冶金工艺 炼钢部分
钢铁冶金炼铁部分课后作业题及答案()
1—1高炉炼铁工艺由哪几部分组成？答案（1）：在高炉炼铁生产在中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石燃料和溶剂向下运动，下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的还原性气体向上运动。
炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。
组成除高炉本体外，还有上料系统、装料系统、送风系统、冷却系统、液压系统、回收煤气与除尘系统、喷吹系统、动力系统1—2 高炉炼铁有哪些技术经济指标？答案：综合入炉品位(%)炼铁金属收得率(%)生铁合格率(%)铁水含硅(%)铁水含硫(%)风温(℃)顶压(KPa)熟料比(%)球矿比(%)高炉利用系数(t/m3.d)综合焦比(Kg/t)入炉焦比(Kg/t)焦丁比(Kg/t)喷煤比(Kg/t)1—3 高炉生产有哪些特点？答案：一是长期连续生产。
高炉从开炉到大修停炉一直不停地连续运转，仅在设备检修或发生事故时才暂停生产（休风）。
高炉运行时，炉料不断地装入高炉，下部不断地鼓风，煤气不断地从炉顶排出并回收利用，生铁、炉渣不断地聚集在炉缸定时排出。
二是规模越来越大型化。
现在已有5000m3以上容积的高炉，日产生铁万吨以上，日消耗矿石近2万t，焦炭等燃料5kt。
三是机械化、自动化程度越来越高。
为了准确连续地完成每日成千上万吨原料及产品的装入和排放。
为了改善劳动条件、保证安全、提高劳动生产率，要求有较高的机械化和自动化水平。
四是生产的联合性。
从高炉炼铁本身来说，从上料到排放渣铁，从送风到煤气回收，各系统必须有机地协调联合工作。
从钢铁联合企业中炼铁的地位来说，炼铁也是非常重要的一环，高炉体风或减产会给整个联合企业的生产带来严重影响。
因此，高炉工作者要努力防止各种事故，保证联合生产的顺利进行。
1—5 高炉生产有哪些产品和副产品，各有何用途？答案：高炉冶炼主要产品是生铁，炉渣和高炉煤气是副产品。
（1)生铁。
按其成分和用途可分为三类：炼钢铁，铸造铁，铁合金。
(2)炉渣。
钢材生产工艺流程
钢材生产工艺流程钢材是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、桥梁、汽车、机械等众多行业。
钢材的生产过程经历了多个步骤和流程，在本文中，我们将详细描述钢材的生产工艺流程，以确保流程清晰且实用。
1. 炼钢炼钢是钢材生产的第一步，其主要目的是将主要原料铁矿石转化为熔融的钢水。
1.1 铁矿石准备铁矿石是炼钢的主要原料，常见的有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
首先，将铁矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，使其细化，并去除其中的杂质。
1.2 炼焦炼焦是将冶金焦炭作为还原剂，将炼钢所需的高炉矿石还原为金属铁的过程，也是炼钢过程中重要的一环。
冶金焦炭由高炉煤炭经过热解、干馏等工艺得到。
1.3 确定配比根据所需钢种的成分要求，将铁矿石、冶金焦炭、石灰石等原料按一定比例混合，形成炼钢原料配料。
1.4 高炉炼制在高炉中进行炼钢过程，主要包括以下几个步骤： - 喷吹煤气与空气：通过喷吹煤气和预热空气，使其与炉内原料充分混合并燃烧，提供高炉所需的高温。
- 进料炉料：将预热、干燥后的炼钢原料连续送入高炉顶部，经由料槽、减压室等设备进入高炉，与上升气流一起下降。
- 返炉煤气再利用：炼钢过程中产生的煤气通过除尘、脱硫等处理后，一部分用于高炉本身的煤气喷吹，一部分作为燃料供热能。
- 熔化还原：由喷吹的煤气和炉料中的还原剂CO燃烧反应，使矿石中的铁氧化物还原为金属铁。
- 渗碳反应：喷吹的煤气中的一氧化碳（CO）与熔融金属铁发生气态反应，使铁中的碳含量达到要求。
- 收集钢水：从高炉底部收集炉料中的熔融金属铁，形成炼钢出钢口，流出钢水，也称为铁水。
2. 制钢经过炼钢工艺，我们得到了熔融的钢水，接下来需要对钢水进行精炼、连铸和热处理等过程，最终得到成品钢材。
2.1 精炼钢水中含有一定的杂质，如硫、磷、氧化物等。
为了提高钢的质量，需要对钢水进行精炼。
常用的精炼方法包括转炉法和电炉法： - 转炉法：将钢水转入转炉内，通过与喷吹的氧气反应，使钢中的杂质氧化并排出。
钢铁冶金学（炼铁部分）
钢铁冶⾦学（炼铁部分）钢铁冶⾦学(炼铁部分)第⼀章概论1、试述3种钢铁⽣产⼯艺的特点。
答：钢铁冶⾦的任务：把铁矿⽯炼成合格的钢。
⼯艺流程：①还原熔化过程（炼铁）：铁矿⽯→去脉⽯、杂质和氧→铁；②氧化精炼过程（炼钢）：铁→精炼（脱C、Si、P等）→钢。
⾼炉炼铁⼯艺流程：对原料要求⾼，⾯临能源和环保等挑战，但产量⾼，⽬前来说仍占有优势，在钢铁联合企业中发挥这重⼤作⽤。
直接还原和熔融还原炼铁⼯艺流程：适应性⼤，但⽣产规模⼩、产量低，⽽且很多技术问题还有待解决和完善。
2、简述⾼炉冶炼过程的特点及三⼤主要过程。
答：特点：①在逆流（炉料下降及煤⽓上升）过程中，完成复杂的物理化学反应；②在投⼊（装料）及产出（铁、渣、煤⽓）之外，⽆法直接观察炉内反应过程，只能凭借仪器仪表简介观察；③维持⾼炉顺⾏（保证煤⽓流合理分布及炉料均匀下降）是冶炼过程的关键。
