棒线材常见表面缺陷及成因

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矫直棒材表面缺陷原因分析及对策

１矫直棒材产生表面缺陷的原因分析
图１导卫面示意
１．２矫直温度１．２．１矫直速度
棒材矫直速度的选择与棒材的直径、屈服强度
在实际生产中，矫直棒材产生的表面缺陷有两种，分别是螺旋状缺陷和直线划伤。经过跟踪研究分析，发现产生以上缺陷的原因主要有几个方面。１．１线形导卫
作者简介：闻小德（１９８５一），男，２００７年毕业于安徽：业大学过程装１．３导向槽衬板
备及控制工程专业。助理工程师，主要从事棒材后部精整工作。
导向槽的作用主要是起安全防护作用，防止棒
莱钢科技
２０１１年ｌ２月
材在矫直过程中甩头、甩尾出现安全事故，由支架、槽体、衬板面不光滑时与棒材相对滑动摩擦极易划伤棒材表面。矫直机随机导向槽衬板为铸铁材料，厚度为１０ｍｍ，生产中发现部分衬板内部含有铸造沙眼，沙眼磨损暴露后划伤棒材表面，产生直线条状缺陷。
多类型，其中，二辊矫直机代表了当今国际最先进水极限。此时，若导卫板高度调整偏低，上边弧线磨损
平，其工作原理是利用棒材在二辊矫直机内旋转时加快，会过早地形成细长锐边划伤棒材表面。
产生超出弹性极限的应力变形，来实现棒材矫
直…。莱钢特钢事业部棒材精整生产线配置的二
辊矫直机是德国原装进口设备，主要由上下矫直辊、

线材的表面缺陷

线材的表面缺陷1. 耳子：线材的耳子是指线材表面沿轧制方向出现的纵向凸起部分，有单边的，也有双边的。

产生原因：他是由于钢坯在孔型中轧制时，金属过分充满孔型，使部分金属被挤进辊缝形成的。

孔型设计不当、设备调整不当、操作不当和低温轧制等原因都可能产生线材耳子缺陷。

2. 折叠：线材的折叠是指线材表面顺轧制方向呈直线形倾斜的近似裂纹的缺陷。

折叠一般呈直线状，有的呈锯齿状。

产生原因：它是由上一道次有耳子的轧件或局部有凸出或凹陷的轧件进入下一道次孔型轧制时，部分被压平或凹陷部分被压叠形成的。

3. 结疤：线材的结疤是指线材表面黏结金属片而形成的疤皮，一般呈舌头形或指甲形，其空而厚的一端与线材基体相连，有时呈一封闭的曲线。

产生的原因：有规律或周期性的结疤一部分与基体连成一整体，一部分呈弧形舌状，但弧形边缘整齐，不易翘起的是轧制造成的，它主要是因孔型磨损、外界金属掉入、轧辊刻痕不良、轧件在孔型中打滑使金属堆积于变形区内等原因形成的。

没有规律的结疤，舌状边缘不整齐，较易翘起或形成闭口曲线，它一般是由坯料带来的翻皮、冷溅和较大的皮下气泡破裂而造成的。

4. 开裂：线材的开裂是指线材本身的纵向开裂。

严重的开裂沿线材纵向裂开，分裂成两层或多层。

产生原因：它是由坯料不良和轧制不当所造成的。

坯料中含有大量的皮下气泡、残余缩孔及严重的非金属夹杂物等缺陷，在轧制中产生开裂；轧制过程中因加热、冷却温度控制不当、终轧温度过低、压缩率过大也会造成线材开裂。

5. 不圆度和公称出格：线材的不圆度和公称出格是线材常见的外形缺陷。

他表现为线材横断面各处直径不一致，呈椭圆形或几何尺寸超过国家标准规定。

按照GB/T1499.1-2008标准规定：公称直径Φ6-Φ12mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.3mm，不圆度为≤±0.4mm；公称直径为Φ14-Φ22mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.4mm，不圆度为≤±0.4mm的线材的直径或不圆度超出标准规定的允许公差叫做公称出格。

