热轧带材工序标准
热轧的工艺流程
热轧的工艺流程热轧是将金属块材加热至足够高的温度后，在大型轧机中进行连续轧制和成形的工艺。
它是金属材料加工中最常用和重要的一种工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的生产中。
其工艺流程主要包括预处理、预热、轧制和冷却四个阶段。
首先是预处理阶段。
在这个阶段，需要对待加工的金属块材进行切割和去除锈蚀等处理，使其达到成材规格要求。
通常，金属块材会被切割成长度适中的块状物，方便在后续工序中处理。
接下来是预热阶段。
在热轧之前，金属块材需要预热至适宜的温度。
预热的目的是提高金属的塑性，降低轧制过程中的变形阻力，并减少轧制后金属的冷硬化现象。
预热温度一般根据金属材料的种类和规格来确定，并通过控制预热炉的温度来实现。
然后是轧制阶段。
预热后的金属块材被送入轧机中，经过连续的轧制来获得期望的形状和尺寸。
轧机是一种由多辊组成的设备，通过辊之间的压力和相互作用，对金属块材进行轧制和成形。
轧机主要分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是将金属块材辊制成中间形状，而精轧则是对中间形状的金属进行进一步轧制，使其获得最终的形状和尺寸。
轧制过程中，通过对轧机的加热和冷却控制，可以进一步调节金属的温度和塑性，以确保金属的形状和尺寸的准确性。
最后是冷却阶段。
金属的轧制过程会产生大量的热量，需要经过冷却来降温和固化。
冷却通常采用喷淋或水帘等方式，将冷却介质直接喷射在轧制后的金属上，以降低其温度。
冷却还可以通过调节冷却率来改变金属的力学性能，达到不同的要求。
总的来说，热轧工艺流程是一个复杂而严密的过程，在金属材料加工中有着广泛的应用。
通过预处理、预热、轧制和冷却四个阶段的连续作业，可以使金属材料获得理想的形状和尺寸，并达到所需的力学性能。
这一工艺的应用使得金属制品在生产和加工中更加高效和精确。
热轧带材工序标准
高纯铝热轧带材工序标准1. 范围本标准规定了高纯铝热轧带材的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输、贮存等。
适用于上、下工序对于高纯铝热轧带材(以下简称带材)的检查与验收。
2. 产品分类2.1产品牌号、状态及规格应符合表1的规定。
表12.2标记示例G1合金，厚度为6.0mm,宽度为580mm勺热轧带材，标记为：G1 6.0 X 580 3. 技术要求3.1尺寸允许偏差3.1.1厚度允许偏差应符合表2的规定表23.2带材中凸度、纵向和横向厚差如表 3所示表3注：取样时在最后卷取道次，卷至尾部剩余约2-3圈停车，切取长度为2米的矩形样。
3.2.1 带材宽度允许偏差为计划宽度-5〜+10mm3.2. 2带材端面应整齐，错层不大于 5mm塔形不大于30mm(内5圈、外3圈除外，但最大不超过80mm3.3 外观与表面质量3.3.1 带材表面应清洁、平整、质地均匀。
不允许气泡、腐蚀、严重的金属及非金属压入、明显乳液痕、严重的条或块状粘铝等缺陷。
另在轧制过程中，板面的边部有起皮或金属压入时，应在切头尾道次时尽快钳掉。
3.3.2 带材除头尾 100kg 内外，表面不允许有轻微的擦划伤、压坑、轧辊印痕、条状或块状粘伤、轻微乳液痕、轻微金属及非金属压入等缺陷，其深度不超过带材厚度的负偏差。
但允许有轻微色差，不允许有明显周期性或连续性粘伤（辊印）等表面缺陷。
轧制过程中也不允许出现严重的条状和块状粘铝现象。
具体要求可以参见附表。
3.3.3 带材边部应光滑，不得有明显裂边、碎边、严重毛刺、挂铝。
边部裂边深度w 5mm内5圈、夕卜3圈除外。
3.3.4 带材尾部三圈如有严重跑偏则应切除。
用导尺强行卷齐时，端面不得有超过5mn!勺缝隙，带材边部导尺夹痕深度不得超过 8mm3.3.5 热轧带材应采用接料小车卷紧，要求打一根钢带，钢带要打正、打牢，确保不松动，钢带扣严禁位于铝卷勺正上或正下方，防止铝卷单层或双层放置时产生硌伤。
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定2.1 产品方案的编制2.1.1 产品方案产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。
本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。
因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。
2.1.2 编制产品方案的原则及方法（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。
（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。
（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。
但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。
为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。
