展转轴线消失平行度误差,如9―7所示.（2）齿坯装夹歪斜因为心轴.齿坯基准端面跳动及垫圈两头面不服行等引起的齿坯装配歪斜,会产人口向误差,如图9－8所示.（3）滚切斜齿轮时,除上述影响身分外,机床差动挂轮盘算的误差,也会影响齿轮的齿向误差.（1）高速滚齿近年来,我国已开端设计和制作高速滚齿机,同时临盆出铝高速钢（MO5Al）滚刀.滚齿速度由一般v=30m/min进步到v=100m/min 以上,轴向进给量 f=1.38mm/r～2.6mm/r,使临盆率进步25%.国外用高速钢滚刀滚齿速度已进步到100 m/min～150 m/min;硬质合金滚刀已实验到400 m/min以上.总之,高速滚齿具有必定的成长前程.（2）采取多头滚刀可显著进步临盆率,但加工精度较低,齿面光滑,因而多用于粗加工中.当齿轮加工精度请求较高时,可采取大直径滚刀,使介入展成活动的刀齿数增长,加工齿面光滑度较细.（3）改良滚齿加工办法a．多件加工将几个齿坯串装在心轴上加工,可以削减滚刀对每个齿坯的切入切出时光及装卸时光.b.采取径向切入滚齿时滚刀切入齿坯的办法有两种：径向切入和轴向切入.径向切入比轴向切入行程短,可节俭切入时光,对大直径滚刀滚齿时尤为凸起.c.采取轴向窜刀和对角滚齿滚刀介入切削的刀齿负荷不等,磨损不均,当负荷最重的刀齿磨损到必定程度时,应将滚刀沿其轴向移动一段距离（即轴向窜刀）后持续切削,以进步刀具的运用寿命.对角滚齿是滚刀在沿齿坯轴向进给的同时,还沿滚刀刀杆轴向持续移动,两种活动的合成,使齿面形成对角线刀痕,不但下降了齿面光滑度,并且使刀齿磨损平均,进步了刀具的运用寿命和耐费用,如图9－9所示.3 插齿与滚齿的差别二.插齿（一）插齿道理及活动1．插齿道理从插齿进程的道理上剖析,如图9－10所示,插齿刀相当于一对轴线互相平行的圆柱齿轮相啮合.插齿刀本质上就是一个磨有前后角并具有切削刃的齿轮.2．插齿的重要活动有：（1）切削活动插齿刀的上.下来去活动.（2）分齿展成活动插齿刀与工件之间应保持准确的啮合关系.插齿刀来去一次,工件相对刀具在分度圆上转过的弧长为加工时的圆周进给量,故刀具与工件的啮合进程也就是圆周进给进程.（3）径向进给活动插齿时,为慢慢切至全齿深,插齿刀应有径向进给量fr.（4）让刀活动插齿刀作高低来去活动时,向下是切削行程.为了防止刀具擦伤已加工的齿面并削减刀齿的磨损,在插齿刀向上活动时,工作台带动工件退出切削区一段距离（径向）.插齿刀工作行程时,工作台再恢回复复兴位.(二)插齿的工艺特色插齿和滚齿比拟,在加工质量,临盆率和运用规模等方面都有其特色.（1）插齿的齿形精度比滚齿高滚齿时,形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数量和根本蜗杆的头数有关,它不克不及经由过程转变加工前提而增减;但插齿时,形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决议,并可以选择.此外,制作齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线根本蜗杆,这就有造形误差.而插齿刀的齿形比较简略,可经由过程高精度磨齿获得准确的渐开线齿形.所以插齿可以得到较高的齿形精度.（2）插齿后齿面的光滑度比滚齿细这是因为滚齿时,滚刀在齿向倾向上作间断切削,形成如图9－11a所示的鱼鳞状波浪;而插齿时插齿刀沿齿向倾向的切削是持续的,如图9－11b所示.所以插齿时齿面光滑度较细.（3）插齿的活动精度比滚齿差这是因为插齿机的传动链比滚齿机多了一个刀具蜗轮副,即多了一部分传动误差.