安全评价中事故后果模拟

安全评价中事故后果模拟乔保国（安徽科瑞咨询服务有限公司，安徽芜湖241001）摘要：通过对安全事故后果模拟进行分析，研究化工安全评价中能够采用的方法。

在这个基础上，确定在化工安全评价中事故后果模拟的应用，探讨化工企业安全管理的方法，分析有可能发生的相关情况，进行安全管理的基层化实施，减少安全事故的发生。

关键词：安全评价；后果模拟；分析现在化工行业是我国的主要产业，化工产品的应用数量和种类随着经济的发展在不断增加。

可是在进行这些化工产品的生产过程中，会涉及各种危险物资和有毒物品，各个生产环节和运输环节都必须进行严格的管理和控制，否则将会发生相当大的危害和损失。

1安全评价的概述安全评价是根据相应的方法和措施进行对设备或装置的危险进行的评价和判定，并进行计算发生事故后对人员及环境的危害程度，企业单位依据评价的结果进行制定应急预案和措施，同时进行救援管理。

安全评价不能只是理论的计算和分析，必须和实际检验相结合，进行科学的评判和指导[1]。

经过多年的研究和实践经验，已经有很多种方法用于安全评价过程中，每种方法都有自己的优点和不足。

所以，在对企业进行安全评价时，必须根据企业的实际情况，选择与其相适应的的方法，进行科学合理的评价。

否则不但会浪费大量人力物力，而且因为评价结果和实际不符，如果发生事故，会造成不可估量的损失和伤害。

2安全事故的产生的原因在化工生产过程中，各种储油罐和设备的管理不符合规定，造成罐体或设备阀门的泄露，引发法火灾，对环境和人员的危害很大，后果非常严重。

如果已经泄露，原料在地面进行蒸发，产生气体更加容易引起爆炸，所以会经常发生火灾引发的爆炸事件。

这样的环境如果长时间的存在，在其浓度达到一定数值时，会再次发生爆炸或火灾。

有石油化工液体的泄露，不管是发生爆炸还是发生火灾，后果都很严重。

液体蒸发的气体在空气中进行传播，所以发生安全事故后还同时会发生严重的空气污染现象，这给安全管理工作带来难度。

发生泄露的主要是储存液体的罐体管理不善发生腐蚀，经过颠簸或撞击，腐蚀部位就会泄露，从而导致事故的发生。

或者设备的阀门开关次数过多，封闭不严导致液体泄露或气体泄露，从而引发爆炸或火灾。

3事故后果模拟分析和研究事故后果模拟是安全评价系统的重要组成部分，研究人员经过对危险化学物品的火灾、爆炸及泄露等等危险事故后果的归纳整理并进行分析，设计建立对应的模型，进行计算事故的危害范围和危害程度，给企业进行管理和防范危险事故制度预案和措施提供依据。

3.1池火灾分析模型池火灾事故模拟分析是研究人员根据大量的实验研究分析得出的数学模型。

通过火灾的热辐射强度给人员带来的伤害作为计算的标准，计算和预测伤害的范围[2]。

池火灾的发生会影响到化工生产的整个工序流程，在发生火灾后，火灾所在区域范围温度会上升很快，在温度高出了安全防护值范围，生产原料就会发生化学变化，不能进行使用生产。

火灾本身对生产环境的破坏也很严重，虽然会专门针对火灾隐患进行排除和处理，可是实际环境在不断的变化所产生的破坏作用也不容忽视。

通过建立事故后果模拟模型，对事故发生后所形成的后果进行分析，同时把日常的安全隐患也规划在内，安全管理人员可以利用模型进行观察和了解事故现场的情况。

针对已经发生过事故的现场，可以利用模型的建立来分析现场的损坏程度和范围，根据确定的范围进行事故后果处理会很方便和合理，同时可以根据事故危害程度进行化工物品的安放和撤离，把灾害损失降低到最小范围。

