D1201W使用说明书 SM

DW-12.5/3.1-25.2型合成气压缩机D1201W. SM重庆气体压缩机厂有限责任公司2.压缩机技术规格2.1 压缩机主要技术参数型号DW-12.5/3.1-25.2型型式两列对称平衡型水冷往复活塞式压缩介质氮气压缩级数2级输气量12.5 m3/min（Ⅰ级吸入状态）Ⅰ级进气压力0.31MPaGⅠ级进气温度≤8.43℃Ⅱ级排气压力 2.52MpaGⅡ级排气温度≤135℃活塞行程0.18m曲轴转速590 rpm轴功率410Kw气缸直径Φ410/Φ260循环冷却水耗量≤50 m3/h润滑油耗量≤250 g/h主机重量10000Kg主机外型尺寸（长×宽×高）4457x2146x1200 mm最大部件重量8500Kg 电机设备净重24000 Kg2.2电动机（主电机）电动机型号YAX560-10增安型三相异步电机额定功率450 Kw额定转速590 r/min （从轴伸端看逆时针旋转）功率因数0.77额定电压10000V额定电流35.7A频率50Hz转动惯量＞102Kg-m2重量8500 Kg3.压缩机的零部件3.1 机身(D1201W-01-00)该机机身为两列卧式对置机身，采用优质HT250铸件制造，以双头螺栓紧固。

机身流线型设计美观大方。

完全符合力学原理的加强筋布置，使整个机身具有足够的强度和刚度。

机身内有三个主轴承，轴瓦为钢背锡锑合金薄壁瓦。

轴承与轴颈的径向间隙由加工保证，安装时以便更换调整，不应以刮研、修配来实现，磨损后不能修理，只能更换。

3.2 曲轴(D1201W-02-00)曲轴采用45 优质碳素钢锻制，精心机械加工而成。

曲拐颈，主轴颈光洁度很高，使用维护中应严防磕碰划伤。

曲轴装于机身的轴承孔内，装有抛油圈的一端通过刚性联轴器与电动机相连，从主轴颈至曲柄销钻有油孔，以便通油润滑主轴颈、曲柄销、连杆小头及十字头滑道。

3.3 连杆(D1201-03-00)连杆由连杆体及连杆盖组成。

采用45优质碳素钢锻制，精心加工。

杆身截面为圆形，杆身心步钻有通油孔。

连杆大头为对开式，大头瓦为钢背锡锑合金薄壁瓦，用连杆螺栓和螺母固定于连杆体上，连杆小头装有锡青铜衬套，内有油槽，润滑油通过曲轴、连杆体内油道进入油槽，分别润滑连杆大小头轴瓦、十字头销和十字头滑道。

3.4十字头(D1201W-04-00)十字头体用优质45碳素钢精密铸造，精心加工。

设有可拆卸的钢背滑履，摩擦面浇有锡锑轴承合金，具有良好的摩擦性能。

十字头体端部有定位孔，孔底放有调整垫，以调整活塞止点间隙，孔内插有键槽，以活塞杆上的平键防止活塞转动。

十字头与活塞杆通过螺纹连接，然后用螺母背紧。

在紧固螺母时，应力量均匀，并有足够的预紧力，使活塞运动时，不得有任何松动。

3.5 气缸本机共两个气缸，Ⅰ、Ⅱ级气缸各一个，均为双作用，气缸由缸座、缸体及缸盖组成，通过螺栓将气缸体与缸座连接。

气体均由缸体上部进入，下部排除（习称上进下排）。

Ⅰ、Ⅱ级气缸用耐蚀合金铸铁制造，缸体为三层壁，夹套内可通水冷却。

各级气缸均设有注油孔，可向缸内注油，用以润滑缸壁与活塞、支承环、活塞环的摩擦表面。

气缸盖侧设有弹性支承，支承底板有调节螺钉，借以调整气缸水平，并支承气缸重量。

特别提示：气缸是压缩机的核心，是组成压缩容积的关键部件，活塞装入气缸后应检查在缸内的止点间隙，各缸止点间隙如下表：3.6 活塞在曲柄连杆机构的作用下,活塞用以改变气缸工作容积，提高气体压力。