三⼤过程：①还原过程：实现矿⽯中⾦属元素（主要是铁）和氧元素的化学分离；②造渣过程：实现已还原的⾦属与脉⽯的熔融态机械分离；③传热及渣铁反应过程：实现成分与温度均合格的液态铁⽔。
3、画出⾼炉本体图，并在其图上标明四⼤系统。
答：煤⽓系统、上料系统、渣铁系统、送风系统。
4、归纳⾼炉炼铁对铁矿⽯的质量要求。
答：①⾼的含铁品位。
矿⽯品位基本上决定了矿⽯的价格，即冶炼的经济性。
②矿⽯中脉⽯的成分和分布合适。
脉⽯中SiO2和Al2O3要少，CaO多，MgO 含量合适。
③有害元素的含量要少。
S、P、As、Cu对钢铁产品性能有害，K、Na、Zn、Pb、F对炉衬和⾼炉顺⾏有害。
④有益元素要适当。
Mn、Cr、Ni、V、Ti等和稀⼟元素对提⾼钢产品性能有利。
上述元素多时，⾼炉冶炼会出现⼀定的问题，要考虑冶炼的特殊性。
⑤矿⽯的还原性要好。
矿⽯在炉内被煤⽓还原的难易程度称为还原性。
褐铁矿⼤于⾚铁矿⼤于磁铁矿，⼈造富矿⼤于天然铁矿，疏松结构、微⽓孔多的矿⽯还原性好。
⑥冶⾦性能优良。
冷态、热态强度好，软化熔融温度⾼、区间窄。
炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢部分各种计算公式汇总炼钢是一种重要的冶金过程，主要目的是将生铁转变为钢。
在炼钢的过程中，需要进行各种计算来确定炼钢参数、优化工艺和预测产量。
下面是一些与炼钢相关的计算公式的汇总：1.燃烧热量计算：燃烧热量=燃料质量×单位质量热值2.炉渣配方计算：炉渣配方=矿石配比×燃烧热量×炉渣比例系数3.冶炼时间计算：冶炼时间=铁水重量×铁水温度变化速率4.预测炉渣生成量：炉渣生成量=生铁质量×炉渣产率5.炼钢原料使用量计算：炼钢原料使用量=铁水重量×原料炉渣率6.炉渣温度计算：炉渣温度=炉渣初始温度+（燃料热量/炉渣质量）-（冷却损失+辐射损失）7.冶金反应热计算：冶金反应热=反应物的热值-生成物的热值8.炉温控制计算：炉温控制=炉温目标值-炉温测量值9.耗氧量计算：耗氧量=氧气流量×氧浓度×燃烧公式系数10.炉渣替代率计算：炉渣替代率=炉渣替代量/炉渣生成量11.冷却水量计算：冷却水量=冷却热量/剪切热12.制氧气量计算：制氧气量=铁水含氧量×铁水重量×（氧气纯度/100）13.吹氧流量计算：吹氧流量=制氧气量/铁水供氧时间14.坩埚温度计算：坩埚温度=铁水温度+气氛温度15.炉水质量计算：炉水质量=炉水比例×矿石质量以上是一些与炼钢相关的计算公式的汇总。
当然，实际的炼钢过程非常复杂，还需要考虑其他因素如温度、压力、流量等等。
这些公式只是提供了一些基本的计算方法，实际应用中还需要根据具体情况进行适当的调整和修正。
钢铁冶金学炼钢部分
炼钢学复习题第二章一．思考题1.炼钢的任务。
1)脱碳：含碳量是决定铁与钢定义的元素，同时也是控制性能最主要的元素，一般来用向钢中供养，利于碳氧反应去除。
2）脱硫脱磷：对绝大多数钢种来说，硫磷为有害元素，硫则引起钢的热脆，而磷将引起钢的冷脆，因此要求炼钢过程尽量去除。
3）脱氧：在炼钢中，用氧去除钢中的杂质后，必然残留大量氧，给钢的生产和性能带来危害，必须脱除，减少钢中含氧量叫做脱氧。
（合金脱氧，真空脱氧）4）去除气体和非金属夹杂物：钢中气体主要指溶解在钢中的氢和氮，非金属夹杂物包括氧化物，硫化物以及其他化合物，一般采用CO气泡沸腾和真空处理手段。
5）升温：炼钢过程必须在一定高温下才能进行，同时为保证钢水能浇成合格的钢锭，也要求钢水有一定的温度，铁水最温度很低，1300摄氏度左右 Q215钢熔点1515摄氏度6）合金化：为使钢有必要的性能，必须根据钢中要求加适量的合金元素。
7）浇成良锭：液态钢水必须浇铸成一定形状的固体铸坯，采用作为轧材的原料，同时要求质量良好，一般有模铸和连铸两种方式。
2.S的危害原因和控制方式。
（1）产生热脆。
（硫的最大危害）（2）形成夹杂：S在固体钢中基本上是以硫化物夹杂的形式存在。
降低塑性，危害各向同性（采用Mn抑制S的热脆），影响深冲性能和疲劳性能，夹杂物的评级，强度（S对钢的影响不大）（3）改善切削性能（这是硫的唯一有用用途）（2）控制措施有两种方法：（1）提高Mn含量：Mn/S高则晶界处形成的MnS量多、FeS 量生成量少，提高了钢的热塑性，减少了钢裂纹倾向。
（2）降低S含量：过高的S 会产生较多的MnS夹杂，影响钢的性能。
3.Mn控制S的危害的原理，要求值。
Mn影响S的原理：钢中的Mn在凝固过程中同样产生选分结晶，在晶界处与S反应生产MnS。
Mns的熔点高，在轧制和连铸过程中仍处于固态，因此消除了低熔点FeS引起的热脆现象。
Mn\S:Mn对S的控制力，一般用Mn和S的质量百分数的比值表示，称为“锰硫比”。
冶金行业安全规程解读及典型案例第三章炼钢部分
炼钢目录一、废钢处理安全作业 (11)二、煤气烤包安全作业 (7)三、铁水罐、钢水罐、渣罐安全作业 (8)四、起重安全作业 (11)五、氧气转炉安全作业 (19)六、电炉安全作业 (27)七、炉外精炼安全作业 (27)八、连铸安全作业 (32)九、乙炔、丙烷汇流室安全 (37)十、煤气回收安全作业 (40)十一、修炉安全作业 ...... 错误!未定义书签。