棒线材表面缺陷产生原因及消除方法

棒线材表⾯缺陷产⽣原因及消除⽅法线材⽿⼦产⽣原因及消除⽅法线材表⾯沿轧制⽅向的条状凸起称为⽿⼦，有单边⽿⼦也有双边⽿⼦。

⾼速线材轧机⽣产中由于张⼒原因，产品头尾两端很难避免⽿⼦的产⽣。

有下述情况时容易产⽣⽿⼦：（1）轧槽与导卫板安装不正；（2）轧制温度的波动较⼤或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；（4）来料尺⼨过⼤。

预防及消除⽅法如下：（1）正确安装和调整⼊⼝导卫；（2）提⾼钢坯加热质量，控制好轧制温度；（3）合理调整张⼒；（4）控制来料尺⼨。

线材表⾯的凸起及压痕（轧疤）形成的原因线材表⾯连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、⼤⼩相似。

凸起及压痕主要是轧槽损坏（掉⾁或结瘤）造成的。

线材产品检验项⽬及影响尺⼨精度的主要因素线材产品检验包括六项内容：外形尺⼨，压扁实验，含碳量⽐较，快速碳分析，⼒学性能试验和⾼倍检验。

影响线材尺⼨精度有以下主要因素：有温度、张⼒，孔型设计、轧辊及⼯艺装备的加⼯精度、孔槽及导卫的磨损、导卫板安装和轧机的机座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性和电传控制⽔平和精度等。

其中张⼒是影响线材产品尺⼨精度的最主要因数。

在轧制线材的过程中尽可能实现微张⼒或⽆张⼒轧制是⾼速线材轧制的宗旨。

孔型设计与轧件精度也有密切关系，⼀般讲椭圆—⽴椭圆孔型系列消差作⽤⽐较显著；⼩辊径可以减少宽展量，其消差作⽤⽐⼤辊径好。

孔型设计中应特别注意轧件尺⼨变化后的孔型适应性，即变形的稳定性、不扭转不倒钢不改变变形⽅位。

线材裂纹产⽣的原因及预防⽅法裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表⾯或呈⼀⾓度陷⼊线材。

裂纹长短不⼀，通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。

由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹⽆脱碳现象伴⽣，裂缝中⼀般⽆氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。

从炼钢到轧钢都有可能产⽣裂纹。

线材表面缺陷发生原因分析及其减少措施

线材表面缺陷发生原因分析及其减少措施以往，对减少线材表面缺陷进行了各种研究，但主要是调查钢坯中缺陷的变形情况，而对轧制变形发生的缺陷的研究甚少。

日本就轧制工序中发生的表面缺陷进行了研究，对实际线材的表面缺陷的试样进行了调查，对表面缺陷产生的机理进行了分析，通过基础实验对表面缺陷发生的指标进行了定量化。

为使氧化铁皮对表面缺陷生成的影响更加明显，选择了含有Cr和Si轴承钢作为实验钢种。

为形成氧化铁皮，将试验用钢材放入燃烧气氛中进行加热后埋入树脂中，用于显微镜组织检验。

加热气氛模拟实际操作使用的LNG的燃烧组成（72%N2-18%H2O-10%CO2）。

根据实机实验所得的氧化铁皮和表面缺陷的分析结果，推测表面缺陷的发生机理如下。

在加热炉内钢材圆周会发生氧化铁皮和内部氧化层。

内部氧化层即使用氧化铁皮清除机清除后仍会残留下来。

线材轧制特有的变形作用会使钢材沿圆周方向被局部压缩，同时由于内部氧化层会被挤压到钢材中，因此会生成有规则性的表面缺陷。

生成的表面缺陷由于其后轧制过程中的拉伸作用，表面缺陷会变浅，但在生成时的表面缺陷深的情况下，这种表面缺陷会残留下来。

为对轧制变形中表面缺陷的发生指标进行定量化，采用了神户制钢公司开发的刚塑性三维FEM解析软件对表面圆周方向的应变进行了解析，并与基础实验结果进行了比较。

由于表面缺陷的发生指标（缺陷深度）还与影响内部氧化层剥落性的钢材成分（容易挤压到表面缺陷内部的钢材成分）有关，因此生成的缺陷深度的敏感性因钢种的不同而不同。

此次基础实验采用的硅镇静钢（JISSWRCH45K）在各种条件下的局部压缩应变与该部位的表面缺陷深度的关系表明，局部压缩应变和表面缺陷深度具有相互关系，局部压缩应变越小，缺陷深度就越小。