活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环组成。

Ⅰ、Ⅱ级活塞用耐蚀合金铸铁制造。

活塞环、支撑环用优质碳纤维增强聚四氟乙烯（CFRP）材料制成。

各级活塞杆均用优质42CrMoE锻件制造，与填料摩擦段表面表面淬火处理，具有优良的机械性能和耐磨性。

3.7 填料填料用以控制被压缩介质向气缸外泄露。

填料密封元件均采用碳纤维增强聚四氟乙烯（CFRP）材料制造，三、六瓣平面结构。

填料压盖法兰上设有漏气回收接头，可将泄露气体回收；设有冷却水进出口，可向填料盒通水冷却；设有注油孔，可向填料盒内注油以润滑密封环与活塞杆摩擦表面。

3.8 刮油器刮油器用以刮除活塞杆上润滑油，阻止润滑油进入压缩气缸。

刮油器由由一个阻气环，三个刮油环和一组密封环组成，刮油环的材料为优质灰铸铁制造，密封环由F-4塑料制成，刮油环的作用是刮去活塞杆上的油，以免机身内的润滑油窜入气缸，刮油环内侧具有尖锐的刀口，但无毛刺，外侧由弹簧箍紧以保持与活塞杆密切的配合，弹簧的箍紧程度直接与密封环的寿命和漏气的多少有关。

两个刮油圈组成，刮油圈的材料为铸铜合金，刮油圈内侧具有尖锐的刃口，但并无毛刺，外侧由位伸弹簧压住以保持与活塞杆能密切贴合。

3.9 气阀本机各级气阀均采用环状气垫阀，气阀由阀座、限制器、阀片、弹簧及联接螺栓螺母组成。

各级气阀的阀座、限制器均用不锈钢锻件制造，阀片均用不锈钢制造，气阀弹簧均采用进口不锈钢丝制造。

同一气阀的弹簧尽可能挑选高度尺寸一致的弹簧。

阀座和阀片的密封面加工精度较高, 拆装时应注意, 不得损伤其密封面。

气阀与气缸接合处，靠垫圈密封。

特别提示：吸排气阀装入气缸时应注意方向，以免吸排气阀装反。

同时，气阀为主要易损件，压缩机运行时应随时注意监控，一旦气阀损坏，应及时更换，以免影响气量及级间压力，确保设备正常、安全运行。

3.10 安全阀Ⅰ、Ⅱ级排气管路上分别设有全启式弹簧式安全阀，以保证压缩机及系统能够安全运行。

安全阀阀头以弹簧压在安全阀座上，安全阀之开启压力可用弹簧调节。

安全阀的开启压力可以根据其使用压力，由制造厂家调定或由安全阀检定部门调定。

安全阀的安装、使用和维修等应按有关规程、规范、标准等进行。

下表为各级安全阀工作压力。

安全阀工作压力特别提示：安全阀确保系统安全工作的重要环节，安全阀失灵失效后果不堪设想，因此，安全阀的使用除必须按技术监督部门规定定期校验外，严禁随意拆装及调整。

安全阀进出口管路上严禁设置阀门。

4.压缩机的辅机和管路4.1压缩机辅机压缩机辅机包括缓冲器、冷却器和分离器。

4.1.1缓冲器：缓冲器是安装在气体管道上离气缸较近的容器。

主要作用是稳定气体压力，降低管道内气流脉动。

本机各级均设有进排气缓冲器。

Ⅰ、Ⅱ级进气缓冲器为立式圆筒形容器，直接和气缸相连，气体从缓冲器上部进口进入，底部出口排出；Ⅰ、Ⅱ级排气缓冲器为立式圆筒形容器，气体从缓冲器顶部进口进入，下部出口排出；Ⅰ、Ⅱ级进气分离缓冲器为立式圆筒形容器，气体从容器上部进口管转折进入，在容器内作旋转运动，分离掉气体中的液滴和尘埃，然后再转折向上从顶部出口排出。

各级进、排气缓冲器用碳素钢（Q345R）制造。

4.1.2冷却器：用以冷却压缩后的高温气体，保证进入下一级气缸的气体温度在规定的范围内。

本机设有Ⅰ、Ⅱ级冷却器，Ⅰ级冷却器为管壳式冷却器卧式结构，Ⅱ级冷却器为三程管壳式冷却器卧式结构。

4.1.3 分离器：用以分离气体中的油、水等杂质及其它污物。

本机各级均设有分离器，均为立式圆筒形容器结构。

分离器利用离心和重力分离的原理，气体从筒体上部进口管切向进入，烟筒壁旋转，在离心力的作用下，液滴被甩到容器壁面上，并沿壁面降落。

沉积在容器底部，从排污口排出，气流以较低的速度上升，从中心排出管排出。

缓冲器、分离器、冷却器均属压力容器，严格按照GB150、GB151及《压力容器安全技术监察规程》等有关规程、规范和标准设计制造，其安装、使用、维修等均应遵循有关规程、规范和标准。