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第三章炼钢一、废钢处理安全作业（AQ2001-2004）（6.2.13）废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间(场)应设封闭型防护结构，废钢爆破应采用泄压式爆破坑。
规程解读：部分废钢含密封件，需拆除后方可当做废钢，防止密封容器受热爆炸，落锤破碎间粉碎废钢时飞溅废钢，无封闭防护可能砸伤或碰伤周边人员。
泄压式爆破可以有效的减轻振动和噪声，且无碎块飞出，保护周边人员。
（AQ2001-2004）（7.2.1）可能存在放射性危害的废钢，不应进厂。
进厂的社会废钢，应进行分选，拣出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品;对密闭容器应进行切割处理;废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处置。
规程解读：禁止放射性废钢进入厂区，一经发现立即铅封按程序上报。
易燃易爆及有毒密闭容器应废武器和弹药会引发爆炸事故。
废钢应按照以下标准验收：(按制度规定进行处置并建立台账）2）废钢中不允许有成套的机器、设备及结构件等。
3）废钢铁表面不得有过量的油脂、土砂、水泥、废木材、耐火材料、炉渣等杂物，不得混有橡胶制品，不得混有表面镀锡的废钢。
4) 废钢中不允许有混有废铁、合金钢；含有多量Cu的废钢(指含有铜制品或钢中含铜量＞0.25%的废钢)、Si钢和合金钢等特种成分的废钢与一般废钢应分别保管。
5）废钢中不准有二端封闭的管状物、封闭器皿、易燃、易爆物及有毒物质等。
6）废钢中不得有放射性物质或受过放射性污染。
案例：炼钢厂电炉爆炸事故事故经过2006年11月22日零时5分，位于某县经济特区前杜村的“某县新福制品厂”内一处炼钢电炉突然发生爆炸。
钢的冶炼工艺
钢的冶炼工艺钢冶炼是将铁矿石和其他材料加热至高温并进行化学反应，以制取钢材。
在冶炼过程中，铁矿石中的杂质被去除，同时添加适当的合金元素，使得钢材具有理想的性能。
下面将详细介绍钢的冶炼工艺。
1. 准备原材料冶炼钢材的主要原材料是铁矿石、燃料和还原剂。
铁矿石是钢材的主要来源，主要有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
燃料一般选择高热值的石油焦、冶金焦等。
还原剂主要有石灰石、焦粉等。
2. 矿石炼铁钢的冶炼过程通常需要通过炼铁来得到铁水。
矿石经过破碎、磨细被送入高炉，与燃料和还原剂一起，通过高温还原反应来获得铁、渣和煤气。
在高炉过程中，矿石的含铁部分被还原成铁，杂质以渣的形式排出。
得到的铁水通过出口孔流入铁水车，被输送到钢铁冶炼车间。
3. 炼钢炼钢是将铁水转化为钢的过程。
铁水首先被倒入转炉或电炉中。
转炉炼钢是一种主要的钢铁冶炼方法，通过高温炼钢转炉内的工作循环，将一部分铁水和废钢等原料注入炉内，在经过氧化、脱硫等反应后，获得预定成分的钢水。
电炉炼钢则是利用电弧的热量将铁水加热并进行电解反应，得到所需的钢水。
4. 精炼炼钢后的钢水还需要进行精炼工艺，以进一步提高钢的纯净度和性能。
常见的精炼方法包括氧气顶吹、真空脱气和脱磷等。
氧气顶吹是通过向钢水中吹入高纯度的氧气，利用氧气与杂质发生的反应将其氧化而去除。
真空脱气则是将钢水置于真空环境下进行处理，以脱除钢水中的氧、氮、氢等元素。
除杂的同时，精炼工艺还可以添加调合剂和合金元素，以调整钢材的性能。
5. 结晶精炼后的钢水被注入连铸机进行结晶过程。
连铸是将熔化的钢水通过结晶器冷却成坯料的过程。
结晶器内部有一套冷却水系统，可以通过冷却水的注入使钢水迅速冷却并结晶。
冷却的钢水成为钢坯，经过切割、定尺等工序，成为标准规格的钢坯。
6. 轧制经过连铸成坯后，钢坯需要进行轧制，以获得所需的钢材产品。
轧制分为粗轧和精轧两个过程。
粗轧是将钢坯经过一系列的轧制机械设备进行压制，使其形状和尺寸逐渐得到调整。
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程
《炼钢工艺流程》
炼钢是将生铁或钢锭经过一系列工艺步骤加工成符合标准的钢材的过程。
炼钢工艺流程包括原料准备、炼炉熔炼、精炼和连铸等几个主要步骤。
首先，原料准备包括选矿、配料和预处理等工序。
不同类型的原料需要经过不同的处理方法，以确保炼炉能够正常运行并保证成品质量。
然后，将准备好的原料送入炼炉进行熔炼。
熔炼分为高炉冶炼和转炉冶炼两种方式，其中高炉冶炼适用于生铁冶炼，而转炉冶炼适用于废钢和铁合金的冶炼。
接下来是精炼，通过添加各种合金元素和进行氧化剂还原剂的控制，对炼钢进行精炼和调质，以获得所需的化学成分和性能。
最后是连铸，将炼好的钢液倒入连铸机中，通过结晶器冷却，使其凝固成钢坯。
整个炼钢工艺流程需要高度的自动化和精密控制，以确保产品质量稳定和生产效率高。
同时，还需严格遵守环保要求，防止废气废水对环境造成污染。
炼钢工艺流程是现代钢铁生产的关键环节，其科学性和高效性对钢铁工业的发展起着至关重要的作用。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以提高炼钢过程的能源利用率和产品质量，推动钢铁行业向高质量、低耗能、低排放的方向发展。
钢铁冶金学(炼钢部分).
