错混料改善专案
混料专案改善报告PPT课件
(人)
長時間工作眼花
類似產品上下工單 未徹底清除後生產
不認真 沒有防呆裝 置
類似產品在相臨機器旁生產
故意混料 人員不小心混到
照明不足
空間不足無法單獨排線
沒有流程卡 區別不同產 品
類似產品在同一產線生產
生產排單類似 產品沒有避開 同一時間及產 線生產
不易辨識
(環境)
(法)
沒有固定人員生 產辨識不易
(料 )
目標:
2010 混料統計表
Site
月份
2
3
4
5
客訴端
3
2
3
3
OQ重工工時
期望改善後
Site
月份
5
6
7
8
客訴端
3
1
0
0
OQC端
4
2
1
0
客訴端賠償或重工工時
0
0
內部重工工時
0
改善小組之組織架構
2020/1/14
Leader:罗兆章(厂长)
品保 ﹕王柏勛﹑黃坤財 OQC ﹕黃娜娜﹑王竹青 IPQC ﹕宋艷平 品質系統課﹕王天培 原材料倉庫﹕黃榮軍 生 技 部﹕王新﹑汪玲玲 制 造 部﹕李會明﹑鄭文娟 加 工 部﹕曾岳華 成品檢驗 ﹕沈敏﹑趙毛毛 成品倉庫 ﹕王新聚
生產排單類似產 品沒有避開同一 時間及產線生產
沒有流程卡區別 不同產品
類似產品未有不同產線區分生 產
×
ˇ
×
ˇ
環 境
照明不足
空間不足無法單 獨排線
×
×
2020/1/14
改 善 項 目 之 不 良 原 因 分 析-2
經查證我司3/29號廠內110170575/7600Pcs,110170577/7700Pcs同時在成 檢;同一個檢驗區檢驗﹐由于倆個產品外觀非常相似﹐相鄰檢驗人員在挑選不良品 中過程中拿著類似的產品進行補數﹐互相幫忙時沒有對產品料號核對導致檢驗后 產品放在一起混料 .
冲压引线框架混料改善专案
部门
管理办法
同一批 出货有 整箱不 同产品
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
冲压 此类混料不涉及冲压。 电镀 此类混料不涉及电镀。
整箱产 品对的 ，标签
错误
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
*
1 自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。 2 互检：下道工序工作人员对上道工序的产品质量进行检查。 3 问题反馈：问题发现者将实物、标签拍照发于工作群。
1、电镀工序进行自检，发现问题立即改善。2、裁切工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对电镀作业 员罚款30元处理。
同一个 小胶袋 内混装 有不同 规格的
产品
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
部门 冲压 电镀
管理办法
此类混料不涉及冲压。 此类混料不涉及电镀。
整箱标 签和产 品都是 错误的
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
裁切 此类混料不涉及裁切。
分选 包装
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒标 签对的 ，产品
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
错混料改善专案报告(一)2024
错混料改善专案报告（一）引言概述：本报告旨在分析并提出一份关于错混料改善的专案报告。
错混料是指在生产过程中，原材料或产品中混入了错误的物料或成分，这不仅给公司造成了质量问题，还可能引发安全隐患和经济损失。
因此，为了改善这一问题，本报告将从以下五个大点展开论述，包括供应链审查、员工培训、设备标准化、质量检验和供应商合作。
正文内容：1. 供应链审查1.1 审查供应商的资质和信誉1.2 确保供应商的质量管理体系1.3 配置供应链审查人员1.4 定期进行供应链审查1.5 加强与供应商的沟通和合作2. 员工培训2.1 设立培训计划和策略2.2 培训员工的质量意识2.3 提供正确的操作方法和工艺流程2.4 培养员工的团队合作能力2.5 定期评估员工培训效果3. 设备标准化3.1 确定设备的使用标准和操作规程3.2 定期进行设备维护和保养3.3 更新老旧设备并采用先进技术3.4 引入自动化和智能化设备3.5 建立设备故障排除和事故应急机制4. 质量检验4.1 制定全面的质量检验计划4.2 进行原材料的抽样和检验4.3 设立产品质量评估标准4.4 实行产品质量追溯制度4.5 强化内部质量审核和外部认证5. 供应商合作5.1 与供应商建立长期稳定的合作关系5.2 共同制定供应商绩效指标5.3 定期评估供应商表现5.4 加强供应商的培训和技术支持5.5 建立供应商间的信息共享机制总结：通过以上五个大点的详细阐述，可以看出，要改善错混料问题，公司需要在供应链审查、员工培训、设备标准化、质量检验和供应商合作等方面下功夫。
