催化裂化装置开车方案
催化裂化装置工艺流程及设备简图
“催化裂化”装置简单工艺流程“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成，其工艺流程见下图，主要设备有：反应器、再生器、分馏塔等。
1、反应器（又称沉降器）的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成，新鲜原料先经换热器换热，再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热，然后进入反应器底部原料集合管，分六个喷嘴喷入反映器提升管，并用蒸汽雾化，在提升管中与560～600℃的再生催化剂相遇，立即汽化，约有25～30%的原料在此进行反应。
汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。
通过反应器，分布板到达密相段，反应器直径变大，流速降低，最后带着3～4㎏/㎡的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。
2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到200～3000C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。
挡板以上为分馏段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。
气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。
3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。
此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。
在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。
再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。
再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。
4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。
5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。
140万吨重油催化裂化装置操作规程
目录第一章装置概况 (1)第一节装置简介 (1)第二节物料平衡及催化剂 (4)第三节主要工艺流程说明 (6)第四节主要设计条件及工艺计算汇总 (21)第五节消耗指标及能耗 (34)第六节装置设备规格表 (42)第七节机械规格表 (50)第八节安全阀规格表 (62)第九节装置仪表规格表 (63)第十节反再部分设备仪表管嘴明细表 (81)第十一节限流孔板表 (86)第十二节装置开工以来大的动改项目汇总 (88)第二章岗位操作法 (89)第一节反应――再生单元操作法 (89)第二节 CO焚烧炉-余热锅炉单元操作法 (131)第三节机组单元操作法 (169)第一部分三机组单元操作法 (169)第二部分备用风机操作法 (193)第三部分增压风机操作法 (202)第四部分气压机单元操作法 (209)第四节分馏单元操作法 (233)第五节吸收－稳定单元操作法 (253)第六节汽油脱臭单元操作法 (273)第七节脱硫单元操作法 (278)第八节特殊设备操作法 (291)第九节装置开停工步骤 (300)第十节装置生产运行大事记 (301)第三章装置安全常识 (307)第一节基本概念 (307)第二节基本常识 (310)第三节基本技能 (315)第四节有关规定、规章制度、标准 (317)第一章装置概况第一节装置简介一. 装置设计依据及规模中国石油化工股份有限公司济南分公司为原油一次加工能力500万吨/年的大型燃料-润滑-化工型石油加工企业。
鉴于分公司原油加工量逐年递增的实际情况，原有二次加工能力已不能满足生产发展的需要，增上本套140万吨/年重油催化裂化装置，对提高济南分公司原油加工深度及为下游化工装置提供原料将发挥重要作用。
本装置催化裂化部分由中国石化北京设计院设计，设计规模为140万吨/年，产品精制部分由济炼设计室设计，设计规模为干气10万吨/年、液化气20万吨/年、汽油70万吨/年，由中石化第二、第十建安公司建设安装。
催化裂化开工方案
第一章开工总则第二章系统完整性检查第三章引水、电、汽、风方案第四章吹扫方案第五章装置水联运方案第六章氮气置换及气密实验方案第七章烘炉方案第八章投料开车方案第一章开车总则1、设计和施工的有关资料齐全，包括：设备说明书，出厂证明书，材质化验单，施工原始记录，重要阀门的定压记录，设备的安装校验，吹扫、试压、单机试车运行记录及易损配件、非标准件图纸。
2、装置的设备、阀门、工艺管线、电气、仪表及辅助系统安装完毕，经有关部门检查验收合格，外围工程应不影响装置的试车。
3、生产、消防、维修等各方面保镖队伍落实。
4、岗位人员齐全，并经过技术练兵考核合格。
5、水、电、气、风、原料能满足试车要求。
6、安全、环保措施落实，各种用具齐全。
7、必要的规章制度健全，各种操作记录齐备。
第二章系统完整性检查一、目的：对本装置新改造的工艺管线、设备、仪表、电气等工程进行全面检查，发现问题，及时整改，使工程质量满足设计与生产的要求。
二、工艺管线的检查：1、按IP图和施工图对本装置内所有的工艺管线进行仔细检查，使施工质量满足设计和生产要求。
2、管线的法兰是否对正，垫片的位置是否安装正确，有否错位，张口、法兰面是否有夹铁现象，垫片材质是否符合设计要求。
3、法兰的螺栓、螺母材质是否符合设计要求，螺栓安装方向是否一致，螺丝是否把紧，把紧后是否有2~3扣的余量。
4、管线、管件的大小、级别和材质等规格是否符合设计要求，管线和管线、管线和设备相连接是否正确地接好，连接焊缝处有否沙眼、漏焊、欠焊等缺陷存在。
5、所有管线的位置、走向是否正确，是否便于操作使用。
6、所有管线的支吊架是否上好，固定架是否牢固。
7、管线上各种温度计、压力表、热电偶口子是否按设计要求装好。
8、盲板的位置是否符合工艺要求。
9、管线的保温质量是否合格。
10、管线的防腐是否符合设计要求，质量是否合格。
11、利旧管线经检测确认符合设计要求。
三、阀门的检查1、所有阀门是否严格地按规格进行安装，并且安装在正确的位置上，材质是否符合设计要求，阀门的安装方向是否正确。
催化裂化装置安全环保操作规程范文（二篇）
催化裂化装置安全环保操作规程范文一、操作人员的基本要求和责任1. 操作人员必须按照公司的安全管理制度进行操作，并经过必要的培训和考试合格方可上岗操作。
2. 操作人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉催化裂化装置的操作流程和各项安全措施。
3. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自调整设备参数或进行未经批准的操作。
4. 操作人员应随时保持警惕，发现异常情况及时报告，并采取相应的应急措施。
5. 操作人员对设备的操作必须细致、耐心、仔细，注意观察和记录相关操作指标和数据。
二、催化裂化装置的安全操作规程1. 开车操作a. 操作人员在开车前必须确保设备和仪表正常运转，并对设备进行必要的检查和维护，确保各项操作参数符合要求。
b. 在开车前，操作人员必须查看设备周围的安全标识和警示牌，确保场地和工作环境的安全。
c. 开车时，操作人员应根据操作指令和生产计划，逐步调整设备参数，确保设备的正常运行。
d. 在开车过程中，操作人员应密切关注各项参数的变化和设备的运行状态，及时调整操作参数，保持设备的稳定运行。
e. 在开车过程中，如发现异常情况或设备故障，操作人员应立即停车，并向现场主管或相关技术人员报告。
2. 停车操作a. 停车操作前，操作人员必须将设备制定停车方案，并按照规定的程序进行停车准备。
b. 在停车过程中，操作人员应按照停车方案逐步降低设备温度和压力，清除设备内的残余物质，保证设备的安全停车。
c. 在停车过程中，操作人员应密切监测设备的运行状况和相关参数，保持设备的稳定停车状态。
d. 停车完成后，操作人员应对设备进行检查和维护，确保设备处于正常停车状态。
3. 操作记录和报告a. 操作人员在操作过程中必须认真记录各项参数和操作指令的执行情况，并及时报告相关情况。
b. 操作记录应准确、详细，包括设备运行状态、操作参数、设备故障等相关信息。
c. 操作人员应按照规定的要求，提交操作报告，并与相关部门进行沟通和交流。
三、催化裂化装置的环保操作规程1. 废气处理a. 操作人员应严格按照规定的废气排放控制要求进行操作，确保废气排放符合环保法规和公司的要求。
催化裂化装置主要控制方案
催化裂化装置主要控制方案
一、主要控制方案
1. 重油提升管（R22101A）出口温度（TRCA22101A）是通过重油再生滑阀（TV22101A）调节催化剂循环量来控制的，接力管滑阀控制重油提升管起始温度；芳烃提升管（R22101B）出口温度是通过芳烃再生滑阀（TRCA22101B）调节催化剂循环量来控制的，循环立管滑阀调节轻燃油提升管起始温度。
2. 反应沉降器（R22101）的藏量（WRCA22101）是通过调节待生塞阀的开度来控制的。
3.再生器温度（TRCA22102/1）通过串级调节外取热器的提升风的风量（FRCA22109）来调节。
4. 反应沉降器压力正常由气压机C22301转速调节；气压机停运或压力高时可通过压缩机入口大小放火炬阀的开度大小控制。
5. 再生压力是通过分程调节烟机入口蝶阀（PV22101C）和烟机旁路双动滑阀（PV22101A、PV22101B）、来控制的。
6. 分馏塔（T22201A、B）液位和温度选择器切换控制塔底循环泵上返塔流量调节阀来达到控制液位和温度的目的。
7. 重油分馏塔顶油气分离器(V22203A)的液位与粗轻燃油去吸收塔流量阀（FV22218）实行串级调节，保持粗轻燃油进提升管反应器流量的稳定；芳烃分馏塔顶油气分离器
（V22203B）的液位与粗轻燃油去吸收塔流量阀（FV22221）实行串级调节。
8. 气压机出口油气分离器(V22302)的液位与脱吸塔(T22302)进料量实行串级调节。
9. 稳定塔(T22304)塔顶压力实行热旁路与卡脖子相结合的方法进行调节。
10. 余热锅炉实行三冲量调节。
催化裂化仿真模拟实训报告
JINGCHUUNIVERSITYOFTECHNOLOGY荆楚理工学院实习报告学院：化工与药学院班级：一一级工艺一班学生姓名：刘俞靖学号：实习地点（单位）：实验楼A410机房实习课程：催化裂化仿真模拟报告完成日期：2014年12月5日指导教师评语：_____________________________________________________________ _____________________________________________________________ 成绩(五级记分制):教师签名:目录一、前言.................................................. 错误!未指定书签。
二、催化裂化简介.......................................... 错误!未指定书签。
三、催化裂化生产装置的冷态开车的操作...................... 错误!未指定书签。
1、催化裂化装置流程说明............................... 错误!未指定书签。
2、关于操作过程中需要注意的调节方法................... 错误!未指定书签。
（1）反应温度控制TRCA1001、PDRC1007............ 错误!未指定书签。
（2）沉降器料位控制WRCA1001、PDRC1009......... 错误!未指定书签。
（3）反应压力控制PRC1201 ........................ 错误!未指定书签。
（4）再生压力控制PRC2001A、PRC2001B............ 错误!未指定书签。
四、实训收获.............................................. 错误!未指定书签。
1、控制反应深度的主要条件............................. 错误!未指定书签。
催化裂化操作规程
催化裂化操作规程催化车间第一章 装置概况第一节 概况一、本装置设计能力为41014 吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。
原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。
二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。
再生催化剂含碳低。
2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。
3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。
4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。
5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。
6、吸收稳定系统采用双塔流程。