钢铁冶金学（炼钢部分）第一部分炼钢的基本任务1、钢和生铁的区别？答：C < 2.11%的Fe-C合金为钢；C > 1.2%的钢很少实用；还含Si、Mn等合金元素及杂质。
生铁硬而脆，冷热加工性能差，必须经再次冶炼才能得到良好的金属特性；钢的韧性、塑性均优于生铁，硬度小于生铁。
2、炼钢的基本任务？答：钢铁冶金的任务是由生产过程碳、氧位变化决定的。
炼钢的基本任务分为脱碳，脱磷，脱硫，脱氧，脱氮、氢等，去除非金属夹杂物，合金化，升温（1200°C→1700°C），凝固成型，废钢、炉渣返回利用，回收煤气、蒸汽等。
3、钢中合金元素的作用？答：C：控制钢材强度、硬度的重要元素，每1％[C]可增加抗拉强度约980MPa；Si：增大强度、硬度的元素，每1％[Si]可增加抗拉强度约98MPa；Mn：增加淬透性，提高韧性，降低S的危害等；Al：细化钢材组织，控制冷轧钢板退火织构；Nb：细化钢材组织，增加强度、韧性等；V：细化钢材组织，增加强度、韧性等；Cr：增加强度、硬度、耐腐蚀性能。
4、钢中非金属夹杂物来源？答：5、主要炼钢工艺流程？答：炒钢→坩埚熔炼等→平炉炼钢→电弧炉炼钢→氧气顶吹转炉炼钢→氧气底吹转炉和顶底复吹炼钢。
主要生产工艺为转炉炼钢工艺和电炉炼钢工艺。
与电炉相比，氧气顶吹转炉炼钢生产率高，对铁水成分适应性强，废钢使用量高，可生产低S、低P、低N的杂质钢，可生产几乎所有主要钢品种。
顶底复吹工艺过氧化程度低，熔池搅拌好，金属-渣反应快，控制灵活，成渣快。
现代炼钢流程：炼铁，炼钢（铁水预处理、炼钢、炉外精炼），连铸，轧钢，主要产品。
第二部分炼钢的基本反应1、铁的氧化和熔池的基本传氧方式？答：火点区：氧流穿入熔池某一深度并构成火焰状作用区(火点区)。
吹氧炼钢的特点：熔池在氧流作用下形成的强烈运动和高度弥散的气体－熔渣－金属乳化相，是吹氧炼钢的特点。
乳化可以极大地增加渣－铁间接触面积，因而可以加快渣－铁间反应。
钢铁冶金学炼钢部分总结
钢铁冶金学炼钢部分一、填空1.出钢的方法有挡渣出钢、钢渣混出。
2.炼钢中五大危害元素有：S、P、O、H、N。
3.转炉和平炉的不同点有：供氧源（转炉：鼓入空气；平炉：氧化铁）、热来源（转炉：反应热；平炉：蓄热炉）4.钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
5.炼钢的基本任务包括：（1）脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；（2）去除有害气体和夹杂；（3）.提高温度；（4）.调整成分6.完成炼钢任务的工艺手段：供氧，造渣，升温，加脱氧剂、合金化操作。
7.钢中磷的含量高会引起钢的“冷脆”，即从高温降到0℃以下，钢的塑性和冲击韧性降低。
8.硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即造成钢的“热脆”性。
9.硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝的强度。
硫含量超过0.06%时，会显著恶化钢的耐蚀性。
硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。
10.一般测定的是钢中的全氧，即氧化物中的氧和溶解的氧之和。
11.钢中气体主要是指氢与氮，它们可以溶解于液态和固态纯铁和钢中。
12.在钢材的纵向断面上，呈现出圆形或椭圆形的银白色斑点称之为“白点”。
13.钢中的氮是以氮化物的形式存在，它对钢质量的影响体现出双重性。
14.钢中氮含量高时，在250-4500C温度范围，其表面发蓝，钢的强度升高，冲击韧性降低，称之为“蓝脆”。
15.钢中非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。
16.平炉冶炼的发明人：西门子、马丁。
17.夹杂物按成分可以分为：氧化物夹杂、氮化物夹杂、硫化物夹杂、各种钙铝的复杂氧化物。
夹杂物按加工性能可以分为：塑性夹杂、脆性夹杂、点状不变形夹杂。
18.从钢的性质可看出碳也是重要的合金元素，它可以增加钢的强度和硬度，但对韧性产生不利影响。
冶金行业冶金生产工艺规定
冶金行业冶金生产工艺规定引言：冶金行业是制造业中重要的一环，涉及到金属和合金的提炼、精炼和加工等多个过程。
为了保证冶金生产的顺利进行，确保产品质量，需要建立一套严格的工艺规定。
本文将就冶金行业中一些典型的生产工艺进行论述，深入探讨其规定与实施。
一、原材料准备与处理工艺冶金行业中的原材料包括矿石、废料等。
在冶金生产中，原料的准备与处理工艺是非常关键的一环。
首先，根据不同的原料特性和生产要求，进行原料的筛分、破碎、浸泡等预处理工作。
其次，根据冶金过程中的具体要求，对原料进行配比和混合，保证每一批原料的成分稳定和均匀性。
最后，通过物理或化学方法，将原料中的杂质和有害物质进行分离和去除。
二、炼铁工艺炼铁是冶金行业中最基础的生产过程之一。
炼铁工艺的规定主要涉及到炉料配比、高炉炉渣形成机理与控制、冶炼温度和时间等方面。
在炼铁过程中，需要控制炉料的配比，确保炉料中的铁矿石和还原剂的比例适当，以达到最佳还原效果。
同时，需要控制高炉操作参数，调节气体流量、炉渣成分和温度等，以保证高炉内的化学反应能够正常进行，并获得高品质的铁水。
三、炼钢工艺炼钢是将生铁中的杂质和不合金元素去除，以及添加适量的合金元素，提高钢的质量和性能的过程。
炼钢工艺的规定涉及到炉温控制、炉渣处理、合金元素控制等方面。
炼钢过程中，需要确保适当的炉温，以保证反应的进行和控制炉渣的形成。
同时，需要精确控制添加的合金元素的含量和添加时机，以满足不同种类和用途的钢的要求。
四、有色金属冶炼工艺有色金属冶炼是冶金行业中的另一个重要分支，主要涉及到铜、铝、锌、镁等金属的生产。
有色金属冶炼工艺的规定主要包括矿石选矿、提取和精炼等环节。
其中，矿石选矿是在矿石中选择具有较高金属含量和较低杂质含量的部分进行提炼。
提取工艺是将矿石中的金属元素进行分离，得到相对纯净的金属。
精炼工艺则是将粗金属进行进一步的提纯，得到高纯度的金属产品。
五、材料加工与成形工艺冶金行业中的材料加工与成形工艺是将金属和合金材料进行加工和成型，制造成具有特定形状和尺寸的产品。
第2章 炼钢任务.