只有通过有效的管理和措施，才能减少错混料的发生，提升产品质量和公司的竞争力。
因此，我相信本报告所提出的改善方法和建议，将对公司的错混料问题产生积极和长远的影响。
混料改善报告
混料改善报告报告目的：此报告旨在对我公司生产过程中混料的质量进行分析并提出相应改进措施，以确保产品质量稳定可控，提高客户满意度和企业竞争力。
报告内容：一、混料的质量分析生产过程中，混料是影响产品质量的重要因素之一。
经过对我公司混料质量进行全面分析，发现存在以下问题：1.原材料选用不当部分原材料存在异物、杂质等问题，对产品质量造成影响。
2.混料过程中控制不严当前混料过程中，控制不够严格，人工因素干扰大，造成混料质量波动。
3.混料设备老旧部分混料设备已经使用多年，设备老化、技术陈旧，无法满足现代混料流程的需求。
二、改进措施为解决以上问题，提升混料质量，我们公司制定了以下改进措施：1.原材料质量管控加强对原材料入库和出库时的检验，杜绝带有异物、杂质等情况的原材料进入生产流程。
2.混料过程中加强自动化控制引进具备自动计量、自动搬运等技术的混料机器。
控制工人因素，降低人为操作误差。
3.淘汰老旧设备，引进新技术更新混料设备，采用更先进的混料技术，提高混合效率和产品质量。
三、实施计划以上改进措施将逐步实施。
具体包括：1.优化原材料质量管控流程，完善原材料检测标准，提高检测效率，保证原材料质量。
2.引进先进混料机器，实现自动计量、自动混合，提高混料质量和效率。
3.进行混料设备的更新换代，采用先进混料技术，提高混合效率、减少生产成本。
四、结论通过本次混料质量分析和改进措施制定，我公司将优化混料原材料选择，强化混料质量管控，提高混合精度和效率。
同时引进新技术，更新设备，保持我公司在混合技术方面的技术领先优势，以满足客户需求，提升企业竞争力。
混料的改善报告
混料的改善报告混料是我们生活中经常能遇到的一个词汇，它包括了许多不同的领域：从食品行业到建筑行业，从农业到制造业。
而混料的质量，直接关系到最终产品的品质和市场竞争力。
在这篇报告中，我们将探讨混料当前存在的问题，并提出一些改善措施，以期通过提高混料质量来促进产业的发展。
首先，让我们来看一下混料的问题所在。
在食品行业中，混料的质量对于食品的安全和口感有着重要的影响。
然而，一些不良商家为了追求利润最大化，往往采取了低成本的原料或者添加剂，导致混料中含有过多的污染物或者对人体健康有害的成分。
这种行为不仅损害了消费者的权益，也影响了整个产业的信誉。
除此之外，混料的标准化程度不高也是一个问题。
由于不同行业、不同生产环境的差异，混料的质量标准缺乏一致性，给消费者带来了困扰。
消费者在购买产品时经常会面临很多不确定性，例如：混料中成分的比例、质量控制的标准、以及成分列表的准确性等等。
由于缺乏透明的信息，消费者往往无法准确判断产品的质量，这给市场带来了一定的不稳定性。
针对混料存在的问题，我们提出以下改善措施：第一，建立严格的行业标准。
不同行业应该制定各自的混料质量标准，并且这些标准应该具有参考性和可操作性。
通过统一的标准，既可以保障产品的质量，又可以提高行业整体的竞争力。
在制定标准的过程中，应该充分考虑到科技发展的最新成果，并将这些成果融入到标准中，以推动产业的技术进步。
第二，加强监管体系。
政府应该加大对混料市场的监管力度，打击不法商家的违规行为，并对产品的质量进行严格把关。
建立健全的监测机制，对混料进行随机抽检和化验分析，及时发现问题并进行处理。
同时，加强对混料生产企业的许可和认证制度，提高企业的责任意识和品牌形象。
第三，加强行业间的合作和交流。
不同行业之间应该加强信息的共享和交流，促进合作和互利互惠。
通过合作，不同行业可以共同制定一些基础性的混料标准，提高整个产业链的质量水平。
同时，加强行业内的交流，鼓励企业之间的经验分享和技术创新，促进行业的发展。
错混料案例学习.