由此可知，控制局部压缩应变可以减小表面缺陷深度。

根据作用于轧制变形中的钢材表面的局部压缩应变，可以对表面缺陷的发生进行预测，并对其发生指标进行定量化。

对氧化铁皮清除装置的头部进行改造，提高清除内部氧化层的能力，以及通过优化轧制道次程序，可以减小局部压缩应变。

棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施

棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；换辊（槽）后张力设定过小。

（2）钢温波动太大。

（3）轧辊突然断裂。

（4）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。

处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力。

（2）保温待轧，通知加热炉看火工。

（3）更换断辊。

（4）检查电气系统。

2、轧件头部在机架咬入时堆钢故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求。

（2）轧槽中有异物或打滑。

（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物。

（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”。

（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲。

（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂。

（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象。

（8）坯料“脱方”严重。

（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。

处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整。

（2）检查、清理或打磨轧槽。

（3）检查、清理、调整或更换导卫。

（4）认真检查坯料。

（5）检查传动部件间隙或更换轧辊。

（6）改善出钢条件。

（7）对轧机机架进行加固；检查锁紧缸的工作状态。

（8）杜绝不合格钢坯入炉。

（9）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。

3、轧件卡在机架内造成堆钢故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸。

（2）发生设备或安全事故时紧急停车。

处理措施：应根据具体情况分析处理。

二、预精轧区事故原因分析及对策1、机架间堆钢故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误。

（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉。

（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”。

（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化。

（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。

线材表面缺陷原因分析及对策

线材表面缺陷原因分析及对策摘要：从设备管理的角度，分析设备问题影响材线表面的各种原因，针对设备存在的问题提出改进措施，表面缺陷得到有效控制。

关键词：线材;表面质量;设备前言线材表面质量是用户对公司实物的第一认知，直接影响到用户对公司产品的满意度。

线材在轧制过程中，设备与线材接触面状况对成品材表面影响极大。

1影响线材表面质量的因素1.1 钢坯表面氧化铁皮影响线材表面质量的原因分析炉温控制不合理，导致钢坯在高温段的停留时间长，钢坯表面氧化严重，经各架轧机轧制后，表面氧化铁皮不能及时脱落，最终嵌入线材表面，形成次材。

空燃配比控制不合理，炉膛为氧化气氛，钢坯表面氧化严重，最终导致线材表面产生缺陷。

高压水除鳞压力不足或是喷嘴安装不正确，不能将钢坯表面的氧化铁皮彻底清除，最终引起成品表面形成麻点、铁皮等缺陷，进而造成次品。

1.2 导卫影响线材表面质量的原因分析由于导卫装配原因，导卫导辊转动不灵活或是导辊对轧件不能起到有效的支撑作用，最终导致轧件表面有划伤、折叠等缺陷。

由于油气润滑以及冷却水系统故障，造成导辊碎裂、粘钢、烧轴承等现象发生，进而导致轧件表面出现划伤。

由于导辊材质原因，在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划痕、结疤等缺陷。

由于导卫上线安装原因，导致轧件导入下游轧机时，不能对中相应轧机的孔型，进而导致线材表面出现耳子等缺陷。

1.3 轧辊、辊环影响线材表面质量的原因分析由于轧辊、辊环的质量问题，导致轧辊、辊环在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划伤、结疤等缺陷。

由于轧辊、辊环的上线装配原因，各架料型控制不合适，最终导致线材表面出现折叠、耳子等缺陷。

1.4活套轮影响线材表面质量的原因分析活套轮直接与线材表面接触，每条线装机量29个，其运行状态与红钢接触面光洁度对成品线材表面影响非常大。

活套轮高度参数不正确或设定变化范围大，活套轮安装偏离轧制中心线过多，造成辊轮表面磨损不光滑，造成线材表面出现划痕、划伤等问题。

钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因

科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。

为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。

（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。

(1)CA3线MgO底层含水率较高。

(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。

(3)CB炉露点高。

保护气体中的含氧量高或含有水份。

(4)保护气体供给量不是。

(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。

(6)密封不严吸人空气。

二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。

轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析

轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析随着钢材需求的不断增加，钢材生产进入了一个高速发展阶段。