第二章炼钢的任务生铁和废钢是炼钢的主要原料，而生铁中除了含有较多的碳外，还含有一定量的硅、锰、磷、硫等元素（它们统称为钢铁中五大元素）；同时废钢中元素含量也很复杂，有些对钢的要求性能有害。
除五大元素外，钢中还含有氮、氢、氧和非金属杂质物。
它们在冶炼过程中随原材料、炉气、或反应产物的形式残留在钢液。
这些物质对钢的性能有重大影响，必须调整或尽量降低有害物含量。
炼钢定义：用氧化的方法去除生铁中的这些杂质，再根据钢种的要求加入适量的合金元素，使之成为具有高的强度、韧性或其他特殊性能的钢，这一工艺过程称为“炼钢”。
综上所述，可将炼钢基本任务归纳如下：1．脱碳：含碳量是决定“铁与钢”定义的因素，同时也是控制材料性能的最主要元素。
一般采用向钢中供氧，利用碳氧反应去除。
2．脱硫、脱磷：对绝大多数钢种来说，磷、硫为有害元素。
硫则引起钢的热脆，而磷将引起钢的冷脆。
因此要求在炼钢过程中尽量除之。
3．脱氧：在炼钢中，用氧去除钢中杂质后，必然残留大量氧，给钢的生产和性能带来危害，必须脱除。
减少钢中含氧量的操作叫做脱氧。
一般有合金脱氧和真空脱氧两种方法。
4．去除气体和非金属夹杂物：钢中气体主要指溶解在钢中的氢和氮。
非金属夹杂物包括氧化物、硫化物以及其它复杂化合物。
一般采用CO气泡沸腾和真空处理手段。
5．升温：炼钢过程必须在一定高温液态下才能完成，同时为保证钢水能浇成合格钢锭，也要求钢水有一定的温度。
铁水温度很低1300℃左右，Q215钢熔点1515℃。
6．合金化：为使钢具有必要的性能，必须根据钢中要求加入适量合金元素。
7．浇成良锭：液态钢水必须浇注成一定形状的固体铸坯，采用作为轧材的原料。
同时要求其质量符合良好。
一般有模注和连铸两种方式。
许多书中按上述方法来讨论“炼钢的基本任务”，但本教材中进行了另一种总结，以下按教材中的方式和顺序来讲解。
也就是包括三大方面：去除杂质、调整成份、和浇注成良坯。
第一节去除杂质钢中的杂质，一般是指去除钢中S、P、O、H、N和夹杂物。
钢铁冶金原理(炼钢部分)考试重点
1、炼钢的基本任务是什么，通过哪些手段实现？答：炼钢的基本任务是脱碳，脱磷，脱硫，脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
主要技术手段为：供养，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。
2、磷和硫对钢产生哪些危害？脱磷硫的机理，什么是磷容，硫容，影响脱磷硫的因素。
答：磷：引起钢的冷脆，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。
硫：使钢的热加红性能变坏，引起钢的热脆性。
脱磷：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO ·P2O5)+5[Fe]2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO ·P2O5)+5[Fe] 磷容：炉渣容纳磷的能力 影响因素：温度，碱度，炉渣氧化性。
脱磷的条件：高碱度、高氧化铁含量（氧化性）、良好流动性熔渣、充分的熔池搅动、适当的温度和大渣量。
脱硫：[S]+(CaO)=(CaS)+[O] [S]+(MnO)=(MnS)+[O] [S]+(MgO)=(MgS)+[O]硫容：表达了炉渣容纳硫的能力 脱硫的影响因素：温度，碱度，渣中（FeO ），金属液成分[Si][C]能降低氧活度，有利于脱硫。
脱硫的有利条件：高温，高碱度，低（FeO ），低粘度，反应界面大（搅拌）。
3、实际生产中为什么要将ω（Mn ）/ω（S ）比作为一个指标进行控制？答：Mn 在钢的凝固范围内生成MnS 和少量FeS 。
这样可有效防止钢热加工过程中的热脆，故在实际生产中将ω（Mn ）/ω（S ）比作为一个指标进行控制，提高ω（Mn ）/ω（S ），可以提高钢的延展性，当ω（Mn ）/ω（S ）≧7时不产生热脆。
4、氢和氮气对钢会产生哪些危害？答：氢在固态钢中的溶解度很小，在钢水凝固和冷却过程中，氢和CO 、N 2气体一起析出，形成皮下气泡中心缩孔，疏松，造成白点和发纹。
钢中含有氢气的气孔会沿加工方向被拉长形成裂纹，进而引起钢材的强度，塑性，冲击韧性的降低，发生氢脆现象。
长流程炼钢
长流程炼钢长流程工艺：从炼钢原燃料（如烧结矿、球团矿、焦碳等）准备开始，原料入高炉经还原冶炼得到液态铁水，经铁水预处理（如脱硫、脱硅、脱碳）进入顶底复吹氧气转炉，经吹炼去除杂质，将钢水倒入钢包中，经二次精炼(如RH、LF、VD等）使钢水纯洁化，然后钢水经凝固成型（连铸）成为钢坯，再经轧制工序最后成为钢材。
炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。
一、转炉兑铁1、铁水供应转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。
高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。
需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。
铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。
铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
2、废钢供应在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。