南昌欧菲光电技术有限公司 , 打造世界一流的照相模组制造商。
0 错混料案例学习部门:CCM-QA 报告:揭文强日期:2014.04.21南昌欧菲光电技术有限公司 , 打造世界一流的照相模组制造商。
一、错混料品质管理二、典型案例三、案例总结四、对供应商的要求 4.1、供应商学习4.2、自检并输出问题点 4.3、输出改善对策及计划 4.4、成果验收一、错 /混料品质管理一:错混料:品质管理正确作业是拦截错混料的根本。
1、此次的案例学习是针对 QC 人员的作业进行的, 让各供应商能从案例中借鉴有用的信息找到错混料改善的方向来减少错混料的问题发生。
2、规范供应商重工补料的流程南昌欧菲光电技术有限公司 , 打造世界一流的照相模组制造商。
2二、典型案例二:典型案例:OQC 环节错误案例 1-->>SMT重工品 OQC 出货时未检验,连接器用错导致终端投诉发生日期 :2014年 4月 17日案例描述:联想产线反馈连续几天产线都发现有电性不良,分析均为连接器用错导致。
原因简述:经调查为其它型号样品返拆连接器后未及时入仓, L5648A10重工时拿正好在返修台用了返拆的连接器,导致用错改善对策:1、不良品元器件拆除后由物料员统一入仓; 2、中转 Tray 用颜色管理, 防止返修品未测试性能直接入仓南昌欧菲光电技术有限公司 , 打造世界一流的照相模组制造商。
3南昌欧菲光电技术有限公司 , 打造世界一流的照相模组制造商。
4 案例 2-->>SMT机器抛料未及时处理,导致连接器用错导致产线投诉发生日期 : 2014年 3月 20日案例描述:欧菲产线反馈测试电性时发现连接器装不进去转接板,分析均为连接器用错导致。
原因简述:同一产线前一款其它家客户机种生产后抛料盘内散料处理不及时遗留产线, 造成下一款欧菲机种生产清尾时,散料收集处理时未区分确认到位导致混料。
改善对策:1. 按照《散料处理作业指导书》操作 .2. 对于 AOI 程序再次优化检测,截取连接器一端进行标准设定,实测物料与标准对比, 物体不一样则报警提示错件.二、典型案例案例 3-->>SMT OTY5F05电阻用错 260PCS ,导致整批模组全部报废发生日期 :2014年 4月 14日案例描述: OTY5F05欧菲 EOL 投入 260PCS 测试,电性不良率 100%原因简述:经调查 SMT 厂商将本应使用 10千欧的电阻,但厂商错用了 10欧电阻;整个试产环节均未经过品保改善对策:严格按厂商流程操作三、案例总结案例中的品保环节未有效监控到位存在以下:◆维修品未经品保确认,;◆试产订单由于交期问题,完全不按照流程作业,品保完全没有介入; ◆维修工作台面 5S 问题,导致混料问题。
TCL错漏混管控方案20200114
5天
是 客户现场
首次异常 客户抱怨
QE
责任单位：生产、品质
8D
3天
否
不良品
累次异常
客户再次 异常
品质经理
责任单位：生产、品质、工程、 PMC、业务
PPT
5天
是 客户现场
综合以上：后续QC部门将对策的执行，制成查检表，并利用点检表，对执行状况进
行查核，将查核的结果在召开次日的质量早会及定期周会进行检讨，并对问题点及未执
2.进行全检功能及线序测试进行管制.
品质改善图示：
任何异常的发生从根本上反映出展旺品质管控的失败，同时更加需要各部门的工作支 持及对新产品各个环节做好风险评估，发生异常后对各个环节进行风险排查，只有每个 环节管控到位、样品制作阶段产生的失败案列，在量产前逐项关闭，才能真正从根本上 解决问题。从相关细节当中去要求，才能将不良降到最低，并得到管控，从而杜绝不良 异常的发生。
2020/3/15
团队成立：
成员
岗位
各阶段分工
1D 问题描 述
2D 成立团 队
3D 临时对 策
4D 原因分 析
5D 改善措施
6D 改善执行 7D 预防措
及效果确认
施
张楠
品质经理
★
★
★
★
★
沈大亮
工程
★
★
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郭伟
生产
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张林
业务
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腾飞
品质组长
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★
★
品质改善计划：
漏加工,错混料的8D
漏加工，错混料，如何写一份客户满意的8D报告?客户很不喜欢我们写‘操作失误、人员培训、质量意识提升’等整改措施，可是又能怎么写呢？总不可能什么都上防错吧？”其实首先我也想说，不仅是你的客户不喜欢这样的8D报告，我也不喜欢人家写整改措施动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300块”等等。
我在企业做质量负责人的时候，无论是我的供应商还是内部生产工程除了类似的问题，如果我SQE或过程质量工程师把这样的改进报告交给我，必然会得到我的一顿狠批。
因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。
因为在我的工作经历中，我所接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。