选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。
（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm ×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。
铝热轧工艺流程
铝热轧工艺流程铝热轧是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种铝合金材料。
热轧是指将铝坯加热到一定温度后，在轧机上进行塑性变形，从而得到所需的板材、带材或形状复杂的铝材产品。
下面将介绍铝热轧的工艺流程。
1. 铝坯准备铝坯是铝热轧的原材料，通常为铝合金坯料。
首先，需要对铝坯进行清洁处理，去除表面的氧化物和杂质。
然后，根据需要的材料规格，将铝坯切割成适当的尺寸。
切割后的铝坯应进行表面清洁，以确保热轧过程中的质量。
2. 加热加热是铝热轧的关键步骤之一。
铝坯经过清洁后，需要将其加热到合适的温度。
加热温度取决于铝合金的成分和所需的板材性能。
通常，加热温度在400°C至500°C之间。
加热的目的是使铝坯达到塑性变形的条件，减小轧制力和提高产品的成形性能。
3. 轧制在加热后，铝坯被送入轧机进行塑性变形。
轧机主要包括一对或多对辊子，通过对铝坯进行挤压和拉伸，使其产生塑性变形。
轧制过程中，铝坯会逐渐变薄，形成所需的铝板或带材。
轧制过程中需要控制轧制力和轧制速度，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
4. 冷却轧制后的铝板或带材需要进行冷却处理。
冷却可以通过自然冷却或水淬来实现。
冷却的目的是使铝材快速降温，固化其内部晶体结构，提高产品的机械性能和物理性能。
冷却后的铝材需要进行拉伸矫直，消除轧制过程中产生的应力和变形，使其达到平整度和尺寸精度的要求。
5. 表面处理冷却后的铝板或带材需要进行表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括酸洗、氧化和涂层等。
酸洗可以去除铝材表面的氧化物和杂质，提高其表面光洁度。
氧化可以形成一层氧化膜，增强铝材的耐腐蚀性。
涂层可以在铝材表面形成一层保护层，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
6. 产品检验轧制和表面处理后的铝板或带材需要进行产品检验，以确保其质量符合要求。
常见的检验项目包括尺寸精度、表面质量、力学性能和化学成分等。
产品检验可以通过各种检测设备和方法进行，如尺寸测量仪、表面检测仪、拉伸试验机和光谱分析仪等。
谈谈热轧铝板带材生产线工艺及设备特性
谈谈热轧铝板带材生产线工艺及设备特性引言随着我国经济水平不断的发展，我国对铝需求也在不断增长。
为了适应市场需求，增加产品种类、优化产品结构、提高经济效益。
以某企业为例，建设了一条板带生产线。
包括热轧和冷轧及精整生产线两部分。
一、热轧生产线1、生产工艺流程如图：1.1加热工艺在生产过程中，在进行热压时需要铸锭由熔铸车间铸出，或者外购合格铸锭。
原料仓库内的起重机将铸锭吊放在设于原料仓库内的铣面机组上料端辊道，辊道将其送至铣面机工作台，对中加紧铸锭后铣削铸锭上表面、两个上侧倒角表面和一个垂直侧面，然后利用铸锭翻转装置，铣削铸锭下表面、两个下侧倒角表面和另外一个垂直侧面。
铣削完成后，铸锭转移到铸锭输出辊道上。
铸锭经铣面机组铣面（铣边）后，由吊车吊运至推进式加热炉炉尾上料辊道上，经辊道运输送至加热炉尾部，经翻锭设备将其翻转90°后，再由推锭装置将坯料推进加热炉内加热（均热）。
坯料加热到420-530°C后，由出锭设备将坯料从加热炉内取出，再由出炉侧的翻锭设备将加热好的坯料翻转90°。
而后由铸锭输入辊道运输送往粗轧机组进行轧制。
途中由设在运输辊道上方的铸锭清理装置向铸锭上下表面喷射0.7MPa的乳化液，以清洗铸锭表面的污物。
1.2、对铝板的轧制工艺分两个环节，粗轧和精轧。
粗轧机组是生产过程中的重要环节，它的作用是把不同大小的坯料按照产品要求轧制成中间坯，然后供给精轧机组。
经过喷射清理后的铸锭才能进入粗轧工区进行轧制。
粗轧机组由立辊轧机和水平四辊轧机组成。
铸锭首先在立辊轧机进行轧边，然后进入四辊轧机进行轧制。
在往复轧制过程中，轧边机可根据需要对坯料进行测压，从而获得轧制状态的边部质量。
立辊轧机为二辊式，下传动，液压调节轧辊开口度，具有APC控制功能。
四辊粗轧机设有电动/液压压上系统，可快速设定辊缝和在轧制过程中控制辊缝，保证轧件有较高的厚度精度。
四辊轧机设有工作辊正弯系统和分区冷却系统，可在轧制过程中控制工作辊的辊型，保证轧件板型良好。
热轧工艺流程
热轧工艺流程热轧是一种重要的金属加工工艺，主要用于生产各种类型的金属板材、型材和管材。
热轧工艺流程是指将金属坯料加热到一定温度后，通过轧机进行塑性变形，最终得到符合要求的金属产品的加工过程。
本文将介绍热轧工艺的基本流程和关键技术点。
首先，热轧工艺的第一步是原料准备。
通常情况下，原料是金属的坯料，如钢坯、铝坯等。
在进行热轧之前，需要对坯料进行除锈、清洁等预处理工作，以确保轧制出的产品表面质量。
第二步是加热。
将预处理好的坯料送入加热炉中进行加热。