废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。
转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。
采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。
二、转炉冶炼炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。
[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。
［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。
炼钢工艺及流程
1）高炉冶炼用的原料
主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。
通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。
2）工艺流程
生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。
f.上轧辊平衡装置：用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。
g.为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有 C 形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。目前﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需 5 ～ 8 分钟。
中国于1871 年在福州船政局所属拉铁厂( 轧钢厂 ) 开始使用轧机﹔轧制厚15mm 以下的铁板﹐ 6 ～ 120mm 的方﹑圆钢。 1890 年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架 2450mm 二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm 小型轧机。随着冶金工业的发展﹐现已有多种类型轧机。
1、什么是轧机？
轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。
2、轧机的发展史
据说在14 世纪欧洲就有轧机﹐但有记载的是1480 年意大利人 达 ' 芬奇 (Leonardo da Vinci) 设计出轧机的草图。1553 年法国人布律列尔 (Brulier) 轧制出金和银板材﹐用以制造钱币。此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机。1728 年设计的生产圆棒材用的轧机为英国设计的生产圆棒材用的轧机。英国于1766 年有了串行式小型轧机﹐19 世纪中叶﹐第一台可逆式板材轧机在英国投产﹐并轧出了船用铁板。1848 年德国发明了万能式轧机﹐ 1853 年美国开始用三辊式的型材轧机﹐并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859 年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872 年出现的﹔20 世纪初制成半连续式带钢轧机﹐由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。
冶金工艺技术
冶金工艺技术钢铁工业是冶金行业的重要组成部分，是现代工业的基石。
钢铁生产是一个复杂的过程，需要遵循一系列的规范、规程和标准。
本文将从冶炼、炼钢、钢材加工等方面，对冶金工艺技术进行深入探讨和论述。
一、冶炼工艺1. 高炉冶炼高炉是钢铁行业最常用的冶炼设备之一，对高炉冶炼工艺进行规范和标准化非常重要。
高炉冶炼的主要目标是将铁矿石还原为铁，并同时去除杂质。
规范的高炉冶炼工艺应包括原料配比、炉渣控制、烟尘净化等方面的内容。
2. 铁合金冶炼铁合金是指铁与其他金属元素形成的合金，如铬铁、锰铁等。
铁合金冶炼工艺是利用冶金反应将添加剂与铁矿石进行加热和融化，以达到合金化的目的。
规范的铁合金冶炼工艺应包括矿石选矿、还原反应、温度控制等方面的要求。
二、炼钢工艺1. 基础炼钢工艺基础炼钢工艺是指将铁水中的杂质去除，得到可用于生产钢材的纯净钢液的过程。
规范的基础炼钢工艺应包括转炉炼钢、电弧炉炼钢等不同工艺的操作要求，如炉温控制、加入合金的时间和方式等。
2. 炼钢复合工艺炼钢复合工艺是指综合利用不同炼钢工艺，以提高炼钢效率和产品质量。
规范的炼钢复合工艺应包括工艺流程的设计、设备的选择和调整等方面的内容。
三、钢材加工技术1. 热处理工艺热处理是指对钢材进行加热、保温和冷却等过程，以改变其组织结构和性能的技术。
规范的热处理工艺应包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数的要求，以保证钢材具有所需的力学性能和耐腐蚀性能。
2. 成型工艺成型是指将金属材料加工成不同形状的技术，如锻造、轧制、拉伸等。
规范的成型工艺应包括加工设备的选择和调试、加工参数的控制等要求，以确保钢材的几何尺寸和力学性能满足要求。
3. 表面处理工艺表面处理是指对钢材的表面进行清洗、除锈、涂层等处理，以提高其防腐蚀性和外观质量。
规范的表面处理工艺应包括清洗方法、除锈剂的选择和使用、涂装工艺的要求等。
四、环境保护与安全措施钢铁工业是高能耗、高污染行业，环境保护和安全生产至关重要。