确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。
所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。
01先说说外观缺陷一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。
但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。
——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。
有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。
但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。
规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。
然后以图文并茂的形式描述清楚。
标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。
杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。
如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。
——外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。
杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。
如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。
产品混料改善报告
产品混料改善报告1. 背景在产品生产过程中，混料是一个重要的环节。
所谓混料，即将不同的原材料按照一定的比例进行混合，然后用于产品的制作。
混料的质量对最终产品的质量起着至关重要的作用。
为了提高产品的质量和竞争力，我们对产品的混料进行了改善。
2. 目标我们的目标是提高产品的稳定性和一致性。
通过改善混料环节，我们希望能够降低产品的变异性，使得每一批产品都具有稳定的性能。
同时，我们也希望提高混料的效率，减少不必要的浪费。
3. 方法为了达到以上目标，我们采取了以下几种方法进行产品混料的改善：3.1 引入自动化设备为了提高混料的效率和稳定性，我们引入了自动化设备。
这些设备能够精确地按照预定的比例将不同的原材料混合在一起，减少了人工操作的不确定性和误差，提高了混料的一致性和稳定性。
3.2 优化原材料选择我们对原材料的选择进行了优化。
通过对不同供应商的原材料进行比较和测试，我们选择了质量更好、性能更稳定的原材料作为混料的主要成分。
这样可以降低原材料的变异性，进一步提高产品的稳定性。
3.3 严格控制混料比例我们建立了严格的混料比例控制方案。
通过使用计量设备和自动化系统，我们可以精确地控制每个原材料的用量，避免了由于人工操作不准确而导致的混料比例问题。
这样可以保证每一批产品的成分和性能都符合预期。
3.4 引入质量管理体系为了更好地控制混料环节的质量，我们引入了质量管理体系。
通过对混料环节进行严格的质量控制和检测，我们可以及时发现并纠正混料过程中的问题，保证产品质量的一致性和稳定性。
4. 改善效果经过以上改善措施的实施，我们得到了以下改善效果：4.1 产品稳定性提高通过引入自动化设备、优化原材料选择和严格控制混料比例，我们显著提高了产品的稳定性。
每一批产品的成分和性能都非常一致，减少了产品的变异性，提高了产品的品质和可靠性。
4.2 生产效率提高通过引入自动化设备和优化混料比例控制，我们提高了混料的效率。
自动化设备的使用减少了人工操作的时间和精力，同时，严格的混料比例控制方案也减少了不必要的浪费。
错混料改善专案报告
已全部优化完成
2020/6/15
二、制作相似物料图片
改善措施
负责人 完成日期
1、由品质部根据相似物料清单进行制作 相似物料图片并注明相似物料位置及注意 事项。
一部：夏发辉 二部：李亚飞 三部：魏志鸿
2011-08-08
2、将制作好的相似物料图片下发给各生 产部门，由各个生产部粘贴在部门宣传栏 上，并对生产员工员工进行宣导，已增强 相似物料品质意识。
2020/6/15
二、团队构筑
专案组长：肖泉辉 执行干事：陈从刚
工程：一部：文兵 二部：刘林峰 三部：冯美忠
2020/6/15
生产：一部：王俊/胡兴春 二部：杜明圣/苏华明 三部：葛引航/魏 华
品质主管：一部：夏发辉 二部：李亚飞 三部：魏志鸿
一、模具上进行优化，在产品印字以便识别
改善措施
1、由品质部提供相似物料清单，
2011-08-18
各生产部及品 质部负责人 2011-08-18
执行状态
五、人员调查
改善措施
1、QA工程师进行不定期对作业人员进行 稽核调查，发现作业人员不知道相似物料 的区别，将开出持续改善电子流给责任部 门处理。二次稽核调查时再发现将对责任 人进行处罚。
负责人 完成日期
各品质QA 陈从刚
2011-08-18
各生产部门负 责人
2011-08-10
3、各生产部门根据相似物料清单，在生 产相似物料之前必须挂在每条产线上，让 每个员工很清楚知道相似物料区别及注意 事项。