加热的目的是使金属坯料达到一定的塑性温度，以便在轧制过程中能够获得良好的塑性变形能力。
第三步是轧制。
加热后的坯料经过轧机的多道次轧制，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，需要控制好轧制温度、轧制速度、轧制力度等参数，以确保产品的成形质量。
第四步是冷却。
经过轧制后的金属产品需要进行冷却处理，以固定其内部组织结构，提高产品的硬度和强度。
最后一步是整理和检验。
经过冷却处理的金属产品需要进行整理，包括修整边角、切割成所需的长度等工序。
同时，还需要对产品进行质量检验，确保产品符合标准要求。
在热轧工艺流程中，还有一些关键技术点需要特别注意。
首先是加热温度的控制，加热温度过高或过低都会影响产品的成形质量。
其次是轧制参数的控制，包括轧制温度、轧制速度、轧制力度等，这些参数的选择对产品的成形质量有着重要影响。
此外，冷却工艺和质量检验也是热轧工艺中需要重点关注的环节。
总的来说，热轧工艺流程是一个复杂的加工过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，以确保最终产品的质量。
通过不断优化工艺流程和技术手段，可以提高产品的成形质量和生产效率，从而满足市场对金属制品的需求。
希望本文能够对热轧工艺有所了解，并在实际生产中加以应用和完善。
热轧工艺流程范文
热轧工艺流程范文1.原料准备：热轧工艺流程的第一步是对原料进行准备。
原料通常是块状或板状金属，如钢材、铝合金等。
在这一步，需要对原料进行清理、表面处理和切割等工作，确保原料的质量和准备好进行下一步工艺。
2.加热预处理：原料在热轧前需要进行加热以提高其可塑性和减少轧制力。
加热温度取决于金属的种类和厚度，在加热前需要对原料进行预处理，如除鳞、酸洗、氢退火等，以去除表面缺陷和改善金属组织。
3.粗轧：加热后的原料经过输送系统进入轧机，进行粗轧。
粗轧通常采用两辊式轧机，通过辊子夹击和辊子的旋转来实现金属的连续塑性变形。
通过粗轧，原料的厚度得到降低，同时也改变了其形状。
4.中轧：粗轧后的材料经过冷却后，再次进入轧机进行中轧。
中轧通常采用多辊式轧机，其中辊子的数量和布局根据需要确定。
中轧的主要目的是进一步降低材料的厚度，同时提高材料的强度和硬度。
5.精轧：中轧后的材料通过冷却后再次进入轧机进行精轧。
精轧通常采用多辊式轧机，辊子的数量和布局可能会与中轧时有所不同。
通过精轧，可以进一步降低材料的厚度，并提高表面质量和尺寸精度。
6.冷却：精轧后的材料通过冷却设备进行冷却，以使其达到室温。
冷却有助于稳定材料的尺寸和组织，并消除内部应力。
不同的材料可能需要不同的冷却方式，如空冷、水冷等。
7.尾部处理：冷却后的材料进入尾部处理工序，如修边、定尺、分卷等。
尾部处理根据产品的要求和用途而定，以满足不同的需求。
8.质量检测和包装：完成尾部处理后，对材料进行质量检测，如尺寸测量、力学性能测试等。
通过检测，确认产品的质量是否符合要求。
最后，将产品进行包装，以便储运和使用。
总结：热轧工艺流程是一系列先进的金属加工工艺的组合，通过逐步减小金属坯料的尺寸并改变其形状，最终获得具有高强度和良好表面质量的金属制品。
同时，热轧工艺流程也需要对产品进行严格的质量控制和检测，以确保产品的质量和性能。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程
生产工艺流程：
一、原料准备
1、钢种选择：热轧带钢所用的钢种是碳素钢、合金碳素钢或深冷钢等。
2、原料回火：取回火温度较高的原材料，使材料更有韧性，在热轧过程中不易破坏。
二、热轧总体工艺
1、热轧：热轧需要热轧设备和热轧坯，热轧坯需要进行弯曲、拉伸、压缩等，按照要求的尺寸进行金属定型，得到热轧带钢。
2、冷轧：把热轧带钢经过冷轧后进行精调，精调过程中要认真确保尺寸和外观质量要求，保证本次热轧工艺流程可靠有效。
三、热处理
1、回火：热轧后的带钢需要进行回火，回火使得钢材回复到机械性能最佳状态，调节其组织，使得更加柔韧有韧性。
2、淬火：淬火可以使带钢有良好的抗疲劳性和伸长率，用以提高带钢的可靠性。
四、检验
1、外部检查：外部检查是检查带钢在外观上是否有瑕疵以及有多少瑕疵，以及它们是如何影响性能和质量的。
2、抗拉和抗压检验：确保带钢能承受一定数量的压力剪切应力，保证带钢在后续使用中不会发生断裂等异常现象。
五、包装
1、如果是散装，应使用打包带或木箱包装。
2、运输：可选择陆路运输、水路运输、航空运输或综合运输等方式，依据现场的要求进行选择。
热轧带钢生产工艺及工艺要求
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板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 Nhomakorabea对定于的重 化要学1用成.2途分.2的，结保设构证备钢良板好布，的置要焊求接2具性有能较、好常的温综或合低性温能冲，击即韧除性了或有一良定好的的冲工压艺性性能能，，保甚证至一除定了的有金一相定 组的织强及度各和向塑组性织以均外匀，性还等要。求保证一
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 热轧带钢生产工艺及工艺要求