第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质四、装置物料平衡表五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至2台原料一—轻柴油换热器（E205/1.2）进入原料一—中段换热器（E2060），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.3）换热后，进入加热炉（F201），或直接进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），经过加热炉后的原料油沿管排进入闪蒸罐（V203/1）或直接进料，进入闪蒸罐内的原料（350℃）汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。
回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。
催化裂化开停工方案
50万吨/年催化裂化装置开停工方案湛江东兴石油企业有限公司目录第一章机组试运 (2)第一节三机组的试运方案 (2)第二节气压机（J-301B）试运方案 (15)第二章开停工统筹图 (23)一、催化装置开工统筹图 (23)二、催化装置停工统筹图 (24)第三章开工方案 (25)一、全面大检查 (25)二、开工水联运方案 (27)三、外取热器系统、分馏系统和稳定系统水运及蒸汽吹扫试压 (29)四、两器气密试验 (29)五、Ｂ-201点火升温，分馏、稳定收油，原料塔外循环 (31)六、赶空气，拆大盲板，分馏塔内循环，吸收稳定收汽油三塔循环. 33七、装剂、转剂、两器流化 (35)八、提升管喷油，开气压机，全面调整操作 (37)第四章两器衬里烘干方案 (41)第五章停工方案 (44)第六章开停工吹扫试压方案 (50)第一章机组试运第一节三机组的试运方案一、机组的主要性能参数1.烟气轮机（1）型号 YL-5000D（2）制造厂兰炼机械厂（3）入口流量 1017 Nm3/min（4）入口压力 0.354 MPa (绝)（5）入口温度 670℃（6）出口温度 530℃（7）额定转速 6245 r/min（8）第一临界转速： 11500 r/min（9）跳闸转速： 6432 r/min（10）总效率 77%（11）轴功率 4900Kw（12）级数： 1级（13）平均分子量： 29烟气组成V%N： 72.452O： 11.11H2CO： 0: 12.32CO2SO: 0.0032O: 4.092催化剂含量及粒度分布：含量：≤200mg/m3粒度（w%）：＞10μ３～５４～10μ 6～17２～４μ15～400～２μ 40～802.离心式压缩机（1）型号 MCL904-23（2）制造厂沈阳鼓风机厂（3）入口压力： 0.101MPa（绝）（4）入口温度： 32.5℃（5）流量（标准）： 1020 Nm3/min（6）相对湿度： 83%（7）出口压力： 0.453MPa(绝)（8）出口温度： 222℃（9）轴功率： 4877KW（10）转速： 6245r/min（11）级数： 4级（12）启动时功率： 1463kW（在32.5℃, 入口蝶阀12o时）（13）第一临界转速： 3152.7 r/min（14）第二临界转速： 9473.8 r/min（15）多变效率： 85.3 ％（16）分子量： 29.13.齿轮箱（1）型式：平行轴双斜齿，渐开线齿轮（2）型号： GJR-550-5500/4.211 （3）制造厂无锡创明（4）传递功率： 5500kW（正向）（5）高速： 6245r/min（6）低速： 1483r/min（7）速比： 4.211（8）工作系数： 1.4（9）临界转速：一阶高速轴： 14050 r/min低速轴： 4437 r/min4.电动盘车机构：（1）型式：手动结合自动脱开（2）安装位置：齿轮箱高速轴自由端（3）盘车转速： 75 r/min（4）输出扭矩： 1400 N·m（5）盘车电机（6）功率： 11 kW（7）电压： 380 V5.电动/发电机（1）型号： YFKS900－4（2）制造厂南阳防爆电机厂（3）额定功率： 5500 kW（4）额定电压： 10000 V（5）满载时定子电流： 364 A（6）满载时转速： 1483 r/min（7）满载时效率： 97％（8）满载时功率因数： 0.9（9）最大转矩/额定转矩： 1.8（10）堵转电流/额定电流： 4.2（11）绝缘等级： F级（12）冷却方式：全封闭风－水冷却6.润滑油站（1）油箱容量： 10 m3（制造厂：九江707研究所）（2）油泵（电动）①型号： SNH1300R46U12.1W23②型式：三螺杆③出口压力： 0.5 MPa④电机功率： 18.5 kW⑤转速： 1450 r/min⑥电压： 380 V⑦透平泵：缺⑧润滑油牌号： ISO VG46透平油⑨输出润滑油流量： 830 L/min⑩输出润滑油压力: 0.25 MPa（3）、双联冷油器：管式冷却器①型号：②冷却面积： 58 m2③耗水量： 75 t/h（4）、双联滤油器①型号： HRC02200.00②过滤精度： 20μm（5）电加热器①型号： HRY2-220/4②功率/电压: 3x4kW/220V③排油雾风机④功率/电压： 0.75kW/380V（6）高位油箱有效容积： 2500 L二、试车目的及试车前的准备工作：1.试车目的：（1）检查机组及辅助设备的安装质量并消除缺陷及隐患。
80万吨催化裂化装置开工方案及开工图表
做好备用主风机的维护工作
稳定系统做好引汽油的各项准备工作，改 好引油流程，联系调度通知仪表电气投用 通知调度联系仪表装好炉F22101炉膛段 流量、液位远传，泵区机泵和空冷送电， 和混合段的温度就地指示 联系调度引汽油，通过合格线进装置后走 吸收剂线进入吸收塔，建立稳定三塔循 环，多次静置脱水
将一次风阀关至3～5%，二次风阀关至 60%，点火前控制再生器压力≯0.1 MPa，风量为设计风量的30～40%
按照三器升温曲线要求进行升温，并保 证炉膛温度≯850℃，主风分布管≯550 通知调度联系原料罐区引原料油，人随油 根据调度安排与动力车间配合好，及时开停中 ℃。注意沉降器及油气线温度，如有异 走，严禁出现跑冒滴漏现象 压蒸汽进装置阀门 常，提前切换蒸汽
升温过程中每隔半小时活动一次特阀
吹扫中压蒸汽到汽轮机段管线内铁锈等异物， 按照开工循环流程建立塔外循环（分馏塔 并敲击振动管线，以使管线内壁附着的铁锈等 各器壁阀为关闭状态） 脱落
七、提升管进油、开汽轮机全面开工，调整操作
反应
拆除6支喷嘴前8字盲板，打通喷油流 程，注意检查有无泄漏。
分馏稳定
机组
机组内外操配合好，联锁自保调节投用正 继续稳住塔底液位、温度以及塔顶温 常，现场调节速关组合开关建立二次油压 度，一中回流已灌油，泵入口脱水 至正常打开速关阀
提高再生器床温660-680℃，两器压差 打开分馏塔器壁阀，顶循、中段（中段系 正常，催化剂流化正常，两器藏量达到 统充柴油）、柴油、粗汽油、油浆系统恢 正常值，再生滑阀和待生塞阀调节灵 复正常流程 敏，提升管出口温度485-505℃
通知调度联系仪表车间，将相关管线、设 联系调度、设备、安环、机电仪等单位，做好 全开再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀、 备的流量计、限流孔板等切除，关闭玻璃 装置联锁自保的联合效验工作，确保动作灵 外取滑阀和炉F22101入口一、二次风阀 板液位计切断阀，调节阀走副线 活，开关时间合乎要求，做好相关记录