各生产部门负 责人
2011-08-12
2020/6/15
Hale Waihona Puke 执行状态 已执行OK三、培训相似物料区别
改善措施
错混料管理制度
错混料管理制度一、制度目的为确保企业产品质量稳定可靠，保证生产工艺连续稳定，提高企业经济效益，减少错误混料对生产造成的不良影响，特制定此错混料管理制度。
二、适用范围本制度适用于企业生产过程中相关部门的错混料管理工作。
三、管理原则1. 严格遵守生产工艺规定，保证原料的准确称量和添加。
2. 严格执行错混料处置措施，对发生错误混料的产品及时处理。
3. 严禁故意或者随意改变原料使用比例，严禁私自拆封准备好的颜色相似材料。
四、错混料管理责任1. 生产部门负责人负责错混料管理工作的组织实施，对错误混料的原因分析和处理负责。
2. 质量部门负责对错混料情况进行监测和记录，定期向相关部门汇报。
3. 仓储管理部门负责错混料的分装和标识工作，确保错混料不会再次进入生产流程。
五、错混料管理流程1. 检验过程：生产作业人员在取原料之前，应当对原料进行检验，确保原料的质量和数量符合要求。
2. 记录流程：发现错误混料后，应当及时将错混料情况记录在错混料记录表中，并向生产部门负责人汇报。
3. 处置流程：一旦发现错误混料，应当立即停止生产，对已生产的产品进行回收处理，保证产品质量不受影响。
4. 教育培训流程：定期对生产作业人员进行错混料知识的培训和教育，提高员工对错混料的认识和防范意识。
六、错混料管理措施1. 错混料记录表：对每一次发现的错误混料情况进行详细记录，包括混料原因、处理方式等内容，形成错混料记录表。
2. 错混料标识：对错混料进行明显标识，禁止再次进入生产流程。
3. 错混料跟踪：对错混料进行追踪管理，确保错混料的进一步处理和处置。
4. 错混料分析：对错混料情况进行深入分析，找出导致错混料发生的原因，并制定相应的改进措施。
七、错混料管理效果评价定期对错混料管理工作进行评估，根据评估结果进行相应的调整和改进。
确保错混料管理制度得到有效执行和落实。
八、错混料管理制度的执行1. 生产部门负责人要切实加强错混料管理工作的组织领导，确保错混料管理制度的有效执行。
发生错混料的处理方法
发生错混料的处理方法
发生错混料是生产过程中常见的问题，如果不及时处理，可能会造成严重的后果。
在处理错混料时，应该采取以下方法：
1. 立即停止生产线：一旦发现错混料，首先要立即停止生产线，以防止错误产品进一步混入生产流程中。
2. 将错混料隔离：将已经混入的错料从生产线中分离出来，以防止继续混入其他产品中，避免扩大错误影响范围。
3. 检查产品质量：对已经生产出来的产品进行质量检查，确认哪些产品受到了错混料的影响，以便进行后续处理。
4. 严格追溯产品流向：通过追溯系统，查找错混料是从哪个环节引入的，找出问题的根源，并及时采取纠正措施。
5. 修复生产线：对于引发错混料的设备或工艺环节，需要进行修复或调整，以确保问题不再发生。
6. 废弃受影响产品：对于已经受到错混料影响的产品，应该及时废弃，避免流入市场或给用户带来负面影响。
7. 完善质量控制措施：错混料的发生可能是因为质量控制措施不完善，因此应该加强对生产线各个环节的质量控制，确保产品质量的稳定性。
8. 做好客户沟通：如果已经有产品流入市场或到达客户手中，应及时与客户沟通，解释情况并提供解决方案，以减少对客户的不良影响。
9. 进行问题分析：对于错混料的发生，应进行深入分析，找出问题的原因和解决方案，以避免类似问题再次发生。
10. 做好记录和总结：对于错混料的处理过程和结果，应进行记录和总结，以便今后参考和借鉴，提高生产管理水平。
错混料的处理需要全员参与和高度重视，只有通过有效的措施和严格的质量控制，才能确保生产过程的顺利进行，产品质量的稳定性和客户满意度的提高。
混料改善专案
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒产 品对的 ，标签
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒标 签对的 ，产品
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 3 2.2 混料原因分析及管理办法—同一泡沫盒内有小包整包混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一泡 沫盒内 有小包 整包不 同产品
小包内 产品是 对的， 标签错
误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
Part 10 2.9 混料原因分析及管理办法—同一批出货有整箱不同产品混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一批 出货有 整箱不 同产品
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
错混料改善专案报告
错混料改善专案报告一、引言在工业生产中，错混料是指在生产过程中发生的原料错误混入以及产品错误混装的现象。
这种错误会导致产品质量下降，增加生产成本，并且可能对消费者造成影响。
为了解决这一问题，本报告将提出一份错混料改善专案报告，旨在通过改善管理和生产流程，减少错混料的发生，提升产品质量和生产效率。