2、薄板坯连铸连轧工艺
薄板坯 连铸连轧 流程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割 定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉 板坯库
可逆 粗轧
热卷
精轧
轧后 冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
中厚板坯 连铸连轧 设备布置
除鳞 1 定宽压力机
热轧产品基本知识及标准
热轧产品基本知识及标准热轧产品是一种广泛应用于工业和建筑领域的金属制品。
它们通过高温下的轧制工艺，在一系列的操作步骤中将金属块变形成所需的形状和尺寸。
热轧产品具有许多优点，如高强度、良好的可塑性和耐腐蚀性。
本文将介绍热轧产品的基本知识和相关标准。
一、热轧产品的工艺流程热轧产品的生产过程通常包括原材料准备、加热、轧制、冷却和表面处理等步骤。
首先，原材料（通常为金属块）被准备并送入加热炉进行加热。
加热的目的是使金属块达到足够的可塑性，以便后续的轧制操作。
一旦金属块被加热到适当温度，它们会被送入轧机进行轧制。
轧制是通过一系列的辊轧机将金属块逐渐压制成所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，金属块会经历辊的压制和辊轧之间的拉伸变形，最终得到所需的产品。
完成轧制后，热轧产品会经过冷却处理，以增加其强度和硬度。
最后，针对不同产品需求，可能需要进行表面处理，如切割、除锈和涂层等。
二、热轧产品的种类热轧产品的种类繁多，可以根据不同的金属材料、形状和尺寸来分类。
常见的热轧产品包括钢板、钢卷、钢材、钢筋和型钢等。
钢板通常用于制造大型机械设备、汽车零部件、建筑结构等。
钢卷是一种较薄的钢材，常用于制造汽车外壳、电器外壳等产品。
钢材主要用于建筑结构和支撑材料。
而钢筋则用于混凝土加固和建筑结构的加强。
型钢则有各种形状和截面，常用于制造桥梁、钢结构和工业设备等。
三、热轧产品的标准为了确保热轧产品的质量和可靠性，各国都制定了相关的标准和规范。
这些标准涵盖了产品的材料、尺寸、表面质量和机械性能等方面。
例如，在钢材方面，国际上广泛使用的标准包括ASTM、EN和JIS等。
这些标准规定了钢材的成分、力学性能和尺寸公差等要求。
在钢板和钢卷方面，常用的标准包括GB/T、JIS 和ASTM等。
这些标准规定了钢板和钢卷的尺寸、表面质量和化学成分等要求，以确保其与特定应用的兼容性。
除了国际标准，不同国家和行业也可能有自己的特定标准和规范。
在选择热轧产品时，我们应该根据实际需求和适用标准来进行选购。
《JISG4304-2016中文版热轧不锈钢板材、薄板和带材》
《JISG43042016中文版热轧不锈钢板材、薄板和带材》一、概述JISG43042016是我国参照日本工业标准（JIS）制定的一份关于热轧不锈钢板材、薄板和带材的行业标准。
本标准规定了热轧不锈钢板材、薄板和带材的尺寸、形状、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书。
本文将为您详细介绍这一标准的主要内容。
二、产品分类1. 热轧不锈钢板材：根据厚度分为厚板（厚度大于4mm）和薄板（厚度小于等于4mm）；2. 热轧不锈钢带材：宽度小于或等于600mm，厚度小于或等于4mm。
三、材质及牌号本标准涵盖的不锈钢材质主要包括奥氏体系、铁素体系、马氏体系等，具体牌号如下：1. 奥氏体系：SUS304、SUS304L、SUS316、SUS316L等；2. 铁素体系：SUS430、SUS410等；3. 马氏体系：SUS440A、SUS440C等。
四、尺寸及公差1. 厚度公差：根据板材厚度不同，公差范围有所不同，具体详见标准规定；2. 宽度公差：宽度公差为±10mm；3. 长度公差：长度公差为±50mm；4. 平面度：板材平面度应符合标准规定。
五、技术要求1. 表面质量：热轧不锈钢板材、薄板和带材表面应光滑，无裂纹、折叠、氧化皮等缺陷；2. 力学性能：板材的力学性能应符合标准规定，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等；3. 化学成分：板材的化学成分应符合标准规定，包括碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量。
六、试验方法1. 化学成分分析：采用光谱分析、化学分析法等方法对不锈钢板材的化学成分进行检测，确保其符合标准要求。
2. 力学性能试验：通过拉伸试验机对板材进行拉伸试验，以测定其抗拉强度、屈服强度和伸长率等力学性能指标。
3. 表面质量检查：采用目视、无损检测等方法对板材表面进行仔细检查，确保无缺陷。
七、检验规则1. 随机抽样：在生产过程中，对热轧不锈钢板材、薄板和带材进行随机抽样检验。
2. 出厂检验：每批产品出厂前，均需进行出厂检验，包括尺寸、表面质量、化学成分和力学性能等项目。
热轧车间工艺操作规程