而在钢材生产中，轧钢产线是生产棒材的常用工艺之一，但是棒材表面质量问题一直是制约轧钢产线的发展的瓶颈之一。

因此，如何改进棒材表面质量问题，提升轧钢产线的质量和效率，成为了钢材生产企业必须要解决的问题之一。

1.钢坯表面缺陷：钢坯表面存在各种缺陷，如缩孔、裂纹、氧化皮等，直接影响棒材表面质量。

2.轧制工艺控制不严：轧制过程中轧辊磨损过大、轧辊节数不够、轧辊间隙不合适等问题，导致质量不稳定。

3.轧制润滑不良：润滑剂品质不好、喷涂不均匀、喷涂时间不适宜等问题都会导致轧制棒材表面粗糙和不均匀。

二、改进策略:1.加强钢坯预处理：在钢坯进入轧钢产线前进行更严格、全面的检查和修整，对表面存在的所有缺陷进行清理修整，做到“治标”和“治本”。

2.完善轧制工艺：对轧制参数进行优化调整，比如调整轧辊节数、恰当控制辊间距等。

同时加强轧辊的管理和维护，及时更换过度磨损的轧辊。

3.优化润滑方式：使用高品质的润滑剂，合理控制润滑油的供给质量和喷涂时间，拓宽喷涂范围，确保棒材表面喷涂润滑油的均匀性和稳定性。

4.提高检验质量：对棒材的表面质量进行全面、细致的检查，如使用超声波扫描仪等高性能仪器，及时将质量问题反馈给生产车间，找出原因，及时予以解决。

三、总结棒材表面质量问题是轧钢产线生产过程中的一个瓶颈问题，但通过对钢坯预处理、轧制工艺、润滑方式和检验质量等方面的改进策略，可以取得较好的效果。

同时，钢铁企业还应积极开展科技创新，加大技术投资和人才引进力度，推动钢铁生产监管技术的不断升级和改善。

圆钢产品主要缺陷和产生原因六翘皮

6.1缺陷特征在圆钢的表面基本沿轴线方向上出现的有规律或无规律分布，形状有成鱼鳞或指甲状的痕迹或翘起的薄皮。

一般来讲，缺陷的顶部或尖端和轧制延伸的方向一致。

缺陷的尾部大多和圆钢的基体相连。

当翘皮被轧制得很薄时，其尖端部分可出现翘起，或用工具很容易的翘起，形成表面损伤。

在自然光下用放大镜观察，可以看到缺陷的边缘实际是明显的连续裂纹。

酸洗后可以用肉眼明确看出。

沿轧制方向将缺陷剖开，经过抛光后在100倍显微镜下观察，有的可以看到非金属夹杂物的分布和缺陷的关系，这是分辨缺陷产生因素比较关键的手段之一。

一般来讲，圆钢轧制过程中由于机械因素导致轧件表面形成破损而出现局部金属堆积，并在其后又被压入而形成的翘皮缺陷，在显微镜下，缺陷的根部干净，和非金属夹杂物的分布无关。

而在连铸坯生产过程中由于皮下气泡等铸造缺陷导致的翘皮缺陷，都可以看到非金属夹杂物分布和缺陷的产生有直接关系。

一般车削用圆钢，当翘皮的深度不超过国家标准规定的公差之半时，一般不影响使用。

翘皮缺陷拉拔用圆钢很大影响。

在冷拉拔过程中，翘起的金属颗粒会在拉拔磨具的润滑区或工作区积聚，使拉拔后圆钢（钢丝）表面损坏。

对于冷镦用的圆钢，翘皮是不允许出现得缺陷之一。

特别是由连铸坯缺陷形成的翘皮。

在冷镦过程中，由于缺陷造成的表面损坏和应力集中，将直接造成冷镦开裂，出现废品。

6.2 产生原因轧制过程中的机械损伤:a导卫装置加工不善和安装不良，活套有尖锐棱角，刮伤轧件表面形成点状金属堆积，在下一轧制道次中被压入基体；b输送辊道或导槽表面粗糙，刮伤轧件表面形成点状金属堆积，再轧后造成翘皮；c轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；刮伤轧件表面形成点状金属堆积并在下一轧制道次中被压入基体。