二、问题分析1. 错混料的原因分析错混料的原因可以归结为以下几点：a) 人为因素：操作失误、操作疏忽等人为因素是造成错混料的一个主要原因。
b) 设备故障：设备故障可能导致原料的错误混入或产品的错误装配。
c) 操作流程不合理：流程设计不合理或流程执行不规范也可能导致错混料的发生。
2. 错混料造成的影响错混料对企业和消费者都会造成一定的影响：a) 产品质量下降：错混料会导致产品的配比错误，从而降低产品的质量和性能。
b) 增加生产成本：错混料会导致废品的产生，增加了生产成本。
c) 影响客户满意度：错混料会降低产品的可靠性和稳定性，从而影响客户的满意度和忠诚度。
三、解决方案1. 强化员工培训通过提供全面、系统和专业的培训，提高员工的操作技能和操作意识，减少操作失误和疏忽所带来的错混料风险。
具体措施包括：a) 建立培训计划：制定培训计划，包括理论培训和实践操作培训，确保员工全面掌握正确的操作流程。
b) 培训宣传：通过内部宣传和培训推广活动，提高员工对培训的重视和参与度。
c) 定期考核：定期对员工进行考核，对培训效果进行评估，并提供相应的奖惩措施。
2. 设备维护和监控保持设备的正常运转和良好状态对减少错混料至关重要，具体措施包括：a) 定期检修：确保设备的正常运转，及时发现和修复潜在的故障点，减少设备故障导致的错混料。
b) 设备监测：引入监测系统，对设备的运行状态进行实时监测，及时发现异常情况并采取相应措施。
3. 流程优化对操作流程进行优化，以减少错混料的发生：a) 标准化操作：制定详细的操作规程和作业指导书，确保操作的一致性和规范性。
热处理车间混料预防对策改进方案
时间：2016年1月16日
目录
一、选题原因 二、前期分析 三、 现状调查 四、原因分析 五、要因确认 六、制定对策 七、对策实施 八、效果验证 九、巩固措施
一、选题理由
输送链事业部2016年质量 稳定提升项目之 热处理、
表面处理主要质量缺陷控 制与改进 实施计划
效 果 检 查：1月25日-2月18日未收到农机链 反馈投诉，投诉次数为0。
注：以上因目前对策实施在进行中，对已完成的进行了验证，并将这一时间段进行了总结
九、巩 固 措 施
措施一：
工序、设备差异 加工工序相同、
设备通用
08B外片不加工
加工工序相同、 设备通用
加工工序相同、 设备通用
三、现 状 调 查
三、对这四类混料零件混料工序原因初步调查（原先发生当时车间的初步调
查）
主要问题
次数
责任班组
原因
CA550与CA550H 2次 滚子相混
表面处理班组（两次都为C班 两种零件均在现场且并筐加工，
1、CA550H滚子： 高度：19.5±0.1mm；内径：Φ11.23-11.28mm；外径：Φ16.66±0.08mm 2、CA550滚子 高度：19.5-0.33mm ；内径：Φ10.9-11.18mm，外径：Φ16.87-0.07mm
415S外片： 08B外片：
38.4VBF5.06销：长度：35.5-0.25 ， 外径：Φ8.28-0.02mm
特别是熟滚滚筒，喷丸装量在350-500kg，热处理
要
因 后形成2个三号筐并筐——分筐（分成两个三号筐）
的情况，前道来料标识未确认加工导致相近零件
造成混料隐患。
五、要 因 确 认
工艺流程改善混料的措施
工艺流程改善混料的措施1.加强原料筛选，确保杂质含量降低。
Strengthen the selection of raw materials to ensure a reduction in impurities.2.优化搅拌方式，确保混合均匀。
Optimize the stirring method to ensure uniform mixing.3.引入先进的混料设备，提高生产效率。
Introduce advanced mixing equipment to improve production efficiency.4.定期清洁设备，防止杂质污染。
Clean the equipment regularly to prevent contamination from impurities.5.优化操作流程，降低人为误差的发生率。
Optimize the operating process to reduce the occurrence of human errors.6.使用自动化控制系统，提高生产准确性。
Use an automated control system to improve production accuracy.7.优化成品包装方式，减小混料过程中的损耗。
Optimize the packaging method to reduce losses during the mixing process.8.加强员工技能培训，提高操作水平。
Strengthen employee skills training to improve operational levels.9.定期维护设备，确保设备运行稳定。
Regularly maintain equipment to ensure stable operation.10.设立质量检测岗位，加强对混料质量的监控。
Set up quality inspection positions to strengthen the monitoring of mixing quality.11.采用先进的成分分析仪器，确保混料配比准确。