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1.炼钢工序要完成的基本任务是什么，通过哪些手段实现？炼钢的基本任务是：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
可以归纳为“四脱”（脱碳脱磷脱硫脱氧）“二去”（去气和去夹杂物）“三调整”（温度、成分）。
采用的主要技术手段为供氧、造渣、升温、加脱氧剂和合金化操作。
2.氧气转炉炼钢用的主要金属料组成有哪些，对铁水有什么要求？组成：氧化转炉炼钢的主要金属材料组成为铁水、废钢、生铁、铁合金、海绵铁。
铁水要求：铁水中的元素、铁水带渣量、铁水温度。
3.什么是耐火度、荷重软化温度？（1）耐火度：耐火材料在高温下无荷重时抵抗高温作用而不熔化或不软化的能力；（2）荷重软化温度：耐火材料的标注试样在高温下，1mm2承受0.2N静负荷作用时所引起的压力质量为0.6%的变形温度；（3）氢脆：钢中含有氢气的气孔会沿加工方向旋拉长形成发裂，进而引起钢材的强度、塑性和冲击韧性降低；（4）蓝脆：钢中氮含量高时，会使钢发生第一类回火脆性，即在250—450℃温度范围内，其表面发蓝钢的强度升高冲击韧性降低；4.炼钢为什么要造渣，熔渣的来源有哪些？原因：（1）去除钢水中的硫磷等有害元素，同时能将其他有用元素控制在最低限度内（2）炼钢熔渣覆盖在钢液表面，保护钢液不被过度氧化，不吸收有害气体，保温，减少、有益元素烧损。
（3）防止热量损失，以保护钢的冶炼温度；（4）吸收钢液中上浮的夹杂物及反应物。
熔渣的来源：（1）炼钢过程中有目的的加入造渣材料，如石灰石、石灰、萤石等。
（2）炼钢过程中的化学反应产物，包括氧化产物以及脱磷、脱硫产物等。
（3）冶炼过程中被侵蚀的炉衬耐火材料。
5.什么是熔渣碱度，如何表示？熔渣碱度：熔渣中碱性氧化物的含量总和与酸性氧化物含量总和之比，常用符号R表示。
熔渣氧化性：是指在一定的温度下，单位时间内，熔渣向钢液供氧的数量。
①当炉料中时：R=②当炉料中 0.30%≤ <0.60%时：R=③当加白云石造渣，渣中MgO含量较高时：6.如何表示熔渣氧化性？熔渣的氧化性通常是用表示，折合成（FeO）两部分，将折合成有两种方法。
①全氧析合法：②全铁析和法：7.锰氧化的热力学条件，锰氧化对炼钢的影响，钢液中余锰有何作用？影响残锰的因素有哪些？（1）热力学条件：温度、炉渣成分金属液成分和炉气氧分压（2）对炼钢的影响：锰的氧化也是吹氧炼钢热源之一，但不是主要的。
在转炉吹炼初期，锰氧化生成MnO课帮助化渣，并减轻初期渣中SiO2对炉衬中耐火材料的侵蚀。
（3）余锰的作用：①防止钢液的过氧化或避免钢液中含有过多的过剩氧，以提高脱氧合金的收得率，减少钢中氧化物夹杂。
②可作为钢液温度高低的标志炉温高有利于MnO的还原。
③能确定脱氧候钢液的锰含量达到所炼钢种的规格并节约Fe-Mn用量。
8.什么是回磷现象，为什么会出现回磷现象，避免钢水回磷的措施有哪些？（1）回磷现象是指磷从熔渣中又返回到钢液中或成品钢中磷含量高于中点磷含量。
（2）原因：熔渣碱度或氧化亚铁含量降低，石灰化渣不好，温度过高，脱氧等，均会引起回磷现象。
（3）避免回磷现象的措施：①尽量避免下渣，适当提高脱氧前的炉渣碱度；②出钢后向钢包渣面加一定量的石灰，增加炉渣碱度；③尽可能采取钢包脱氧，而不采用炉内脱氧；④加入钢包改质剂9.合金化操作中合金元素加入的一般原则是什么?（1）脱氧元素先加，合金化元素后加（2）脱氧能力比较强且比较贵重的合金，应在钢液脱氧良好的情况下加入（3）熔点高，不易氧化的元素，可加在炉内10.什么是铁水预处理，铁水预处理的种类有哪些？（1）铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前，对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。
（2）铁水预处理的种类有：铁水脱硫和脱磷、铁水离钒等11.为什么铁水预脱磷前必须进行铁水预脱硅处理？因为铁水中硅的氧势比磷的氧势低很多，当脱磷过程加入氧化剂候，硅与氧的结合能力远远大于磷与氧的结合能力，所以硅比磷优先氧化，所以为了减少脱磷剂用量，提高磷效率，预脱磷前必须预脱硅。
12.为什么说铁水脱硫条件比钢水优越？（1）铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性好的元素，能够大大提高硫在铁水中的活度系数。
（2）铁水中的氧含量低，提高渣铁的硫分配比。
（3）可以是用强脱硫剂。
（4）铁水脱硫费用低。
13.确定氧枪枪位应考虑哪些因素，枪高在多少合适？（1）应考虑因素：①要有一定的冲击面积。
②是在保证炉底不被损坏的条件下，有一定的冲击深度。
枪位过度射流的冲击面积大，但是冲击深度小，熔池搅拌减弱，渣中Fe含量增加，吹炼时间延长，枪位过低，冲击面积小，冲击深度加大，渣中Fe含量减少不利于化渣，易损坏炉底。
（2）氧枪枪高是以喷头端面与平静熔池面的距离来表示氧枪抢位（H/mm）与喷。
头喉口直径（）和经验关系式为H=（35-50）d喉14. 造渣方法有哪几种，各有什么特点？（1）单渣法：是整个吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，知道吹炼终点出钢。
铁水中Si、P、S含量较低或者钢种对P、S含量要求不太严格以及冶炼低碳钢时，均可以采用单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件的易实现自动控制。