别的,插齿刀的一个刀齿响应切削工件的一个齿槽,是以,插齿刀本身的周节累积误差必定会反应到工件上.而滚齿时,因为工件的每一个齿槽都是由滚刀雷同的2～3圈刀齿加工出来,故滚刀的齿距累积误差不影响被加工齿轮的齿距精度,所以滚齿的活动精度比插齿高.（4）插齿的齿向误差比滚齿大插齿时的齿向误差重要决议于插齿机主轴反转展转轴线与工作台反转展转轴线的平行度误差.因为插齿刀工作时来去活动的频率高,使得主轴与套筒之间的磨损大,是以插齿的齿向误差比滚齿大.所以就加工精度来说,对活动精度请求不高的齿轮,可直接用插齿来进行齿形精加工,而对于活动精度请求较高的齿轮和剃前齿轮（剃齿不克不及进步活动精度）,则用滚齿较为有利.2．插齿的临盆率切制模数较大的齿轮时,插齿速度要受到插齿刀主轴来去活动惯性和机床刚性的制约;切削进程又有空程的时光损掉,故临盆率不如滚齿高.只有在加工小模数.多齿数并且齿宽较窄的齿轮时,插齿的临盆率才比滚齿高..3．滚插齿的运用规模：（1）加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮,只能用插齿.这是因为：插齿刀“切出”时只须要很小的空间,而滚齿则滚刀会与大直径部位产生干预.（2）加工无空刀槽的人字齿轮,只能用插齿;（3）加工内齿轮,只能用插齿.（4）加工蜗轮,只能用滚齿.（5）加工斜齿圆柱齿轮,两者都可用.但滚齿比较便利.插制斜齿轮时,插齿机的刀具主轴上须设有螺旋导轨,来供给插齿刀的螺旋活动,并且要运用专门的斜齿插齿刀,所以很不便利.4 插齿与滚齿的差别（三）进步插齿临盆率的门路1.进步圆周进给量可削减灵活时光,但圆周进给量和空行程时的让刀量成正比,是以,必须解决好刀具的让刀问题.2.发掘机床潜力增长来去行程次数,采取高速插齿.有的插齿机每分钟来去行程次数可达1200～1500次/min,最高的可达到2500次/min.比经常运用的进步了3～4倍,使切削速度大大进步,同时也能削减插齿所需的灵活时光.3.改良刀具参数,进步插齿刀的耐费用,充分施展插齿刀的切削机能.如采取W18Cr4V插齿刀,切削速度可达到60m/min;加大前角至15°,后角至9°,可进步耐费用3倍;在前刀面磨出1～1.5 mm 宽的平台,也可进步耐费用30%阁下.三.剃齿(一)剃齿道理剃齿加工是依据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的道理,剃齿刀与被切齿轮的轴线空间交叉一个角度,如图9－12a所示,剃齿刀为主动轮1,被切齿轮为从动轮2,它们的啮合为无侧隙双面啮合的自由展成活动.在啮合传动中,因为轴线交叉角“φ”的消失,齿面间沿齿向产生相对滑移,此滑移速度v切=(vt2-vt1)即为剃齿加工的切削速度.剃齿刀的齿面开槽而形成刀刃,经由过程滑移速度将齿轮齿面上的加工余量切除.因为是双面啮合,剃齿刀的两正面都能进行切削加工,但因为两正面的切削角度不合,一侧为锐角,切削才能强;另一侧为钝角,切削才能衰,以挤压擦光为主,故对剃齿质量有较大影响.为使齿轮两侧获得同样的剃削前提,则在剃削进程中,剃齿刀做瓜代正反转活动.剃齿加工须要有以下几种活动：1.剃齿刀带动工件的高速正.反转活动―根本活动.2.工件沿轴向来去活动－使齿轮全齿宽均能剃出3.工件每来去一次做径向进给活动－以切除全体余量.综上所述,剃齿加工的进程是剃齿刀与被切齿轮在轮齿双面慎密啮合的自由展成活动中,实现微细切削进程,而实现剃齿的根本前提是轴线消失一个交叉角,当交叉角为零时,切削速度为零,剃齿刀对工件没有切削感化.