热轧车间工艺操作规程1 一般工艺操作规程(热轧)坯料的验收→合格管坯切断→加热→穿孔→锤头→热检→投料或计量入库2坯料的验收2.1管坯进公司后由备料工序负责核对钢号、炉号、规格、支数、重量，其化学成分和低倍组织必须符合标准要求.2.2管坯按炉号在同一堆桩内堆放,多只炉号时必须做好明显隔离标识.2.3检验员必须将磨修的部分做好明显标记..3管坯切断3.1管坯切断长度，定尺管坯为L+10-0㎜.3.2剪断后最短最长坯料允许范围500~1650㎜.3.3剪断机开机前,应检查设备的开关、油、电、气路是否通畅及易松动的零件是否紧固.开机后观察运转方向(严禁反转)待正常后,开始工作.3.4剪断不同规格的坯料,相应更换不同规格的刀片.剪断工在更换刀片或更换规格时,通知热检工抽查3支压扁及斜度;剪断定尺料时,抽查定尺料长度.并在热检日报表的备注右下角,做好大于6%的记录.3.5剪断后的坯料压扁及斜度小于等于管坯直径的6%,最大≯8%.3.6剪断工必须做到斜头与齐头不能混放在一个端面内.表1:允许压扁、斜度3.7剪断不同规格坯料时,应调整上下刀片之间的间隙,刀片的间隙一般调到0.2~0.4㎜之间,该间隙靠调整垫片厚度来实现，当剪断规格分别为∮50、∮60、∮70时分别用1.2㎜、1.0㎜、0.75㎜厚的垫片.管坯加热制度3.8按生产加料,加料时必须核对钢号、炉号、规格、支数、入炉重量,当更换规格、钢号及炉号时,须放信号管5~10支,杜绝混钢、混批事故.3.9应尽量少开炉门，以减少吸入空气，避免出现黑头.3.10严禁使用漏水的水冷拨料钩,大炉门前三支料要间隔一支坯料直径.3.11冷炉第一班开车，必须将管坯加热至800℃以上，方可从第三炉门向下拨料,再加热至规定温度.3.12勤翻料(一般每次拨料8—10支)翻料一次.表2:管坯加热工艺参照表(仪表)注：∮45--∮55加热时间45—60分钟；∮60--∮65加热时间50—65分钟；∮70--∮75加热时间55—70分钟；均热时间10—15分钟。
热轧带钢质量控制标准
热轧带钢质量控制标准1、范围本标准规定了信钢公司碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带的质量控制标准。
本标准适用于厚度不大于8.0mm、宽度345mm～520mm的碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带。
成分、尺寸、外形、力学性能、试验方法等规定相关内容参考：GB/T 3524-20052、连铸坯化学成分范围及质量要求2.1成分(依据国家标准：GB/T 700-2006、GB/T 1591—2008)Q195带钢一般均需要进一步冷轧，最高冷轧到0.35mm。
炼钢工序要求脱氧彻底（小于60ppm），吹氩时间大于7分钟，中包满包浇注，严格控制夹杂物。
对连铸坯出现的凹陷、内裂、气泡、割痕等缺陷，要予挑出降级处理或切割回炉。
3、带钢尺寸、外形、重量及允许偏差3.1 钢带厚度允许偏差：0～-0.15mm注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带；如果用户有具体要求，按用户要求执行。
3.2钢带宽度允许偏差：（不切边）宽度＜450 0～+3mm宽度﹥450～520 0～+4mm注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带；特别注意：对于专门做管子的352mm、432mm等钢带，宽度允许偏差要求更严格，务必控制到位。
3.3钢带的厚度应均匀，在同一横截面的中间部分和两边部分测量三点厚度，其最大差值（三点差）要求：0～0.15mm。
3.4供冷轧用的钢带，沿轧制方向的厚度应均匀，在同一直线上任意测定三点厚度，其最大差值（同条差）不大于0.16mm。
3.5钢带应严格控制镰刀弯，每米不大于2mm。
钢带边部不允许有波浪弯出现。
3.6 钢带的一边塔形高度不得超过30mm。
4、力学性能2带钢采用碳素结构钢和低合金结构钢的A级钢轧制时，冷弯试验合格，抗拉强度上限可不作为交货条件；采用B级钢轧制的带钢坑拉强度可以超出上表规定的上限50MPa。
5、表面质量带钢表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和夹杂。
钢带不得有分层。
边部不得有裂口出现。
其他表面缺陷允许存在，但深度和高度不大于厚度偏差的1/2。
热轧带钢工艺流程
热轧带钢工艺流程热轧带钢是指通过热轧工艺将钢坯加热至一定温度后进行轧制成带状产品的工艺过程。
下面将详细介绍热轧带钢的工艺流程。
首先，热轧带钢工艺流程的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料选用的是矩形或方坯。
这些钢坯要经过下料、装料等工序，使其变为符合热轧机要求的尺寸和形状。
接下来，原料会经过加热设备进行加热处理。
加热设备可以采用连续式加热炉或间歇式加热炉。
加热的温度要根据钢的种类、规格和机械性能等要求来确定，并且需要保证加热温度均匀、稳定。
完成加热处理后，钢坯接下来会进入热轧机进行轧制。
热轧机通常使用的是多辊热轧机，根据不同的工艺要求可以选择两辊、三辊、甚至四辊热轧机。
热轧机的主要作用是对钢坯进行轧制和拉伸，使其变成带状的减薄产品。
在轧制过程中，通过调整轧机的辊缝形状和辊间力的大小，可以有效控制成品带钢的厚度和质量。
另外，在工艺流程中还会采取一些措施来改善物理性能，如控制轧制温度、轧制力度和轧制速度等。
轧制完成后，带钢会进入冷却环节。