连铸坯缺陷a.原料表面精整不良，凹坑深度比较大；b.原料内部有较大的皮下气泡，轧制后破裂形成翘皮。

线材常见不良

电气性能：断路，短路，错位，绝缘电阻不良，高压测试不良，导通阻抗不良，摇摆测试不良包装：包装与图纸不符，扎线带松脱，PE胶纸松脱，少数及多数尺寸：全长，镀锡OD，剥扭镀，分线，留尾尺寸，卷线尺寸，扎线尺寸，及其他处理尺寸NG.PCB板:金手指脱落，金手指包胶，金手指刮裸铜烤套管：套管破损,套管未烤紧松脱，套管上沾有锡珠外露芯线：芯线破皮&压伤(露铜丝）、芯线沾有锡珠，镀锡线氧化、发黑，铜丝分叉焊锡：焊错PIN，假焊，连锡，锡尖过高（超过0.3MM)穿PIN：穿PIN不到位未挂住卡钩-脱扣，断扣，穿PIN线序错误、芯线破皮（穿PIN后）机械性能：插拔力不符合要求；端子拉力达不到标准；SR、打胶之塑胶件、五金件附着力不够等成品检验常见不良严重缺陷：线材：线材表面严重压伤，开裂，破皮，偏芯、线身无印字（图面要求有印字）&印字不完整&印字与图面不符，线身上粘有铜屑成型外模:严重缩水，冲胶，缺胶，杂色；成型后铁壳功能区包胶冲胶，铁壳严重压伤，成型后外模有金属杂质五金：端子&铁壳&铜管刮伤露铜&生锈、电镀层脱落，电镀表面发黑、起白点，氧化，端子包胶（穿PIN后），端子严重歪斜，PIN 针歪，PIN针下陷，断针，卡钩不对称（实配NG)，铁壳铆合处严重错位、开裂，窗口面严重变形（公母对插NG)HOUSING :胶芯脱落，卡位松脱，胶芯严重压缺，胶壳开裂PAGE:1/3HOUING:披锋.毛边套管：套管烤焦线材成品常见不良轻微缺陷:线身：线材表面轻微刮花、压痕、脏污、异色、色差、脏污成型外模：水口、披锋、流纹、缩水、冲胶、未注满、异色、脏污、色差等轻微外观不良五金：起泡、凸痕、凹陷、黑斑、发白束线：扎带未扎紧成型外模：水口、披锋、流纹、缩水、错模（次于严重）、冲胶（次于严重）、缺胶（次于严重）等主要外观不良、铁壳铆合处错位、开裂（次于严重）、窗口面变形（公母对插OK)五金：端子&铁壳&铜扣刮伤（未露铜），卡钩不对称（实配OK),电镀后龟裂HOUSING:胶芯压伤、刮伤（次于严重），溢胶（超声波熔接后）PCB:PCB板深度刮伤（未裸铜）烤套管：套管未吹烤到根部外露芯线：芯线严重破皮&压伤（未露铜丝）、线皮烫缩大头，镀锡未镀到根部线材成品常见不良主要缺陷：线材：压痕、刮伤、起泡、印字模糊PAGE:2/3制作：审核：网尾处检验标准：45°摇摆,不可露编织或内芯线污物/混色：1.类部位面积≤1平方毫米.2.类部位面积≤1.5平方毫米，目视无明显缺陷。