（二）剃齿特色1.剃齿加工精度一般为6～7级,概况光滑度Ra为0.8～0.4μm,用于未淬火齿轮的精加工.2.剃齿加工的临盆率高,加工一个中等尺寸的齿轮一般只需2～4 min,与磨齿比拟较,可进步临盆率10倍以上.3.因为剃齿加工是自由啮合,机床无展成活动传动链,故机床构造简略,机床调剂轻易.表9－5剃齿余量(mm)模数剃齿余量2～33.25～44～55.5～6四.珩齿淬火后的齿轮轮齿概况有氧化皮,影响齿面光滑度,热处理的变形也影响齿轮的精度.因为工件已淬硬,除可用磨削加工外,但也可以采取珩齿进行精加工.珩齿道理与剃齿类似,珩轮与工件类似于一对螺旋齿轮呈无侧隙啮合,运用啮合处的相对滑动,并在齿面间施加必定的压力来进行珩齿.珩齿时的活动和剃齿雷同.即珩轮带动工件高速正.反向迁移转变,工件沿轴向来去活动及工件径向进给活动.与剃齿不合的是开车后一次径向进给到预定地位,故开端时齿面压力较大,随后逐渐减小,直到压力消掉时珩齿便停止.珩轮由磨料（平日80＃～180＃粒度的电刚玉）和环氧树脂等原料混杂后在铁芯浇铸而成.珩齿是齿轮热处理后的一种精加工办法.与剃齿比拟较,珩齿具有以下工艺特色：（1）珩轮构造和磨轮类似,但珩齿速度甚低（平日为1～3m/s）,加之磨粒粒度较细,珩轮弹性较大,故珩齿进程现实上是一种低速磨削.研磨和抛光的分解进程.5 插齿与滚齿的差别（2）珩齿时,齿面间隙沿齿向有相对滑动外,沿齿形倾向也消失滑动,因而齿面形成庞杂的网纹,进步了齿面质量,其光滑度可从Ra1.6μm降到Ra0.8～0.4μm.（3）珩轮弹性较大,对珩前齿轮的各项误差修改感化不强.是以,对珩轮本身的精度请求不高,珩轮误差一般不会反应到被珩齿轮上.（4）珩轮重要用于去除热处理后齿面上的氧化皮和毛刺.珩齿余量一般不超出0.025mm,珩轮转速达到1000 r/min以上,纵向进给量为0.05 ～0.065mm/r.（5）珩轮临盆率甚高,一般一分钟珩一个,经由过程3～5次来去即可完成.五.磨齿磨齿是今朝齿形加工中精度最高的一种办法.它既可磨削未淬硬齿轮,也可磨削淬硬的齿轮.磨齿精度4～6级,齿面光滑度为Ra0.8 ～0.2μm.对齿轮误差及热处理变形有较强的修改才能.多用于硬齿面高精度齿轮及插齿刀.剃齿刀等齿轮刀具的精加工.其缺陷是临盆率低,加工成本高,故实用于单件小批临盆.（一）磨齿道理及办法依据齿面渐开线的形成道理,磨齿办法分为仿形法和展成法两类.仿形法磨齿是用成形砂轮直接磨出渐开线齿形,今朝运用甚少;展成法磨齿是将砂轮工作面制成设想齿条的两正面,经由过程与工件的啮合活动包络出齿轮的渐开线齿面.下面介绍几种经常运用的磨齿办法：采取这类磨齿办法的有Y7131 和Y7132型磨齿机.它们是运用设想齿条与齿轮的强迫啮合关系进行展成加工,如图9－14所示因为齿轮有必定的宽度,为了磨出全体齿面,砂轮还必须沿齿轮轴向作来去活动.轴向来去活动和展成活动联合起来使磨粒在齿面上的磨削轨迹,如图9－15所示.2.双片蝶形砂轮磨齿图9－16所示双片蝶形砂轮磨齿.两片蝶形砂轮磨齿构成设想齿条的两个正面.磨齿时砂轮只在原位反转展转（n0）;工件作响应的正反迁移转变(n)和来去移动（v）,形成展成活动.为了磨出工件全齿宽,工件还必须沿其轴线倾向作慢速进给活动（f）.当一个齿槽的两正面磨完后,工件快速退出砂轮,经分度后再进入下一个齿槽地位的齿面加工.上述展成活动可经由过程图9－16b所示的机构实现.经由过程图中滑座7和框架2.滚圆盘3及钢带4所构成的滚圆盘钢带机构,以实现工件正反迁移转变(n)与来去移动（v）的合营活动.