（2）双渣法：是指整个吹炼过程中需要倒出或扒出1/2—2/3的炉渣，然后加入渣料重新造渣，双渣操作脱磷效率可达95%以上，脱硫效率约为60%，但是双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制。
（3）双渣留法：是指将双渣法操作的高碱度，高氧化铁高温，流动性好的，终渣留一部分在炉内，然后再吹炼。
第一期结束的时候倒出，重新造渣。
此法优点是可以加速下炉前初期渣的形成，提高前期的脱磷、脱硫率和热效率，有利于保护炉衬节省石灰量。
15.什么是终点控制，终点的标志是什么？（1）终点控制是转炉吹炼末期的重要操作，主要是指终点温度和成分的控制，由于脱磷脱硫比脱碳操作复杂，总是尽可能提前让磷、硫含量达到终点所需的范围。
因此，终点控制的重要就是脱碳和温度的控制。
（2）标志：①钢中碳含量达到所炼钢种的要求的控制范围。
②钢中磷硫含量低于规定下限要求的一定范围。
③出钢温度保证能顺利进行精炼和浇注。
④达到钢种要求控制的氧含量。
16.什么是软吹，什么是硬吹？（1）软吹：当采用高枪位或采用较低氧压操作时，氧气流服对熔池面冲击力较小，冲击面积增大，冲击深度减小熔池被打成一个浅坑。
（2）硬吹：当采用低枪位或采用较高氧压操作时，氧气流服对熔池面冲击力较大，熔池被打成一个深坑。
17.什么是溅渣护炉技术？溅渣护炉操作要点是什么？（1）利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好的黏结。
（2）要点：①调整好熔渣成分，控制终点渣有合适的（MgO）和（TFe）含量，（MgO）含量应控制在8%—10%，（TFe）含量高时，（MgO）含量应高一点。
②留渣要合适③控制溅渣枪位④控制氮气的压力与流量⑤保证溅渣时间18.什么是脱氧、脱氧剂的选择原则有哪些？答：（1）在出钢或浇铸过程中，加脱氧剂适当减少钢液含氧量的操作称之为脱氧。
（向钢中加入脱氧元素，使之与氧发生反应，生成不溶于钢水的脱氧产物，并从钢水中上浮进入渣中，钢中含氧量达到所炼钢种的要求，这项工艺成为脱氧。
）（2）①具有一定的脱氧能力，即与氧的亲和力比铁大；②脱氧产物不溶于钢水和易于排除；③除脱氧外还能降低钢中其他杂质（氮、硫等）的含量或减弱其有害影响；④来源广，价格低。
19.什么是合金化、合金化元素的加入次序是什么答:(1)合金化是指为了调整钢中合金元素含量达到所炼钢种规格的成分范围，向钢中加入所需的铁合金或金属的操作。
（调整钢液成分的过程称为合金化）（2）（答案见合金化操作元素加入的一般原则。
）①脱氧元素先加，合金化元素后加②脱氧能力比较强且比较贵重的合金，应在钢液脱氧良好的情况下加入③熔点高，不易氧化的元素，可加在炉内20.偏心底出钢电炉的结构特点是什么，其优点有哪些？（1）结构特点：将传统电炉的出钢槽改为出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下，出钢口下部设有出钢口开闭机构，出钢口顶部中央设有塞盖，以便出钢口的填料和维护。
（2）优点：①出钢口倾动角度减少，可简化电炉倾动结构；降低短网的阻抗；增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。
②留钢留渣操作，可无渣出钢，改善钢质有利于精炼操作。
此外，留钢留渣有利于冶炼节能。
③炉底部出钢，可降低出钢温度，节约电耗，减少CO2，提高钢的质量，提高钢包寿命。
21.试述补炉的原则和方法？（1）原则：补炉的原则是高温、快补、薄补。
补炉是将补炉的材料喷投到炉衬损坏处，并借助炉内的余热，在高温下使新补的耐火材料和原有的炉衬烧结成一个整体，而这种烧结需要很高的温度才能完成。
电炉出钢后，炉衬表面温度下降很快，因此应该抓紧时间趁热快补。
补薄的目的就是为了保证耐火材料良好的烧结。
（2）补炉的方法可分为人工投补和机械喷补，根据选用的材料的混合方式不同又分为干补和湿补两种。
22.电弧炉冶炼方法有哪几种，各有何特点？(1)双渣还原法：在冶炼过程中有较短的氧化期，既造氧化渣又造还原渣，能吹氧去碳、去气、去夹杂。
（2）双渣氧化法：冶炼过程有氧化期，能去碳、去磷、去气、去夹杂等杂质。
对炉料无特殊要求，冶炼过程既有氧化期又有还原期，有力于钢质量的提高。
（3）不氧化法：没有氧化期，一般不供氧，没有脱磷能力。
23.什么叫钢水炉外精炼？答：钢水炉外精炼就是将转炉（或电炉）中初炼的钢水移到另一反应器中进行精炼的过程，也称二次精炼。
24.LF炉精炼手段与主要冶钢中金功能有哪些？答：（1）埋弧加热：3根石墨电极加热，电极插入渣层中进行埋弧加热，辐射热小，减少对包衬的损坏，热效率高。
（2）氩气搅拌：加速钢渣之间物质传递，利于脱[O]和[S]的反应，促进夹杂物上浮去除，加速钢水T和成分均匀，达到精确调整钢水成分目的。
（3）炉内还原气氛：炉盖密封隔绝空气，石墨电极氧化产生CO气体，还原条件可进一步脱[O]和[S]，去夹杂，避免增[H]和[N]。
(4)白渣精炼：FeO含量不大于1％的还原渣，高碱度还原渣，借助氩气搅拌，实现有效的扩散脱[O]和[S]，去夹杂。
(5)成分调整：对于易氧化元素，一般在LF 还原气氛下加入，加合金时，大流量吹氩，将炉渣吹开，加速合金熔化，提高合金收得率。
25.为什么AOD炉、VOD炉适合于冶炼不锈钢？答：不锈钢的特点是含有较高的铬、较低的碳，不锈钢的冶炼在于“脱碳保铬”。
AOD炉可以在不太高的冶炼温度和常压下将高铬钢液中的碳降到极低的水平，而铬有没有明显的烧损。
VOD炉冶炼不锈钢则是通过抽真空来降低CO分压，从而实现真空吹氧、脱碳、保铬的目的。
26.简述RH 精炼方法及其冶金功能？答：（1）RH 精炼方法：以小部分钢水进入真空环境，经受真空处理，在不同程度上增大了钢—气接触面积，提高了精炼脱气效果。