圆钢缺陷

2.2 结疤产生原因
a.轧制过程中，轧件在成品孔前某一孔型因故损坏或辊环破缺，当轧件通过该孔型后，表面形成凸块，在后面的轧制过程中，凸块被压入基体并随轧件延伸，最终在成品表面上，产生周期性的生根结疤；
b.在轧制过程中，由于外界金属物落在轧件表面上，并被带入孔型内，压入轧件表面，在钢材表面形成结疤。这种结疤是不生根的，无规律性；
连铸坯缺陷
a.原料表面精整不良，凹坑深度比较大；
b.原料内部有较大的皮下气泡，轧制后破裂形成翘皮。
1 表面划伤
1.1 特征
表面划伤又称擦伤、刮伤、划痕。是圆钢表面轴线方向出现的单条或多条平行的直线形机械损伤。目视或在放大镜下观看可见沟底。由于划伤的温度不同，沟痕会呈现不同的颜色。因此可以用来判断产生划伤缺陷的大概工序位置。
一般高温状态下形成的划伤，(600℃以上)整个沟痕均被氧化;在蓝脆温度区形成的划伤，其沟痕呈蓝色；低温划伤时沟痕现铁基体亮白色。铁皮其深度目视能见几毫米，长度自几毫米至几米以上，宽度也不等，多数的划伤沟痕的都是等宽的，断续地出现于钢材的局部或全长。在显微镜下，划伤的沟槽底部光滑，沟槽边部和底部基本没有脱碳现象。
1.2 产生原因
在高温区可能产生划伤位置和工序是：由于导卫装置加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮而造成的划伤；活套、跑槽等因安装、加工因素形成粗糙表面或突起，使轧件跳套时被划伤；
在中温或低温区可能形成的划伤的位置和工序是：钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接触等
1.3 消除方法
c 轧件温度不均匀，或送往圆孔的椭圆轧件形状不正确，造成轧件宽度上延伸不一致；
d 成品钢材冷却不均，精整操作不当。
6.1 缺陷特征

棒线材产品质量缺陷及轧制事故及浅析1

棒线材产品质量缺陷及轧制事故浅析摘要：通过对棒线材中频繁出现的产品质量问题，轧制事故现象的分析，查找原因。

针对性采取措施，促进生产顺行，以提高产品质量及经济指标。

前言：我国是个钢铁生产大国，棒线材占总钢产量很大的比例，具有举足轻重的地位。

棒材线生产线形式仍就多样化，有先进的全连续高速轧制线，有半连续轧制线，甚至还有少量的经改造过的较为落后的生产线。

由于棒线材总产量很大，所以即使达到较高的成材率，其废品的绝对数量还是相当大的。

略钢有两条棒材线生产线，现就这两条生产线中常见的问题做以分析，探讨。

一、两条生产线介绍：1、二轧生产线建成于2008年7月，工艺平面布置如图(1).图（1）1）加热炉——全高炉煤气蓄热式连续推钢加热炉2）粗轧机组——600x3和500x3.3）中轧机组——420x6 4）精轧机组为：320x6 5）冷床为87.6mX12.5m.全线共18架短应力线轧机，均采用平-立交替布置，其中第14、16、、18架为平立可转换轧机，采用连续、无扭、高速轧制的先进生产工艺，设计最大轧制速度为17(18)m/s。

轧机以断面为150*150连铸坯为原料。

中轧机组后有预穿水装置，精轧机组后有穿水冷却装置。

设计年产量60万吨。

2、一轧生产线：这是一条由两火成材改成一火成材的较为落后的生产线。

其工艺布置见图（2）。

1）加热炉——全高炉煤气蓄热式加热炉2）粗轧——500穿梭轧制。

3）中轧——400x4连轧，350x2活套轧制4）精轧——310X6活套轧制5）冷床——60mx6m二、生产现状介绍略钢年产钢材约80万吨，其中二轧68万吨，品种规格为φ12到φ32的螺纹钢，生产制度是四班三运转，满负荷生产；一轧年产量12万吨，以φ12到φ16的圆钢和螺纹钢作为补充，未达到满负荷。

2009年产品合格率99%，轧废约7800吨，验废1240吨。

在生产中常见的产品缺陷有：耳子、折叠、成品尺寸不合格、脱圆、刮伤、力学性能不合等。

浅析棒材表面裂纹特点及产生原因要点

浅析棒材表面裂纹特点及产生原因引言：表面裂纹是热轧棒材表面缺陷中最常见的一种,为清除这些缺陷,往往不得不花费大量的人力物力,有时还会严重影响企业的正常生产和经济效益。