催化裂化装置安全环保操作规程模版
催化裂化装置安全环保操作规程模版一、装置的安全运行要求1. 运行人员必须具备相应的岗位技能和操作证书，且必须经过专业培训和考试合格后方可上岗。
2. 严格遵守国家相关法律法规和公司制定的安全操作规程，严禁超负荷运行和违反操作规程的行为。
3. 在装置正常运行期间，运行人员必须保持警惕，随时关注装置运行状态的变化，并第一时间汇报异常情况。
二、装置的日常操作要求1. 在操作前，应对设备进行全面检查和确认，确保各项设备完好并处于正常运行状态。
2. 在启动装置前，必须检查相关传感器、控制阀门、仪表和防爆装置的工作情况，并确保其正常运行。
3. 进行装置切换操作时，必须严格按照程序要求操作，确保操作过程平稳流畅，并记录操作过程中的重要参数和数据变化。
4. 在操作过程中，运行人员必须严格按照操作指导书进行操作，并遵循安全操作规程。
5. 在装置运行期间，必须持续关注装置运行参数和设备状态，并及时采取措施进行调整和维护。
三、装置的紧急处理要求1. 在发生火灾或其他紧急情况时，运行人员必须立即切断相关设备的电源，并采取适当的灭火措施。
2. 在发生泄漏情况时，运行人员必须立即切断相关管道，关闭阀门，并采取适当的封堵措施，防止泄漏扩大。
3. 在发生设备故障或异常时，运行人员必须及时报告，并采取相应的措施进行修复或更换。
四、装置的环保要求1. 操作过程中，必须确保废气和废水排放符合国家和地方相关环保标准，严禁超标排放。
2. 对于废气和废水的处理，必须按照公司规定的处理工艺和方法操作，确保处理效果达到标准。
3. 在设备运行过程中，必须做好漏油和漏液的预防和控制工作，严禁产生大面积的漏油和漏液现象。
4. 在设备维护和检修过程中，必须用环保材料进行清洗和润滑，严禁使用对环境造成污染的物质。
五、装置的事故应急和预防措施1. 在发生事故时，运行人员必须按照应急预案和公司要求进行应急处置，并通知相关部门和人员进行支援。
2. 在日常操作中，必须严格遵守安全操作规程，确保装置的安全稳定运行，预防事故的发生。
化工生产装置开停车管理规范
行业资料：________ 化工生产装置开停车管理规范单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1 页共8 页化工生产装置开停车管理规范1范围本规范规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。
本规范适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。
2职责与分工2.1生产副厂长和总工程师为化工生产装置停开车管理的主管领导。
2.2生产处负责化工生产装置停开车方案的组织编制和实施。
2.3化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。
3管理内容与要求3.1化工生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完成停开车方案，一式三份，由生产副主任签字后报送生产处。
3.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。
3.3停开车方案由生产处组织安全环保处、机动处等有关处室进行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报生产副厂长或总工程师批准，批准后由生产处组织实施。
3.4停开车方案的审核程序3.4.1生产处接到生产车间报送的停开车方案后，按3.5.1内容进行审核，审核结束签字后转交安全环保处。
3.4.2安全环保处接到停开车方案后，按3.5.2内容进行审核，审核结束签字后转交机动处。
3.4.3机动处接到停开车方案后，按3.5.3内容进行审核，审核结束签字后转交生产处。
第 2 页共 8 页3.4.4对各处室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产处负责协调解决。
3.4.5审核全部结束后，由生产处将停开车方案报送生产副厂长或总工程师签字批准。
3.5各处室审核内容3.5.1生产处审核内容3.5.1.1停车3.5.1.1.1停车时间3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件3.5.1.1.3停车主要注意事项3.5.1.1.4停车顺序示意图3.5.1.1.5停车的关键操作步骤3.5.1.1.6清洗置换排放示意图3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表3.5.1.1.8盲板安装示意图3.5.1.2开车3.5.1.2.1开车时间3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件3.5.1.2.3开车中的主要注意事项3.5.1.2.4水试车步骤及要求3.5.1.2.5开车顺序示意图3.5.1.2.6开车操作步骤3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录3.5.2安全环保处审核内容3.5.2.1停车第 3 页共 8 页3.5.2.1.1停车前的准备工作及必备条件3.5.2.1.2注意事项3.5.2.1.3停车顺序示意图3.5.2.1.4清洗置换的主要注意事项3.5.2.1.5清洗置换放空分析点一览表3.5.3.2.7大检修后工艺、设备、管线的变更记录3.5.4审核时间停开车方案于大检修开始前半个月全部审核完毕。
呼和浩特石化催化裂化装置运行情况
呼和浩特石化催化裂化装置运行情况中国石油呼和浩特石化分公司刘国兵二0一一年五月六日呼和浩特石化催化裂化装置运行情况一、装置概况呼和浩特石化公司催化裂化装置是2005年在原60万吨/年装置基础上改造的，改造后装置处理能力达到90万吨/年。
装置加工的原料为二连、长庆混合原油的减压蜡油、脱沥青油和减压渣油，包括反应再生、分馏、吸收稳定、能量回收机组、余热锅炉等部分。
反应再生部分采用石油大学（北京）开发的“催化汽油辅助反应器改质降烯烃”技术，两器同轴布置。
装置于2005年8月31日停工开始改造，10月31日一次开车成功。
2006年4月进行了三机组碰头停工，5月3日三机组并入系统。
自2005年，装置共计发生非计划停工6次二、装置非计划停工情况2006年7月5日，催化装置一中段循环泵P206A封油处泄露突然着火，火势迅速燃烧至泵房顶部，将仪表电缆全部烧坏，造成装置紧急停工。
2006年12月22日由于沉降器汽提段结焦造成非计划停工。
2008年前四个月，装置连续发生了2.2回炼油喷嘴焊道断裂着火事故、3.9主风低流量自保切断进料、3.20再生器超压主风机停机非计划停工事故和4月9日主风分布管损坏停工抢修非计划停工。