4.2 压缩机管路系统压缩机管路包括气体管路、水管路、排污管路、循环油管路、注油管路和仪表管路等。

4.2.1 气体管路：本机备有自Ⅰ级进口阀门至Ⅱ级出口阀门的全部管道阀门和管路附件，还包括Ⅰ回Ⅰ、Ⅰ放空、Ⅱ回Ⅰ、Ⅱ放空等管道、阀门及附件。

Ⅰ级进口阀门前、Ⅱ级出口阀门后的管道、阀门及附件由用户自行配备，放空阀门后由用户自行接管至安全场所。

各级排气管路上均设有安全阀，以保证压缩机及系统能够安全运行。

安全阀的安装、使用、检修等应按有关规程、规范和标准进行。

安全阀以后的管道由用户自行接管至安全场所。

4.2.2 水管路来自上水总管的冷却水，经进口截止阀进入单机冷却水进水总管，然后分七支分别到Ⅰ、Ⅱ级冷却器，Ⅰ、Ⅱ级气缸及填料和稀油站。

然后以各级冷却器和气缸、填料出水管回检水槽回水总管，而形成封闭循环冷却，检水槽上装有视水器，可观察冷却水流动情况，还装有温度计可通过回水阀门调节水量，控制水温。

进水压力、温度检测点设在进水闸阀后的进水总管上，进水压力应≥0.35MPa,不得＜0.35MPa，温度应≤30℃。

当机器停用是，应将放水阀门打开把管路中所有的积水放掉，以免管路锈蚀或冬季冻裂。

4.2.3 排污管路本机Ⅰ、Ⅱ级分离器排污均集中与排污总管，集中操作，排污总管使用单位可置于楼台适当位置。

Ⅰ级进气缓冲分离器排污，因其工作压力为0.936MPa，不便集中于楼台上操作，故就地设有排污阀门。

排污总管后、Ⅰ级进气缓冲分离器排污阀门后由使用单位自行接管至排污沟或回收或引至其它安全场所，4.2.4 循环油管路来自稀油站的压力油流经主轴承、连杆轴承、小头衬套、十字头滑道等运动机构摩擦部位，汇于机身，经回油总管回至稀油站。

循环油是洁净的机械油，一般使用GB443规定的N68号机械油，其性能应符合牌号的规定，循环油压力0.35~0.4 MPa，不得低于0.3 MPa，油冷却后温度应≤42℃。

稀油站的安装、使用和维修应按制造单位的安装使用说明进行。

4.2.5 注油管路压缩机各级气缸填料采用真空式高压注油器注油润滑。

气缸润滑油采用SY1216《压缩机油》规定的S19号压缩机油。

4.2.6 仪表管路本机配有检测压力、温度的全套仪表管道和管线。

压力管线：Ⅰ级进气压力接头设于Ⅰ级进气缓冲分离器上，Ⅰ、Ⅱ级排气压力接头设在相应级分离器上。

循环油过滤前后压力接头设在稀油站上，冷却水进水压力检测点设在进水截止阀后管道上。

各点均通过导压力管线引至操作台上的压力表，集中显示。

进入DCS系统的压力进压力表前通过三通接头引入压力变送器，压力变送器装于操作台内。

导压管接通后应清除内部污物，保证管子畅通。

温度管线：Ⅰ、Ⅱ级进气温度检测点设在各级进气缓冲器上，Ⅰ、Ⅱ级排气温度检测点设在各级排气缓冲器上，冷却水进水温度检测点设在进水截止阀后管道上，循环油冷却前后温度检测点设在稀油站上，主轴承温度检测点设在轴承盖上，电机定子温度检测点设在电机定子上，各接点均用铂热电阻引至仪表柜集中数字显示，引入DCS系统温度采用双支铂热电阻。

4.3 压缩机自动控制与保护为保证压缩机安全运行，本机设有全套监测保护系统，当压缩机处于危险工况时，能自动发出声、光等报警信号，或者自动停车。

本机设有如下报警信号：a. Ⅰ级进气压力过低≤0.28MPa 报警；b. 末级排气压力过高≥2.77 MPa 报警并延时停车；c. 循环油压力过低≤0.25 MPa 报警；≤0.20 MPa停车；d. 冷却水进水压力过低≤0.30 MPa 报警；≤0.20 MPa 停车；e. 各级排气温度过高≥150℃报警；f. 主轴承温度过高≥65℃报警；≥75℃停车；g. 循环油温度过高≥45℃报警；h. 电机定子温度过高≥150℃报警。