二轧车间自09年元月投产以来，生产的产品经常有表面裂纹的缺陷产生，8月中旬以后，表面裂纹尤其严重，不同钢种，不同规格，热送和冷装均出现裂纹，没有明显的规律，因表面裂纹压钢1400余吨，给轧钢精整工段的修磨工作带来巨大的压力。

为此，轧钢部专门成立攻关小组，会同炼钢及质量部，对裂纹的产生原因进行了分析，取得了一些成效，但由于种种原因，没有达到预期的效果。

结合对现场裂纹钢材一些数据的统计,参考国内相关专家的一些研究结果,提出了一些看法,希望能对解决二轧热轧棒材表面裂纹问题有所帮助。

1、裂纹的常见种类及特点：1.1 裂纹分类由于查不到棒材表面裂纹的准确分类，参照其他厂家的习惯，我们将表面裂纹分为以下几类：直型裂纹:指裂纹总长60%以上基本呈直线且偏角小于30度的裂纹。

曲型裂纹(不规则裂纹):除直型裂纹以外的裂纹。

长型裂纹:指裂纹长度大于等于300mm的表面裂纹。

短型裂纹:指裂纹长度小于300mm的表面裂纹。

宽型裂纹:指裂纹最大宽度大于等于1mm的表面裂纹。

窄型裂纹:指裂纹最大宽度小于1mm的表面裂纹。

深型裂纹:指裂纹深度大于0.4表面裂纹。

浅型裂纹:指裂纹深度小于0.4表面裂纹。

密型裂纹:指在圆周角小于等于30度所对应的圆周面上裂纹条数大于等于3条的裂纹。

疏型裂纹:指在圆周角小于等于30度所对应的圆周面上裂纹条数小于3条的裂纹。

由于二轧出现的裂纹对钢种没有特殊的针对性，为简化分析，主要针对45#钢进行统计分析，统计分析的批次其化学成分符合45#钢的标准要求。

1.2 二轧车间裂纹的特点：我们对这些裂纹进行了仔细观察，总结了这些裂纹的表观特征：中间宽，两头细，呈凸透镜状，绝大多数裂纹长约10～30mm，中间宽约1～2mm，这些裂纹有单独出现的，大部分成簇状出现的，另外一部分是直长型，有通根长的，也有中间间断的出现，还有一部分就是密集不规则型。