1、2006年7月5日一中段泵封油泄漏着火事故2006年7月5日，催化装置一中段循环泵P206A封油处泄露突然着火，火势迅速燃烧至泵房顶部，将仪表电缆全部烧坏，造成装置紧急停工。
由于仪表全部失灵，造成油气串入再生器，烟囱冒黄烟。
装置全面停工抢修。
此次事故的主要原因是一中段泵封油管线活接泄漏，造成一中段油漏出导致着火，由于装置主要的仪表光缆大部分布置在泵房顶部，彩板泵房着火后将光缆烧断，装置非计划停工。
经抢修至7月18日装置开工正常2、2006年12月22日沉降器汽提段结焦非计划停工事故2006年12月22日07：20分，由于待生线路流化受阻，装置切断进料，22日11：30重新流化喷油，但待生线路仍不能满足催化剂流化的要求，于14：00再次切段进料，进行流化试验，通过正顶、反顶等措施试图疏通，经过22日、23日、24日上午的处理，效果不佳，随决定停工卸剂处理。
催化裂化装置技术手册
催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。
本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。
一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。
该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。
具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。
2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。
3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。
4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。
二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。
在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。
2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。
应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。
3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。
为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。
4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。
三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。
2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。
催化裂化操作规程
寿光市鲁清防水建材有限公司重油催化裂化装置操作规程第一章装置生产任务和概况我公司重油催化裂化装置是重质油加工的主要装置，以混合蜡油掺炼部分常压渣油为原料，使用分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、轻柴油和液化气等。
工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，装置技术先进，经济合理。
采用集散控制系统（DCS），提高自动控制水平。
设备及仪表立足国内，尽量采用“清洁工艺”减少环境污染，严格遵循环保、安全卫生等有关规定，确保装置安全生产。
充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面经验，确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。
1 装置概况1.1装置为新建催化裂化装置。
1.2装置规模设计公称能力为50×104T/a，实际可达60×104T/a，LPG收率为12～22%(w)。
1.3装置开工时数装置物料平衡按年开工时数8000小时计算。
1.4原料油设计采用的原料油为胜利蜡油、海洋油、辽河油、新疆油等，并掺炼20%常渣。
1.5产品方案生产方案采用多产液化石油气（尤其是丙烯）和高辛烷值汽油或汽油降烯烃的MIP 工艺，也可根据实际情况调整操作。
1.6催化剂及助剂采用RAG系列、COR系列催化剂为主，同时采用金属钝化剂、CO助燃剂、油浆阻垢剂、高效脱硫剂、中和缓蚀剂等。
1.7设计内容和范围本装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、离心式主风机部分、余热锅炉及产汽部分、气压机部分、产品精制部分、酸性水汽提部分。
1.8主要工艺技术及装置特点本装置为重油催化裂化装置，根据重油的催化裂化特点，装置的原料性质及产品方案等因素，选择合适的重油催化裂化的催化剂和相应的工艺技术。
以常压渣油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值汽油。
化工装置开车、停车及异常现象处理
编号：课题：装置开车、停车及异常现象办理授课内容：● 装置开车及调成● 装置异常现象及办理方法知识目标：● 认识一般化工装置开车及停车原则及步骤● 认识一般化工装置主要异常现象及办理方法● 掌握石油烃热裂解装置开车、停车及异常现象办理步骤和方法能力目标：● 熟知化工装置开车及停车原则和步骤● 解析和判断化工装置生产异常现象发生原因及应采用措施思虑与练习：● 一般化工装置开车及停车原则和步骤● 石油烃热裂解装置开车、停车步骤● 石油烃热裂解装置生产主要异常现象及办理方法授课班级：授课时间：年月日第六节化工生产中开、停车在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人技术水平高低的一个重要指标。
开、停车进行的利害，准备工作和办理情况如何，对生产的进行都有直接的影响，所以开、停车是生产中最重要的环节。
化工生产开、停车包括基建达成后的第一次开车；正常生产中的开停车；特别情况（事故）下突然停车；在维修此后的开车等。
对于新建成投产的车间，基建达成后的第一次开车是很要点的。
一、基建达成后第一次开车基建达成后的第一次开车，一般按四个阶段进行：（ 1）开车前的准备；（ 2）单机试车；（3）联动试车；（ 4）化工试车。
下面分别予以介绍。
1．开车前准备工作开车前的准备工作大体以下：（1）施工工程安装达成后的查完工作；（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等），以及生产所需物质的准备工作；（ 3）技术文件、设施图纸及使用说明书和各专业的施工图；岗位操作法和试车文件的准备；（4）车间组织的健全，人员装备及核查工作；（5）核对配管、机械设施、仪表电气、安全设施及盲板和过滤网的最后检查工作。