工件慢速进给（f）由工作台1的移动完成.这种磨齿办法因为产生展成活动的传动环节少.传动链误差小（砂轮磨损后有主动抵偿装配予以抵偿）和分齿精度高,故加工精度可达4级.但因为碟形砂轮刚性差,切削深度较小,临盆率低,故加工成本较高,实用于单件小批临盆中外啮合直齿和斜齿轮的高精度加工.六.齿轮加工计划选择齿轮加工计划的选择,重要取决于齿轮的精度等级.临盆批量和热处理办法等.下面提出齿轮加工计划选择时的几条原则,以供参考：1.对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮,可用铣齿.滚齿或插齿直接达到加工精度请求.2.对于8级及8级以下精度的淬硬齿轮,需在淬火前将精度进步一级,其加工计划可采取：滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修改内孔.3.对于6 ～7级精度的不淬硬齿轮,其齿轮加工计划：滚齿－剃齿.4.对于6 ～7级精度的淬硬齿轮,其齿形加工一般有两种计划：（1）剃－珩磨计划滚（插）齿－齿端加工－剃齿－齿面淬硬－修改内孔－珩齿.（2）磨齿计划滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修改内孔－磨齿.剃－珩计划临盆率高,普遍用于7级精度齿轮的成批临盆中.磨齿计划临盆率低,一般用于6级精度以上的齿轮.5.对于5级及5级精度以上的齿轮,一般采取磨齿计划.6.对于大批量临盆,用滚（插）齿－冷挤齿的加工计划,可稳固地获得7级精度齿轮。
插齿加工基础知识讲解
切削速度
SE25A
冲 程 速 度 N JO
冲程速度与切削速度
ᎎ齿صSE25A冲程Max1800strɾmin-1 Max130mɾmin-1 ʢ密封件允许速度ʣ
齿轮༩齿轮Ճج础
ʢओ轴伸出长度ʣ ̒ɽ行程距离ʢ̯轴ɿ0QU
̓ɽ工作台倾角 0QU
ʢ加工锥度齿用ʣ
ᶃ刀具和工件的同步转动 ᶄ刀具的往复运动 ᶅ刀具返回时的让刀 ᶆ刀具的切削 ᶇ刀具和工件的位置、冲程距离 ᶈ刀具的夹紧、工件的夹紧、交换等
ᎎ齿ص的结构 结构的变迁
齿轮༩齿轮Ճج础
刀具切削进给 工作台让刀
刀具切削进给 刀头让刀
加工中的问题 出头段差
工件A 工件转动１周中的跳动
齿轮༩齿轮Ճج础
刀具跳动造成工件转动1周 的节距精度不连续。
导程-К͇̼O͇;DTJOЌ
ཐટ֯Ќ
导程-
刀的节圆
К͇̼O͇;D
К͇П%DʹК͇̼O͇;̲DPTЌ
螺旋导轨通用化的研究
ཐટ֯ ˃ 刀齿数 ֎ ܘП 导程
ཐટ֯ ˃ 刀齿数 ֎ ܘП 导程
为单位控制
径向进给速度 圆周进给速度 冲程数
切削阻力主分力
净加工时间(秒)
(b)控制径向进给速度
净加工时间(秒)
(a)径向进给速度不变
齿轮༩齿轮Ճج础
切削开始 切削深度
切削结束
原来的加工方法
原来是Rd切削后,进行圆周 进给.
高圆周进给加工 Rd切削速度是固定的.
将切削过程分为15段,各段 分别使用不同的切削进给速 度,谋求负荷的均衡,以实现 缩短加工时间和延长刀具寿 命的目的.
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注 !退刀槽深度由设计者决定# "退刀槽宽度决定于滚刀直径和滚刀长度$ 决定于螺旋角# 当滚刀尺寸改小后$ 表中退刀槽宽度也应相应改 小# #括号内的模数为本厂保留使用模数#
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