3.2VCE模型分析首先，VCE（蒸汽云爆炸）发生的原因。

在化工事故发生后，气体和液体存在燃烧的可能，可是气体是在空气中流动的，如果达到燃烧的浓度发生火灾或者爆炸，受到损害的范围和面积会更大。

一旦发生了重大的事故，气体的传播速度很快很广，对周围的建筑和环境带来不利的影响。

这样的事故持续的时间会很长，周围的空气温度会随着升高，这会影响电气设备等的正常运转和使用。

电气设备如果出现故障直接影响供电系统的运行，供电瘫痪会给周边带来很多危害，需要投入大量资金进行抢修和维护。

VCE模型是进行气体检测的模型，不能够发生燃烧现象，可是周围的安全隐患不进行处理干净，会在周围发生气体爆炸事故，所以要加强管理，对化工生产工序进行日常管理过程中事故后果模拟分析，以最快的速度进行确定安全范围。

其次，VCE的传播方式。

发生过重大的化工事故，在一定的时间内会有化学气体的存在，要通过模型进行分析处理，否则在短时间内不容易达到安全标准，会有爆炸或火灾的发生。

在生产现场各级工作车间和工作区域，在发现有异常或质量下降就必须进行气体的检测，判断是否有泄露情况存在，并进行泄露点的确定，采取相应的措施进行控制，防止危害范围的扩大。

气体的传播范围和速度和周边的环境有关。

如果雨天空气，有毒的的气体会跟随雨水落入大地，检测效果也会降低。

3.3BLEVE模型分析BLEVE是过热的液体产生的爆炸，在化工生产线上，化工液体如果温度过高就会气化发生爆炸。

在已经发生事故的区域和生产线管路及罐体进行泄点和空气浓度的检测，防止发生爆炸事故[3]。

首先，BLEVE模型中所得到信息经过整理后，根据实际的数据区域作为参照，可以达到预期的使用状态，并保证在使用期间的稳定性。

进行模拟测试过程中，要根据设备的使用状态来进行，这个模拟可以把现场的实际状况进行整理总结，有利于管理人员根据实际情况进行调整方案，进行事故后果的处理。

其次，在平时的模拟测试时，容器的温度可以在其中显示，如果出现质量下降的情形，温度显示也会随着发生变化，安全技术人员可以根据质量的变化进行观察和分析温度变化的情况。

每个模拟模型要进行互相配合，在现场有质量不稳定情况时，通过四周的管理信息对其进行完善和处理。

最后，如果管线破裂或阀门泄露等等产生的LEVE多数是因为外面的热辐射的影响，让容器里面的液体温度过高气化蒸发，而形成LEVE的现象。

所以LEVE的产生因素有很多种，比如容器的外壁厚度、罐体阀门使用的材料质量、外面的热辐射的大小等等，还有发生故障的时间、阀门的大小和压力等等，都可以引发LEVE现象。

4连锁事故后果的模拟分析事故后果模拟一般都是针对独立的设备和环境进行模拟分析，但是在事故发生后还有连锁事故发生，也就是二次或多次事故的发生，致使产生的后果比开始的事故损失还要严重。

多米诺连锁事故评价就是进行这样事故后果的模拟，这种模拟比较全面准确，考虑了设备之间的联系，能够计算出单独设备的危害，也能够计算出发生多米诺连锁事故的几率。

首先，多米诺连锁事故的损坏的范围大，这种事故后果模拟是进行附近罐体和设备发生二次事故的损失的测试，其范围比单一的设备发生事故的范围大一倍以上，并且高温和设备的距离导致发生多米诺连锁事故的概率比单一设备发生事故的概率要大。