混料的改善--邵文书讲义
3
160只PT03022S混有PT03020S-1
1
210只PT0649S混有PT0635S
1
160只PT03022S混有PT03020S
50
实物是LB27H4121产品但喷码是LB27H7308的喷码,同时也放在同一盘内
1
实物是LB35Q6151R产品,但喷码是LB35Q7665R
2
实物是LB35Q7665R产品,但喷码是LB35Q6151R
PT0280S PT0280S LB57H5832R KB16E3890 LB31H5440 KB10M6868 LB31H2444 LB25H4998R LB25H4998R LB57H3893 GL60H120
混料 数量 30pcs
4pcs
4pcs 1 1 6 2 40 1 1 1 1 1
17 1 2 1
参与 参与 参与 参与 参与 参与 参与
参与 参与 参与 参与 参与 参与 参与
参与 参与 执行 执行 参与 执行 执行
现状调查
1.2014年生产部前道送后道的错混料次数统计：
序号 1
混料分类 混产品
次数 56
备注
合计
56
2.按月份划分
月份
Month 1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月 11月 12月
该产品160只中混入1只实物为PT03020S-1产品 该产品180只中混入1只实物为PT03020S产品
贴LB40H5930R标签 混KB16E3996产品
混LB31H3679 工艺要求喷MR072-L4,实际喷MR072-4 工艺要求喷HGS2W9000DL2,实际喷SZW9000DL2 LB25H4998R产品上贴LB25H5812R产品的标签 LB25H5812R混LB25H4998R的产品,并贴LB25H5812R标签
错混料改善专案报告(二)2024
错混料改善专案报告（二）引言概述：本报告是对错混料改善专案的进展情况进行总结与汇报，旨在探讨如何改善错混料问题，并提出有效的解决方案。
本报告将按照五个大点，分别阐述具体的问题分析与解决方案。
通过本次专案的实施，我们将能够有效降低产品质量问题，提高生产效率，为企业带来可观的经济效益。
一、问题分析1. 错混料问题的现状分析2. 错混料问题对生产和产品质量的影响3. 错混料问题的根本原因分析4. 错混料问题的频次和程度评估5. 错混料问题的成本分析二、解决方案1. 建立严格的材料采购和仓储管理制度a. 优化供应链合作伙伴的选择b. 设立明确的材料要求和验收标准c. 建立合理的材料仓储和取用流程2. 改进生产工艺和设备a. 更新设备，提高生产线自动化程度b. 优化生产工艺，减少人为干预c. 引入智能监控系统，及时发现和处理异常情况3. 加强员工培训和管理a. 提供正规培训，提高员工专业素质b. 建立严格的员工绩效考核机制c. 加强团队合作和沟通，营造积极的工作环境4. 引入先进的质检设备和流程a. 配备高精度的质检设备b. 设立严格的质检标准和流程c. 加强与质检部门的协作和沟通5. 强化持续改进和反馈机制a. 建立改进计划和评估体系b. 定期进行生产过程分析和优化c. 收集员工和客户的反馈意见，及时进行改进总结：通过以上分析与解决方案的实施，我们能够有效解决错混料问题，提升产品质量和生产效率。
然而，实施过程中可能会遇到一些挑战，需要团队的合作和努力。
因此，我们鼓励全体员工积极参与，共同推动错混料改善专案的顺利实施。
希望通过专案的成功，能够为企业带来更大的发展空间和市场竞争力。
XX机种错料改善
1. 三个工单连续生产，在工单转换生产时，因3个工单仅仅是烧录IC软件
不同，PQC核对首件时只核对了烧录IC软件版本，未对其它的有丝印的A
类物料进行确认，
4
4 O后生产
2.因对2 TRAY盘 IC物料产线换料时未按要求做换料记录,PQC对上线的TRAY 盘IC没有进未行按机核型备对料,导，混致料未发放能及时发现用错料的批量性品质异常；
5
6
产线上料时未核 产线换料确认记对录上表料表
PQC 监测
三.改善对策
3.3 品管 (责任人：XXX )
完成时间 11/30-12
1. 对于相同机型而工单不同，在换线更换首件样品时，必须对所有有丝印 的物料与原首件样品进行比对确认，以保证首件的正确性； 2.要求产线对TRAY 物料增加换料记录，每次领料上线时做记录，及时通 知PQC对领用的物料进行核对，防止领4 4 错O物后生料产。 3.将此2 案例横向展开，召集所有PQC，组长进行现场教育训练。
3.物料房将63DD使用物料（1000101-0002，当作1000101-0021发给操机员）,操机员在领 料的过程中未按照要求将站位表拿去进行核对领料，遂将错误物料领到产线，在上料的过程 中也未对物料丝印进行核对.导致错料发生.cs
二.原 因 分 析
1.物料仓为什么发出错误的物料？导致错料流出
未按机型备料，混料发放
.首件员每2小时进行托盘物料丝印核对5 上料时再次核对上料表站次
6
产线上料时未核 对上料表
PQC 监测
Q&A
完成时间 11/30-12
1.领料时需带上站位表
2.上料时需核对站位表料号&丝印
3.首件员每2小时对托盘物料丝印核对