冷却的方式有很多种，可以采用空冷或水冷等方式，这取决于对成品带钢的质量要求和生产效率的要求。
冷却的目的是使带钢形成均匀的组织和良好的机械性能。
最后，带钢会进入收卷工艺环节。
在收卷时，要确保带钢的边缘平整、宽度均匀，并且要根据要求进行剪切和翻边。
收卷过程中还需要进行包装、标识等工序，最终形成成品带钢产品。
总的来说，热轧带钢的工艺流程包括原料准备、加热处理、热轧轧制、冷却和收卷等环节。
这些环节相互配合，可以生产出符合要求的带钢产品。
随着技术的不断进步，热轧带钢工艺流程也在不断改进和完善，以提高产品质量和生产效率。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对成品质量有重要影响。
下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。
1.原料准备热轧带钢的原料主要是钢坯，一般是由炼钢厂生产的连铸坯或电炉钢锭。
这些原料需要经过加热处理，将其加热至适宜的轧制温度，以便进行下一步的热轧工艺。
加热的方式有多种，常见的有电炉加热和高炉加热。
2.热轧热轧是将原料加热后送入轧机进行轧制的过程。
在此过程中，原料会经历多次轧制，以减小厚度、调整形状和提高表面质量。
轧机的种类有很多种，一般包括粗轧机、精轧机、终轧机等。
这些轧机根据原料的情况和成品的要求进行组合使用，以保证成品的质量。
3.冷卷热轧完毕后，成品还需要进行冷卷处理。
冷卷是将热轧带钢送入冷轧机进行二次轧制，以获得更高的表面质量和更好的机械性能。
冷卷后的带钢表面光滑，尺寸精确，结构紧密，力学性能良好。
4.酸洗冷卷完毕后，带钢表面会有一层氧化皮和油污，需要进行酸洗去除。
酸洗是将带钢送入酸洗槽中，在盐酸或硫酸的环境下进行酸洗处理，去除表面氧化层、油污和杂质，以提高带钢表面质量和增强附着力。
5.平整切边经过酸洗处理后的带钢需要进行平整和切边。
平整是指通过辊压机或拉伸机进行带钢的拉平处理，使其表面更加光滑平整，尺寸更加精确。
切边是指对带钢的边缘进行切割，使其边缘更加整齐，以满足不同客户的要求。
6.包装最后一道工序是将成品带钢进行包装。
一般来说，成品带钢会经过检验、打包、标识等环节，然后进行存储和运输。
包装的方式有多种，常见的有卷取式包装和条形包装，根据客户的需求和成品的规格进行选择。
总的来说，热轧带钢的生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对最终产品的质量有重要影响。
只有严格按照工艺流程进行操作，并且保证每个环节的质量把控，才能保证生产出优质的热轧带钢产品。
热轧板带材生产技术
热轧板带材生产技术1. 简介热轧板带材是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、汽车、船舶、家具等领域。
热轧板带材生产技术是将金属坯料经过一系列加热、轧制、冷却等工艺步骤，制成具有一定厚度和宽度的金属带材。
这种生产技术具有高效、节能、环保等特点。
2. 工艺流程热轧板带材的生产工艺通常包括以下几个步骤：2.1 坯料准备首先，需要选择合适的金属坯料作为原料。
通常使用的金属坯料有钢坯、铁坯等。
这些坯料需要经过清洗、除锈等处理，以确保表面的纯净度和光洁度。
2.2 预热将坯料送入预热炉中进行加热处理。
预热的目的是提高坯料的变形性能，使其容易被轧制成带材。
2.3 热轧在预热过程后，坯料被送入轧机进行热轧处理。
轧机通过辊子的旋转和压力，将坯料逐渐压扁并延展成带状。
这个过程需要控制辊子的压力、轧制速度等参数，以确保带材的厚度、宽度和表面质量。
2.4 冷却热轧后的带材需要进行冷却处理，以降低温度并稳定其结构。
常见的冷却方式包括风冷和水冷。
风冷是利用自然空气进行冷却，而水冷是通过喷水等方式进行冷却。
2.5 调平冷却后的带材可能存在一些表面不平整的情况，需要进行调平处理。
调平可以通过轧机的辊子对带材进行再次压制，使其表面平整。
2.6 切割最后，将带材按照要求的长度进行切割。
通常使用剪切机、切割机等设备进行切割，以得到符合要求的热轧板带材。
3. 技术优势热轧板带材生产技术具有以下几个技术优势：3.1 高效热轧板带材的生产工艺流程相对简单，周期较短，可以实现批量生产。
同时，热轧工艺具有高度的自动化程度，可以减少人工操作，提高生产效率。
3.2 节能热轧板带材生产过程中，融化金属坯料所需的能量相对较小，相比之下冷轧工艺需要更多的能量。
因此，热轧工艺在能源消耗上具有一定的节能优势。
3.3 环保热轧板带材生产过程中，没有涂层和溶剂的使用，减少了环境污染的风险。
同时，在生产过程中可以采取废气处理和废水处理等措施，减少对环境的影响。
4. 应用领域热轧板带材是一种重要的金属材料，广泛应用于以下几个领域：•建筑领域：热轧带材可用于搭建钢结构、制作屋顶、墙板等。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种金属材料，它由钢材经过熔炼、冷轧、热轧、弹性形变和精轧等多道工序制成。
热轧带钢生产工艺流程如下：第一步：熔炼。
将钢材熔炼到特定的钢等级，以确保最终产品的质量。
熔炼是确保后续工艺的关键。
第二步：冷轧。
将熔炼的钢材经过冷轧机轧制成卷，大小根据最终成品的需要进行调节。
第三步：热轧。