其次，多米诺连锁后果模拟评价能够预测二次或多次相邻设备发生事故的概率和危害程度，通过进行模拟测试对相应的设备采取防范措施，以减少连锁事故的发生。

在多米诺事故发生的范围内相邻设备的损害大，距离远一点就破坏小一点。

所以进行事后抢修和事前预案时可以采取相应的措施。

最后，多米诺连锁事故后果模拟考虑了个人和社会的危害风险，根据标准进行个人危害和社会危害的计算和预测。

通过这样的预测，进行评判化工厂区的整体布局和选择的地理位置是不是符合安全标准，发生事故对周边环境影响多大。

通过多米诺连锁事故后果模拟评价可以减少进一步事故的发生，所以各个化工企业和相关部门必须重视和关注。

5结语综上所述，对于化工行业的重大事故进行后果模拟预测分析，可以给企业单位提供制定应急预案的参考数据，进行合理的安排管理，提高管理部门的管理水平。

同时对企业的生产现场和化工原料的存放现场采取科学合理的安全措施，同时要制定完备的救援方案。

企业根据实际情况应用相应的事故后果模拟评价方法，加强企业的安全事故的预防。

参考文献：[1]王文娟.故后果模拟在三氯氢硅生产装置安全评价中的应用研究[D].济南大学,2017.[2]张树鹏.事故后果模拟在合成氨生产装置安全评价中的应用与问题分析[D].济南大学,2016.[3]林存广.重大事故后果模拟分析在化工安全评价中的运用[J].生物化工,2016,2(4).作者简介：乔保国(1963-)，男，汉族，安徽省芜湖市人，安全评价师，注册安全工程师，工程师，专科学历。

质量风险管理在药品生产企业GMP实施中的运用张海龙（国药集团容生制药有限公司，河南焦作454950）摘要：药品质量是医疗行业的重要基石，而质量风险管理是一个全过程的质量风险，贯穿医疗药品的整个生命周期，包括评估、控制、回顾的一个系统过程。

因此质量风险管理的方法的运用对在药品生产企业的GMP的实施十分重要，对于生产流程的各个环节进行分析把控，严密监控高风险环节，确保工艺合规，产品质量达标。

本文研究探讨质量风险管理的内涵，提出质量风险管理在药品生产企业的实施GMP中的有效措施，提高广大民众的用药安全。

关键词：质量风险管理；GMP；药品生产；医疗保障一般而言，将事故的发生可能性与严重性的一个估计称为风险。

我国改革开放后经济发展迅速，人民生活水平不断提高，我国的福利体系也不断完善。

医药行业是人们生活必不可少的一部分，也是我国国民经济的支柱行业之一。

我国民众的生活水平不断提高，对于医药的安全性也越发重视。

此外网络信息技术迅猛发展，三鹿奶粉等医药事故发生后，利用网络快速传播也加重民众对于医药安全的重视与担忧，对此质量风险管理方法也需要更加重视。

1质量风险管理的主要流程质量风险管理主要分为三个层次：绝不容忍的风险，这一类风险要优先消除，尽量避免；第二是不可接受的风险，这一类虽然不可接受，但是可以在发生后能通过调整达到正常水平；第三是在安全范围的风险，这一类虽然称为风险，实际是与标准有一定差距，但是仍然处于合格范围。

质量风险管理：第一步是对于风险进行分析。

从以下三个问题入手：哪一个环节有失误的可能？错误出现的可能性大小？错误带来的危害严重性？通过这三个问题对质量风险得到一个大概的结果，是质量风险评估的基础步骤。

质量风险的分析以出错的可能性与危害大小为主，对此要进行定性与定量分析。

评估结果可以用定量的方法(严重性×发生率×可检测性),或者是定性的方法(高、中、低)。

第二步是质量风险控制，对于不可接受以上的风险进行调整，主要执行以下几步，根据风险水平决定处理方法，把握风险消减与资金投入的一个平衡点，并且要对可能出现的新风险进行规避。

对于风险解决后的的方案要做好重新审核，确认对原有风险解决后的方案可接受。

第三要对风险进行记录通报，与其他工作人员分享风险处理经验，将全过程完整记录，不只是为了帮助将此类风险的发。