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二、組裝上線測試時發現: MT站位网口速率为100M，实际要求速率应为千兆速率， 经工程分析为SMT贴片元件R154位置电阻错件*30pcs 不良比例0.75%， R154位置 BOM要求规格：07092313 1.3KΩ*1%
实际使用错误规格： 07091321
75Ω*1%
(發生日期： 2016.4.24 )
B級 C級 D级
200 100 0
一个月累计5笔错混料巡线问题 一个月累计8笔错混料巡线问题 触犯1次/月错混料异常
100 200 两个大过（600），并解雇
上線物料導入IT系統化管理
一、組織會議討論
1.資訊以SMT工令、主件料號、物料號、站別為依據，協助提供優化系統( 完成日期：6/30） 2.待系統提供後，先行小批量驗證（完成日期：7/1） 3.優化OK後全面導入上料掃描防錯系統（計劃完成日期：7/15）
錯混料專案項目計劃
NO. 項目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 成立專案小組 制定專案計劃 人員基礎知識技能提升 错混专项改进点检checklist（V3.1）技能培訓 三按兩遵守技能培訓 LCR測量培訓 IT系統掃描使用規範培訓 員工培訓效果確認（QA組長、產線組長共同考 核），考核不合格人員調離崗位 尾數物料管理規範，IPQC落實監控 日期 WK18 WK19 WK20 WK21 WK22 WK23 WK24 WK25 WK26
10 現場錯混料稽核
11 現場上料防呆數據核對
(完成:■ 進行中:■ 計劃:■ 持续:→)
產線操機手上料流程現場培訓
取料 記錄 留樣 量測
記錄 接料
掃描 掃描
復查
IPQC核對
人員基礎知識&三按兩遵技能提升
人員基礎知識&三按兩遵守技能現場培訓，品保單位 由培訓講師蔣林娜、王東海現場講解，生產單位由陳 繼、馬榮英講解。
錯混料潛在風險識別
經對以上兩筆錯混料發生進行根因分析，發現導致異常發生主要表現在：
一、人員違規操作，未按流程作業（尾數上料未按要求新舊料盤各取1PCS留樣） 二、尾數散料管理不善； 三、上料IT系統防呆未掃描。
錯混料快贏措施
一、人員違規操作，未按流程作業-=快贏改善 1、對於人員違規流程作業，已觸及錯混料紅線管理，立即記兩個大過，解僱處理，并永不錄用再入職，組長 受連帶責任，扣除KPI績效； 2、組織所有相關部門人員開反思檢討大會，并對全員立即現場培訓課程《三按兩遵守》、《錯混料 CHECKLIST》。
二、擬定計劃
序號 內容 開會討論優化上料掃描系 統方案 提供報告申請審批通過 開單申請掃描電腦與無線 掃描槍(各線一套) MIS上料掃描系統完成 5月7日 5月10日 5月13日 6月30日 7 月1 日 7月15日 負責人 龍新林 吳旗軍 董正偉 吳旗軍 董正偉 吳旗軍 鄧祥軟 鄧祥軟 吳旗軍 董經理 吳旗軍
1
2 3 4
5
6
安裝樣品線並試用(A9線)源自優化OK後全面導入上料掃 描防錯系統
V
Thank You
二、尾數散料管理不善-=快贏改善 1、立即對所有線體尾數散料進行排查，發現有不符合錯混料清單管控要求的，給予沒收報廢； 2、對於尾數管理清單進行完善， 并落實執行；
3、尾數物料使用前，需做規格、絲印、料號核對確認。
三、上料IT系統防呆未掃描-=快贏改善
1、生產單位接料正常掃描防呆，由產線組長監控；
2、品質2小時監控核對上料掃描數據與實際換料記錄一致性，發現不符異常反饋處理。
現場錯混料稽核
現場稽核散料、PCBA統一蒐集報廢
錯混料稽核問題點：
錯混料案例及後期預防講解（持續）
異常案例一. B315S-22模塊版滤波器錯料 異常案例二. HG659b-10 新西蘭 Spark NZ R154 1.3K錯為75R 異常案例三.F261 北京電信 HW OEM 電容100PF 錯為100NF 1.現場對異常案例原因分析，改善措施進行講解， 讓所有人員熟悉並掌握異常發生點，變於後期定向 管控。 2.後期每工單結尾時，IPQC現場跟進操機手接料狀 況，有不記錄或接料錯誤現象，現場糾正。 3.推行操作員獎懲制度，符合A/B/C/D各四個等級，
4、作業員進行尾數接料時，所有物料接料之前必須是經過測量無誤，且有測量值記錄，
才可進行接料，同時不允許一次性接兩截或以上物料，防止漏核對；
5、拋料部分chip元件一律直接廢棄，不可再次利用，主動器件（IC類/變壓器/晶振/QFN
等）：密腳元器件、BGA類不可手擺料作業，其他的需要進行編帶，經過生產/IPQC確認 后再上線使用。
加維錯混料改善專案
錯混料改善小組成立
專案組長：黃成鼎
專案組成員
品質： 龍新林 蔣林娜 陳勇 王東海
生產： 董正偉 董鋼 陳繼 王愛軍 馬榮英 工程： 吳旗軍 李偉 鐘金水 陳勝群 IT：鄧祥欽
錯混料異常案例問題描述
一、後段組裝測試CBT工站GSM功能失效，經PE工程師分析為Z8601位置濾波器錯件， 正確(絲印為9MB)料號：13010474錯用成(絲印為9N8)料號：13010570. （發生日期：2016.4.16）
培訓內容及培訓簽到記錄
尾數物料管理規範，IPQC落實監控
1、召集所有組長進行會議宣導，產線作業員進行尾數接料時，針對不同工令物料不可以 隨意挪用，尾數的外包裝標籤必須與實物一起走，且巡檢/IPQC確認物料時進行核查；
2、產線收尾后所有剩餘物料（R,C）給予報廢處理；
3、產線進行尾數接料時，尾數料號標籤上無工令、料號嚴禁使用；