将冷轧的钢材经过高温热处理，加工成最终产品所需尺寸。
第四步：弹性形变。
将热轧好的钢材置于张力机内，将其张力处理，以使钢材内在应力平衡并达到规定尺寸。
第五步：精轧。
使用机械对弹性形变使高强度的钢材精轧，以提高其表面光泽度、扁平度和尺寸精度。
最后带钢被抛光、皂化涂漆、镀锌处理，完成质量检验后终成热轧带钢。
热轧带钢制作过程中，各阶段监控和控制技术非常重要，并且要
求技术人员熟悉各个过程步骤，以保证生产和质量。
只有满足各阶段
要求，才能确保热轧带钢的质量达到要求，交货时间可满足客户需求。
热轧带钢的生产工艺流程包括熔炼、冷轧、热轧、弹性形变、精轧、抛光、皂化涂漆、镀锌处理和检验等多个工序，是一个非常繁琐
而复杂的过程。
需要多方协调，准确控制每步空间定位、温度控制、
加工深度、表面平整度等各项参数，确保热轧带钢的质量和指标符合
要求。
热轧工艺流程
热轧工艺流程热轧工艺流程----初学必看1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
初学必看的热轧工艺流程
初学必看的热轧工艺流程热轧是一种重要的金属加工工艺，常用于生产钢材和其他金属产品。
熟悉热轧工艺流程对于工程师和初学者来说是至关重要的。
本文将介绍热轧工艺的基本流程及其关键步骤，以帮助读者更好地理解热轧加工过程。
1. 热轧工艺概述热轧是指将金属坯料加热至适当温度后，通过轧制机械设备进行塑性变形加工的工艺。
热轧可以改变金属材料的形状、尺寸和结构，提高材料的机械性能，广泛应用于钢铁、铝等金属的生产制造过程中。
2. 热轧工艺流程2.1 加热热轧工艺的第一步是将金属坯料加热至适当温度。
加热的目的是使金属材料达到塑性变形的温度范围，从而方便后续的轧制加工。
通常使用的加热设备包括高温炉、感应加热设备等。
2.2 粗轧粗轧是热轧工艺的第二步，通过粗轧机对加热后的金属坯料进行初步压制和变形。
粗轧的目的是降低金属坯料的截面尺寸，调整金属结构，并为下一道工序做好准备。
2.3 中轧中轧是热轧工艺的第三步，通过中轧机对粗轧后的金属坯料进行进一步的压制和变形。
中轧的目的是进一步降低金属坯料的厚度，提高金属的强度和硬度。
2.4 精轧精轧是热轧工艺的最后一道工序，通过精轧机对中轧后的金属坯料进行最终的压制和变形。
精轧的目的是进一步提高金属的表面质量和尺寸精度，满足客户的要求。
3. 热轧工艺的优点•热轧工艺能够降低金属的硬度，提高金属的塑性，有利于后续的加工和成形。
•热轧工艺能够改变金属的晶粒结构，提高金属的强度和韧性。
•热轧工艺能够提高金属的表面光洁度和成品质量，减少加工成本和生产周期。
4. 总结热轧工艺是一种重要的金属加工工艺，对于钢铁、铝等金属产品的生产具有重要意义。
熟悉热轧工艺流程的基本步骤和关键技术，不仅有助于提高生产效率，还能够提高产品质量，满足客户的需求。
希望本文能够帮助初学者更好地理解热轧工艺，为今后的学习和工作提供参考依据。
热轧带钢工艺技术规程
热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：Q195~Q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（H）2.0 ~ 8.0 mm 宽度（B）350~ 550mm1.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定宽度允许偏差（表2）(mm)差值（三点差）应不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯每米不大于4mm.1．4钢坯的验收和入炉1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。
钢坯的规格与支数、重量必须与领料单完全相符。
1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应将其长边水平码放。
1.4.3炉尾摆料人员应注意防止钢坯在炉内掉道、拱钢或刮伤炉墙。
1.4.4炉尾摆料人员在排新号钢坯时，应作标记，并在前一炉号的最后一根钢坯上压放标志。
1．5 工艺流程坯料→热送辊道热送→蓄热推钢式加热炉→出钢→ø750三辊粗轧机→ 2立8平精轧机→精整→卷取→收集→打包、检查、标记、入库2．加热工艺参数及控制要求2．1 带钢车间所用加热炉为蓄热推钢式连续加热炉。
2．2 加热炉所用燃料为高炉煤气，装出料方式端进端出。
2．3加热炉全长34500 mm，有效长度34000 mm，加热炉外宽7830 mm，内宽6800 mm，加热炉最大小时产量为120t/h (冷坯)。
2．4加热炉两侧共有20对空、煤气组合式烧嘴。
2．5正确控制炉膛压力，炉压应保持在+30pa左右。
2．6严格控制炉温，不允许产生过热、过烧现象。
2．7钢坯加热温度应符合工艺要求，同条温度差应在70℃以下，截面温度差应在30℃以下。
2．82．93．3．1 轧制温度3.1.1粗轧机轧制温度，最低开轧温度为1050℃，正常轧制时开轧温度执行下表：3．3 轧制基本操作要点：3.3.1 安装调整粗轧导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢。