2．单机试车此项目是为了确认转动和待动设施可否合格好用，可否吻合有关技术规范。
如空气压缩机、制冷用氨压缩机、离心式水泵和带搅拌设施等。
单机试车是在不带物料和无载荷的情况下进行的。
第一断开连轴节，单独开动电机，运转 48 小时，观察电机可否发热、振动、有无杂音，转动方向可否正确等。
催化裂化操作技术
13、如何判断各压力阶段的气密合格与否？ 高压气密分阶段进行，每个阶段气密时的气密方法如下：①在低温段 压力4.5Mpa以下，用肥皂水检查各密封面，不冒泡为合格。②高温 部位用可燃气体测爆仪检测泄漏。对于难以检测的大法兰接头处，将 其表面包上一层密封带，带上钻一小孔，然后涂上肥皂水检查。③抽 真空静压每小时泄漏0.033MPa（25mmHg）以下为合格。
油气吹散，这样可在连接点紧好以前，防止发生火灾。为使热膨胀的危害减 到最小，一般加热升温速度不应超过25℃/h。②当反应加压时，充入气体，
必须是按正常的气体流动方向通过反应器的。③爆炸性混合物：系统内空气
还未除去之前（O2应不大于0.5%），决不允许引进烃类到工艺管线、容 器中。在引入烃类原料前，所有设备必须用惰性气体或蒸汽置换，并经爆炸 分析确认合格。
加氢裂化技术 芳烃深度加氢技术 加氢处理技术 开发直馏馏分油和重原料油 深度加氢处理催化剂的新金 属组分配方，量身定制催化 剂载体；重原料油加氢脱金 属催化剂；废催化剂金属回 收技术；多床层加氢反应器 ，以提高加氢脱硫、脱氮、 脱金属等不同需求活性和选 择性，使催化剂的表面积和 孔分布更好地适应不同原料 油的需要，延长催化剂的运 转周期和使用寿命，降低生 产催化剂所用金属组分的成 本，优化工艺进程。
④引进开车低氮油步骤；
⑤分馏系统循环脱水方案； ⑥钝化方案； ⑦切换新鲜原料油步骤； ⑧产品质量调整； ⑨开车过程的危险性分析； ⑩开车过程的安全措施。
2、装置开工吹扫目的和注意事项
新建装置或大修后，设备管线内部可能遗留焊渣及杂物，即使没有施 工的部位也因停工时间较长，将产生大量的铁锈，为了保证设备，保 证产品质量，保证开工顺利进行，采用吹扫方法清除杂物，使设备和 管线保持干净，清除残留在管道内的泥沙、焊渣、铁锈等杂物，防止 卡坏阀门，堵塞管线设备和损坏机泵。通过吹扫工作，可以进一步检 查管道工程质量，保证管线设备畅通，贯通流程，并促使操作人员进 一步熟悉工艺流程，为开工做好准备。
催化裂化装置安全环保操作规程范文（2篇）
催化裂化装置安全环保操作规程范文尊敬的员工：欢迎加入我们公司的催化裂化装置操作团队。
催化裂化装置是炼油厂生产过程中的重要设备，操作安全和环保是我们工作的首要任务。
为了确保您的安全和环境的健康，我们制定了以下催化裂化装置安全环保操作规程。
请您严格遵守并执行，确保工作的顺利进行。
一、安全操作规程1. 操作前的准备1.1 在进行催化裂化装置操作前，必须穿戴好专用的防护装备，包括防火服、防酸碱手套、安全帽等。
1.2 操作人员必须接受专业的培训，并具备相应的操作证书。
1.3 确保催化裂化装置的设备状态正常，工具设施齐全，防火设施完好，消防器材配备齐全，并定期进行检查和维护。
1.4 操作前应仔细阅读相关设备操作手册和工艺流程，了解设备的操作原理和注意事项。
2. 操作过程中的安全措施2.1 严禁擅自进行设备操作、维修和改变操作程序，必须按照规定的操作流程进行操作。
2.2 操作人员应时刻保持警觉，严禁醉酒和疲劳驾驶。
2.3 操作过程中必须佩戴安全帽，严禁随意触摸设备，尤其是高温区域。
2.4 在进行设备维修和清洗工作时，必须对设备进行有效的解体封堵，并采取降温措施，确保操作安全。
2.5 加注催化剂时，必须严格按照操作规程进行，避免因操作不当引起事故。
2.6 发生设备异常情况时，应立即停机，并报告相关人员进行处理。
3. 紧急情况的处理3.1 遇到火灾事故时，应立即将火警报告给相关人员，并启动相应的灭火设备进行扑救。
3.2 发生泄漏或溢出现象时，应立即切断泄漏源，并采取措施进行紧急处理，以防止事故扩大。
3.3 遇到其他紧急情况时，应根据情况采取适当措施，并迅速报告给上级领导和相关管理人员。
二、环保操作规程1. 废水处理1.1 对催化裂化装置排放的废水，必须进行规范处理，符合环保标准。
废水处理设备要定期进行检查和维护，保持正常运行。
1.2 废水排放前，必须进行必要的处理和监测，确保达到环保标准并符合相关法律法规的要求。
催化裂化装置安全环保操作规程
催化裂化装置安全环保操作规程催化裂化是炼油工业中一项关键的重要工艺，通过该工艺能够将重油转化为轻质燃料，如汽油和柴油，具有重要的经济和社会意义。
然而，催化裂化工艺需要操作人员高度的技术知识和严格的操作规程才能确保安全运行和环保效果。
本文将介绍催化裂化装置的安全环保操作规程，旨在保证催化裂化装置的安全运行和环境保护。
1. 前期准备催化裂化装置操作前，操作人员应进行以下准备工作：- 检查设备状态：检查催化裂化装置的设备状态，确保各个设备处于正常工作状态，如阀门、泵、压力容器等。
- 提前设备预热：对于长时间停用的设备，需要提前进行预热，以免在操作过程中发生温度冲击。
- 取样检测：对原料油进行取样检测，确保原料油符合生产要求。
2. 操作规程2.1 开车操作催化裂化装置启动前的开车操作需要按照以下步骤进行：- 检查设备：检查各个设备的运转情况，确保设备处于正常工作状态。
- 开启冷却水：确保冷却水系统正常运行，防止设备过热。
- 开启循环油泵：通过开启循环油泵，确保催化剂能够循环运行。
- 启动风机：启动催化裂化装置的风机，确保催化剂正常流动。
- 点火操作：进行点火操作，将点火剂引燃，使催化裂化装置开始正常工作。
2.2 正常操作在催化裂化装置正常运行期间，操作人员需要遵守以下操作规程：- 监测参数：持续监测催化裂化装置的关键参数，如温度、压力、流量等，及时发现异常情况。
- 调节操作：根据监测到的参数，进行相应的调节操作，保持催化裂化装置的正常运行状态。
- 催化剂管理：定期对催化剂进行检查、更换和再生操作，确保催化剂的活性和稳定性。
- 溢流处理：针对可能的溢流情况，应及时采取措施，将溢流物料转移至安全容器进行处理。
2.3 停车操作催化裂化装置停车前的操作需要按照以下步骤进行：- 停产通知：在停车前，需及时向相关部门发出停产通知，确保停车操作不会对其他工艺产生影响。
- 净化处理：首先，关闭料线，停止原料进料。
然后，将催化剂床内的烃类物质尽量燃烧或清除，确保安全停车。
催化裂化装置开车方案
催化裂化装置开车方案一、开工总则1、装置检修施工全部结束，在开工指挥部统一安排下，联合检查工程质量并检验合格，现场达到工完料尽场地清，遗留问题处理完毕，装置已如期经过吹扫试压，单机试运水冲洗等步骤。
2、车阀干部、技术员、操作工必须认真学习开工方案特别是岗位工人须经考试合格后方可允许上岗操作。
3、车阀组织对工艺和设备的整改项目交底、解释，每位操作工做到心中有数。
4、开工过程中必须加强领导，协调一致，分工负责，科学地按开工网络图安排工作。