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高纯铝热轧带材工序标准
1.范围
本标准规定了高纯铝热轧带材的产品分类、技术要求、试验方法、检验规
则及包装、标志、运输、贮存等。
适用于上、下工序对于高纯铝热轧带材（以
下简称带材）的检查与验收。
2.产品分类
2.1 产品牌号、状态及规格应符合表1的规定。
表1
2.2 标记示例
G1合金，厚度为6.0mm，宽度为580mm的热轧带材，标记为：G1 6.0×580 3.技术要求
3.1 尺寸允许偏差
3.1.1厚度允许偏差应符合表2的规定
表2
3.2带材中凸度、纵向和横向厚差如表3所示
表3
注：取样时在最后卷取道次，卷至尾部剩余约2-3圈停车，切取长度为2米的矩形样。
3.2.1 带材宽度允许偏差为计划宽度-5～+10mm。
3.2.2带材端面应整齐，错层不大于5mm，塔形不大于30mm（内5圈、外3
圈除外，但最大不超过80mm）。
3.3 外观与表面质量
3.3.1 带材表面应清洁、平整、质地均匀。
不允许气泡、腐蚀、严重的金属及非金属压入、明显乳液痕、严重的条或块状粘铝等缺陷。
另在轧制过程中，板面的边部有起皮或金属压入时，应在切头尾道次时尽快钳掉。
3.3.2带材除头尾100kg内外，表面不允许有轻微的擦划伤、压坑、轧辊印痕、条状或块状粘伤、轻微乳液痕、轻微金属及非金属压入等缺陷，其深度不超过带材厚度的负偏差。
但允许有轻微色差，不允许有明显周期性或连续性粘伤（辊印）等表面缺陷。
轧制过程中也不允许出现严重的条状和块状粘铝现象。
具体要求可以参见附表。
3.3.3带材边部应光滑，不得有明显裂边、碎边、严重毛刺、挂铝。
边部裂边深度≤5mm；内5圈、外3圈除外。
3.3.4带材尾部三圈如有严重跑偏则应切除。
用导尺强行卷齐时，端面不得有超过5mm的缝隙，带材边部导尺夹痕深度不得超过8mm。
3.3.5 热轧带材应采用接料小车卷紧，要求打一根钢带，钢带要打正、打牢，确保不松动，钢带扣严禁位于铝卷的正上或正下方，防止铝卷单层或双层放置时产生硌伤。
3.3.6 吊运铝卷时应小心操作，卷上不得有严重的吊钩碰伤痕迹。
3.3.7 带材的板形应良好，不允许有明显的波浪。
3.4终轧温度
热轧带材的终轧/次终轧温度要求见相关工艺文件（以中部温度为准，头尾温度做参考）。
4.检验取样规定
4.1次终轧、终轧温度检测，卸卷后在操作侧分别测量3个点“内第6圈处、中间、外倒数第5圈处”。
4.2带材横向厚差试样，以开轧稳定后的第五卷料以后为准。
在最后卷取道次，
卷至尾部剩余约2-3圈停车，切取长度为2米的矩形样。
5.试验方法
5.1 尺寸测量
5.1.1 带材在热轧生产工艺卡上的标记宽度，用精度为1mm的卷尺测量。
5.1.2 带材在热轧生产工艺卡上的标记厚度，用精度为0.02mm的游标卡尺在卷中间的端面测量。
带材的厚度仲裁采用精度为0.001mm千分尺测量。
5.1.3 中凸度：带材任一横断面上，中部厚度与两个边部厚度平均值的差值相对于中部厚度的百分比，如下式：
H
0– (H
1
+H
2
)/2
中凸度= ×100%
H
H
―――中部厚度，即带材横断面上中心点两侧100mm范围内测得的最大厚度值。
H1、H2――边部厚度，即带材横断面上距两个侧边50mm处的厚度。
5.1.4 带材横向厚差检验，沿着板样横向等距离取七点（去掉边部20mm），用千分尺分别测量厚度。
5.2 外观与表面质量检查
带材的外观质量采用目视检查，必要时可以进行打磨以确定深度。
带材坯料可以采用碱洗（10%NaOH溶液在室温或60℃条件下）或阳极氧化方法来检查表面质量并做好详细的质量缺陷记录。
5.3 带材浅表层隐蔽缺陷
必要时采用碱洗或阳极氧化方法。
6.检验规则
6.1 组批
带材应成批提交检验，每批带材应由同一合金牌号、状态和规格组成，批重不限。
6.2 检验项目
6.2.1尺寸偏差（厚度、宽度）、外观质量、终轧、次终轧温度检测应逐卷检查。
（注：厚度检查在冷轧开卷时检查）
6.2.2横向厚差、中凸度采用抽检方式，正常每3炉次检验一次。
重大工艺调整或出现质量异常时随时检测。
7.验收
7.1按本标准对热轧带材进行检查与验收，对不符合要求的应及时进行评审并做出处理意见。
7.2热轧带材产品需附带标识，标明合金牌号、批号、规格、重量、日期等信息。
7.3验收有异议时，由品管部仲裁。
附表1：热轧带材坯料质量要求以及改善对策
附表2：热轧工序让步接收范围界定
让步接收原则：
1）质量问题不满足内控标准，但不影响最终使用、可以转序继续生产的，按让步接收转序；
2）中凸度和同板差不合格，反馈冷轧，按让步接收转序；
3）质量问题通过挽救（返工、改制、降级等）可以确保最终产品合格的；
4）一般指整卷出现的、呈批次性的，头尾偶尔发生的一般不视为让步接收品；
5）以试验性为目的而导致最终产品产生不良的可以不按让步接收处理，但必须提前取得副总工及以上授权，同时必须严格按照试验数量进行。
6）凡不属于以下标准界定范围的质量问题，由技术人员判定让步接收，必须经过副总工以上审批，方可让步接收处理；
7）所有让步接收，以“不合格品报告单”上最终评审意见为准。
1）凡评审需改制、需送其他工序挽救的产品，因改制或挽救造成的多余废料重量退回热轧车间；
2）凡因未对来料进行自检造成的让步接收，由未自检工序承担。