5、把安全放在首位，在开工过程中与安全有矛盾的均应服从“安全第一”这一原则。
二、开工准备1、保证装置内大小通道及装置至厂内干道畅通，装置进出物料畅通，公用系统如水、电、气、风、氮等物料必须符合工艺要求，并达到连通待用的条件。
2、装置开车在开工指挥部统一指挥下进行，并联系各职能科室、新炼公司做好开工保证工作，以便在相关单位协同下顺利进行。
3、联系部调度准备开车用的蜡油、汽油、柴油、瓦斯氮气等，做好物料调度工作。
4、联系好厂调度，确认好汽油、柴油、液态烃的成品罐及溶剂脱沥青油、重蜡油、减压渣油、轻油、油浆、燃料油等贮罐，以及将开工所需油品备齐贮足。
5、联系好分析二室及时配合好做好开车油、催化刘、碱液、氮水、酸性气及烟气等的分析工作，联系环保科做好三废治理安排及环保分析准备。
6、联系好机、电、仪等有关保镖单位到开车现场，确保开车工作顺利进行。
7、联系安全科，对消防器材、消防设施进行检查，确认好用，装好各处消防蒸汽带，并准备有关通讯手段，如对讲机、确保安全开车。
0、联系安全科、保卫科，做好装置开车一切保运工作。
9、准备好操作记录，交班日志及其他常用工具。
10、开车用有关物料规格及用量详见“化工原材料表”三、装置开工（一）、全面质量大检查1、反应系统（1）检查反再系统检修过程中发现的问题是否整改完毕，反应器、再生器、外取热器清扫干净。
（2）吹扫和衬里烘干养护中所有改动设备和管线是否安装好。
2024年催化裂化装置安全环保操作规程
2024年催化裂化装置安全环保操作规程第一章总则第一条为了确保催化裂化装置的安全运行，保护环境，必须制定本操作规程。
本规程适用于2024年催化裂化装置的操作人员。
第二条催化裂化装置的操作人员必须严格遵守国家相关法律法规和安全环保标准，积极配合和参与各项安全环保措施，保证装置的安全和环境的保护。
第三条催化裂化装置的操作人员必须接受相应的职业培训，并持有相关证书，具备一定的操作经验和安全意识。
第四条催化裂化装置的操作人员必须了解装置的工艺流程、设备结构和操作规程，并对装置进行日常巡检、操作和维护。
第五条催化裂化装置的操作人员必须了解装置的安全操作规程和应急救援措施，熟悉各种设备的操作原理和运行参数，能够独立和安全地操作装置。
第六条催化裂化装置的操作人员必须保持良好的职业道德，不得利用职务便利谋取私利，不得泄露公司的机密信息。
第二章安全操作规程第七条催化裂化装置的操作人员必须穿戴符合安全规定的工作服和个人防护装备，并正确使用安全防护设施。
第八条催化裂化装置的操作人员必须熟悉装置的启停操作流程，严格按照操作规程进行操作，绝不允许违规操作。
第九条催化裂化装置的操作人员必须熟悉装置的各个操作单元，了解设备的工作原理和运行参数，严禁隐瞒操作异常情况。
第十条催化裂化装置的操作人员必须定期进行操作设备的检修和维护工作，并填写相应的维修记录。
第十一条催化裂化装置的操作人员必须熟悉装置的安全监控系统，并能够进行相应的报警处理和事故应急处理。
第十二条催化裂化装置的操作人员必须熟悉装置的气体检测仪器和操作流程，能够进行安全监测和处理。
第十三条催化裂化装置的操作人员必须参加定期的安全培训和演习，提升自身的安全意识和应急处理能力。
第三章环境保护规程第十四条催化裂化装置的操作人员必须切实履行对环境的保护责任，严格按照国家环境保护标准进行操作。
第十五条催化裂化装置的操作人员必须定期检查和维护环境保护设备，并填写相应的记录。
第十六条催化裂化装置的操作人员必须减少废气、废水和废渣的排放，严禁随意排放有害物质。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
催化裂化装置开车方案一、开工总则1、装置检修施工全部结束，在开工指挥部统一安排下，联合检查工程质量并检验合格，现场达到工完料尽场地清，遗留问题处理完毕，装置已如期经过吹扫试压，单机试运水冲洗等步骤。
2、车阀干部、技术员、操作工必须认真学习开工方案特别是岗位工人须经考试合格后方可允许上岗操作。
3、车阀组织对工艺和设备的整改项目交底、解释，每位操作工做到心中有数。
4、开工过程中必须加强领导，协调一致，分工负责，科学地按开工网络图安排工作。
5、把安全放在首位，在开工过程中与安全有矛盾的均应服从“安全第一”这一原则。
二、开工准备1、保证装置内大小通道及装置至厂内干道畅通，装置进出物料畅通，公用系统如水、电、气、风、氮等物料必须符合工艺要求，并达到连通待用的条件。
2、装置开车在开工指挥部统一指挥下进行，并联系各职能科室、新炼公司做好开工保证工作，以便在相关单位协同下顺利进行。
3、联系部调度准备开车用的蜡油、汽油、柴油、瓦斯氮气等，做好物料调度工作。
4、联系好厂调度，确认好汽油、柴油、液态烃的成品罐及溶剂脱沥青油、重蜡油、减压渣油、轻油、油浆、燃料油等贮罐，以及将开工所需油品备齐贮足。
5、联系好分析二室及时配合好做好开车油、催化刘、碱液、氮水、酸性气及烟气等的分析工作，联系环保科做好三废治理安排及环保分析准备。
6、联系好机、电、仪等有关保镖单位到开车现场，确保开车工作顺利进行。
7、联系安全科，对消防器材、消防设施进行检查，确认好用，装好各处消防蒸汽带，并准备有关通讯手段，如对讲机、确保安全开车。
0、联系安全科、保卫科，做好装置开车一切保运工作。
9、准备好操作记录，交班日志及其他常用工具。
10、开车用有关物料规格及用量详见“化工原材料表”三、装置开工（一）、全面质量大检查1、反应系统（1）检查反再系统检修过程中发现的问题是否整改完毕，反应器、再生器、外取热器清扫干净。
（2）吹扫和衬里烘干养护中所有改动设备和管线是否安装好。
（3）检查盲板：反应油气线上大盲板、喷嘴处、燃烧油线上盲板应盲死，其余盲板按开工进度和生产需要，由车阀统一安排拆除。
（4）按工艺要求安装所有压力表、温度计、液位计并启用。
（5）机泵是否处于完好备用状态。
（6）检查燃烧油及测压等各种引出管是否畅通，催化剂大、小加料线、卸料线是否畅通好用。
（7）照明是否良好。
（0）装置内消除器材、设施齐全好用。
（9）辅助燃烧炉（F-101、F-102）原料预热炉（F-201）一、二风阀，一次风门，防爆门，烟道挡板，火嘴、电打火等处于良好备用状态。
（10）塞阀、单动滑阀、双动滑阀、烟机高温闸阀、蝶阀、主风单向阻尼阀是否安装正确，灵活好用。
（11）专人负责检查各自保系统是否动作正确，工作时阀是否符合规范。
（12）仔细检查各限流孔板和锐孔阀是否按规定要求装好，并给上反再系统的全部反吹风、流化风、松动风。
（13）道路畅通，下水无阻塞。
（14）检查沉降器，一、二再旋风分离器料腿，三旋料腿是否畅通，翼阀是否灵活。
（15）关闭所有阀门，以后根据需要离开。
（16）新鲜催化剂罐（V-101）装新鲜催化剂150吨，平衡催化剂（V-102）装平衡剂200吨，罐应检尺。
（17）按规定装好安全阀，打开各安全阀根部阀门。
（10）封人孔前再次检查设备、管线、法兰、螺栓、放空线、排凝线、压力表、温度计、热电偶等是否符合要求。
（19）检查设备内确认无人和杂物后封孔。
（20）准备好肥皂水等气密试验用具。
此时状态：具备四器吹扫试验条件。
2、分馏、稳定系统（1）根据检修计划，检查施工质量和整改项目完成情况。
（2）吹扫中所有改动设备和管线是否安装完好。
（3）为水冲洗、检修需要而拆装的盲扳，法兰是否重新安装好。
（4）检查所有压力表的U型管是否畅通，含有封包的应加注封油，按规格安装好压力表。
（5）机泵是否处于完好备用状态。
（6）关闭所有阀门，以后根据需要离开。
（7）照明是否良好。
（0）消防器材、设施齐全好用。
（9）分馏塔顶蝶阀是否灵活好用，并标明位置状态。
（10）分馏塔顶空冷器百叶窗灵活好用，空冷机组正常。
（11）所有塔、容器、冷换设备等装好提度计。
（12）各仪表及BCS控制系统是否良好。
（13）道路畅通，下水无阻塞。
（14）装好安全阀，打开各安全阀根部阀门。
此时状态：具备吹扫试压条件3、三机及动力系统（1）主风机、增压机、气压机的检查以及以后的开机详见“主风机、增压机、气压机方案”。
（2）检查引进装置的，A、，I管线是否完好，处于启用就态。
（3）三机及动力系统按规定装好所有温度计、压力表、安全阀，打开安全阀阀前阀门。
（4）自保系统灵活好用（5）仪表是否校验好，是否处于可以启用状态.（6）照明良好（7）动力系统检查各蝶阀是否灵活好用，并标明开关位置（0）检查高温烟气三通阀是否灵活好用（9）检查水封罐系统是否处于良好备用状态，并启用小水封此时状态:（1）主风机、增压机、气压机达到开机条件。
（2），I、，A已进水到60%，并维持。
4、余锅系统(1)，O-701进水到60%，并维持。
(2)引除盐水到V605，液面控制在60%。
（3）引1.3M，a蒸汽进0.5M，a，供V605加热，控制V605温度>102℃。
（4）开启，602引除盐水入热水循环系统。
（5）热水换热器排气充液。
（二）贯通、吹扫、气密、试压1、反应系统（1）大油气管线至分馏塔加盲板，打开大油气管线Dg200放空，打开再生单动滑阀（TV1115），待生单动滑阀（LV1165）外取热器单动滑阀（TV1114）约20%。
关闭烟机改温闸阀和蝶阀，烟气改烟囱。
（2）打开一、二再双动滑阀（，DV1121、，V1107）和辅助燃烧炉（F101、F102），一、二次风阀。
（3）联系主风机岗位：开启主风出口蝶阀和单向阻尼阀缓慢地将B101、B102主风及提升风引入一、二再生器，反应器同时将仪表反吹风，流化松动风引入反再系统。
（4）吹扫半小时后，关各放空点，并调节二个双动滑阀和大油气管线放空阀将系统升温；反应器、一、二再压力为196K，a（表）。
（5）用肥皂水仔细检查所有法兰、人孔等有无泄漏。
（6）撤压，处理泄漏部位后，再试压，直到合格为止。
（7）二再压力（，RCA1107）投自动并给定100K，a（表）一、二再差压（，DRCA1121）为5K，a。
此时状态：反应器、再生器气密试验完毕，达到四器升温条件2、分馏系统（1）按吹扫方案进行吹扫；（2）分馏塔、轻柴油塔、容器等联合试压，检查设备的压力承受情况及有无泄露，压力0.2M，A，介质：蒸汽或氮气。
设备：V-201，V-202，V-203，V-205，T-201，T-202（3）管线试压注意每条管线都应试到，特别是新增管线。
此时状态：达到收柴油、引蜡油条件3、吸收稳定系统（1）系统进行氮气进行置换；（2）整个系统联合试压，压力1.0M，A，介质：蒸汽或氮气（3）安全阀卸压线及机泵泄压线只贯通不试压。
此时状态：达到收汽油条件4、三机及动力系统（1）作主风机、增压机启动准备。
尤其要注意关闭烟机高温闸阀和蝶阀；（2）调节二个DG1000、DG1400旋启式高温三遁阀一、二再烟气直接经烟囱放空；（3）V-111、V-601A/B建立大水封；（4）启动主风机（B-101、B-102A/B）运动正常后，联系反应系统向再生器缓慢送风；（5）富气系统引氮气赶空气；a、装置至火矩水封罐前放空，注意别把水封冲掉，放空前的三个至火炬阀关死；b、氮气自V-301出口→C-301一级出口→E-301→V302→C-301二级出口→火炬c、C-301二级出口→反飞动线；d、氮气自V-300→V301充氮（6）氮气至火炬置换合格后，可启用至火炬水封罐，打开去火炬三个大阀，关放空；（7）引，A、IA进装置各反吹点，松动点、流化点前；（0）引1.3M，A蒸汽至各用户前阀门处。
此时状态：主风机、增压机正常运行，气压机系统火炬系统用氮气置换空气完毕。
三、四器升温、分馏引油、吸收稳定充氮气1、反应一再生系统（1）查好流程，联系精制，稳定岗位，启用瓦斯管网，将瓦斯引至F-101、F-102、F-201、V-602前排空，化验分析含氧量小于1%，关闭排空注意系统有无瓦斯泄漏；（2）按《F101、F102操作法》点炉子，然后按升温曲线进行升温，控制手段：风量、放空阀开度、燃烧量、三器压力；（3）注意炉膛（F101、F102）温度不大于900℃，分布管下温度不大于650℃；（4）系统温度升到300℃时进行热紧；（5）升温过程中，三旋、四旋、V110临界喷嘴同时进行；（6）F101、F102要有专人负责监视燃烧情况，保证燃烧完全，做到不灭火，不大幅度调火，控制好风量和压力不要大幅度波动，（7）在升温过程中，塞阀、单动滑阀每半小时活动一次；（0）做好升温记录，并绘制升温曲线图；（9）分馏进油顶水后，F-201按规定点火，配合分馏脱水，炉出口温度控制在90~95℃，然后，视情况温度可提至100-105℃。
此时状态：四器升温结束，一、二再密相温度500℃左右，反应器500℃左右。
2、分馏系统（1）关闭和T-201有联系的出入口阀门；（2）按装置"引原料油操作法"做好装置引蜡油前的准备工作；（3）引原料油进装置；（4）引原料油顶水，低点加强排凝，注意F-201旁路等部也要加强脱水；（5）顶水流程：（6）如果跟着分馏冷油运，视情况可不用顶水；（7）顶水后建立原料油、回炼油、油浆循环，控制进出装置物料平衡，防止冒罐。
循环流程：（8）关T-201顶蝶阀，关E-201入口阀，由，343线向V-202收合格汽油，开始慢些，20分钟后加快吸油，在4-5小时内收满，控制好V-202液位，将水排入V-204及时送出，严禁将汽油满罐至气压机系统和瓦斯管网。
此时状态：不带塔三路循环脱水。
汽油收完。
3、吸收稳定系统查好流程，系统充氮气，压力控制在0.5~0.6M，a。
4、三机及动力系统（1）主风机运行正常；（2）当R-105温度达到90℃时，分馏塔油温达90~95℃时，分别由100BFW501与50BFW502向V-501、V-502汽包压控。
汽包发汽时再补水。
此时状态：主风机运行正常。
四、拆盲板，赶空气，切换汽封，分馏塔进袖，吸收稳定三塔循环。
1、反再系统（1）关闭再生滑阀（TV1115）待生滑阀（LV1165）及时调整好主风量，开大一、二再双滑阀，调节两再生器压力尽可能低，并保持两再生器恒温条件；（2）全开沉降器顶放空阀，大盲板前放空阀及排凝阀，沉降器撤至常压，联系拆大盲板；（3）引蒸汽至器壁阀前，并疏水，待分馏塔赶空气完毕，沉降器顶见汽后，从下而上依次打开沉将器所有给汽点赶空气，并将各汽点用汽量调整至正常生产状态。