线材成品表面结疤原因分析及控制

线材成品表面结疤原因分析及控制线材成品表面结疤是指线材外表出现凹凸不平、伤痕等表面缺陷的现象。

它会影响线材的外观质量、尺寸精度和表面质量，同时还可能降低线材的力学性能。

线材成品表面结疤的原因可以分为工艺原因和材料原因两个方面。

一、工艺原因1. 线材生产过程中的拉拔和轧制过程中，如果工艺参数不合理，就会导致线材的表层金属材料发生偏析，造成结疤。

2. 轧制过程中轧辊表面的疤痕、坑洞等缺陷会在线材表面形成结疤。

3. 轧制机械设备不合理的轧制辊缝、不平整的辊缘或不贴紧的轧辊等问题也可能造成线材表面结疤。

二、材料原因1. 线材的原材料中存在着各种杂质和非金属夹杂物，如果这些杂质和夹杂物不能很好地分散浮于表面，也会导致线材表面出现结疤。

2. 线材的金属晶粒在轧制过程中没有得到正确的定向，也会导致线材表面结疤。

为了控制线材成品表面结疤，我们可以采取以下措施：一、工艺控制1. 优化线材生产工艺参数，确保拉拔和轧制过程中的温度、速度等参数处于合理范围内。

2. 定期维护和检查轧制设备，确保轧辊表面光洁度和完整性，并进行适时更换。

3. 调整轧制机械设备，确保轧辊缝的合适性、轧辊边缘的平整性和轧辊贴紧度。

二、材料控制1. 优选高质量的原材料，控制原材料中的杂质和夹杂物含量。

2. 采用合适的热处理工艺，确保金属晶粒得到正确的定向。

三、检测和筛选1. 加强对线材成品的检测，及时发现表面结疤等缺陷，并进行筛选。

2. 在线材生产过程中建立严格的质量控制流程，确保不合格品及时剔除。

线材成品表面结疤的原因主要是由于工艺和材料方面的问题引起的。

为了控制线材表面结疤问题，需要从工艺优化、设备维护、材料控制、质量检测和筛选等方面进行综合管理。

只有加强对线材表面结疤问题的分析和控制，才能提高线材的质量和使用性能。

线材成品表面结疤原因分析及控制

线材成品表面结疤原因分析及控制线材成品表面结疤是指铁酸盐、夹杂物或氧化皮等对线材表面形成的小突起或小坑洼。

这种表面不均匀性不仅影响产品美观度，还会影响线材物理性能和加工性能。

因此，分析线材成品表面结疤的原因，并采取相应的控制措施，对提高线材产品质量有着十分重要的意义。

一、表面结疤形成的原因1. 炉渣残留在钢材加工的过程中，炉渣是不可避免地存在的。

如果炉渣未被完全去除，就会残留在线材表面，形成小坑洼，导致表面结疤。

2. 铁酸盐沉积钢铁材料在制造、运输和贮存过程中，由于受到氧化、锈蚀、湿度等原因的影响，表面可能形成铁酸盐。

当钢材表面的铁酸盐积聚到一定程度时，就会形成小凸起和小坑洼，导致表面结疤。

3. 夹杂物在钢铁材料制造过程中，可能会引入一些夹杂物，如气泡、夹杂物、沙土等。

这些夹杂物形成的小孔洞也会导致线材表面形成凸起和坑洼，形成表面结疤。

二、控制表面结疤的措施1. 清理和处理炉渣为了减少或消除表面结疤，在生产过程中应该加强炉渣的清理和处理工作。

在钢材热处理过程中，应该严格按照热处理要求，控制熔池的温度和添加剂的用量；在淬火后，应该及时清除表面的炉渣。

为了防止铁酸盐的沉积，应该严格控制工业生产环境中的温度和湿度，保持生产车间的干燥和通风。

在线材产品运输和贮存过程中，应该对产品进行适当的防潮防锈处理，保证产品表面的清洁和光洁。

3. 优化生产工艺为了尽可能减少夹杂物的产生，应该对生产工艺进行优化，采用先进的工艺和设备，防止外来杂质进入钢材制造过程中。

在生产过程中，应该严格控制每一个生产环节，确保产品质量的稳定和可靠性。

综上所述，表面结疤不仅会影响产品质量，还会损害企业的声誉和销售业绩。

为了消除或减少表面结疤现象，企业应该加强生产过程管理，控制各个原因因素的影响，采取合适的措施，确保产品的质量稳定和可靠。

棒线材常见表面缺陷及成因

棒线材常见表面缺陷及成因线材常见的表面缺陷有裂纹、耳子、折叠、结疤（翘皮或鳞皮）、划痕、麻面、分层、氧化及脱碳等。

表面缺陷最大的危害就是降低线材的断面收缩率等塑性指标，从而影响冷拉加工性能。

1裂纹裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。

主要典型缺陷为表面细小裂纹簇、单道长条裂纹、平行裂纹等，如图1[1]。

表面裂纹簇形貌单道线缺陷形貌平行裂纹形貌图1典型裂纹形貌图表面裂纹的形成与钢的化学成分和炼钢、轧制控制均有关系[2]-[4]。

轧制方面的原因：①轧槽表面磨损或损坏；②粗轧前几道导位划伤；③氧化铁皮被轧入轧件；④导位尺寸不合适或偏离轧制线；⑤高压水除鳞的冷却水路堵塞或偏离；⑥错辊；⑦表面保护、吊装方法不当等储运过程中的擦伤。

冶炼方面的原因：钢坯上未消除的裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，它们都会在线材表面造成裂纹。

炼钢时钢液未得到净化，在连铸坯加工中形成皮下夹杂，轧前加热，表层氧化，皮下夹杂逐渐裸露，随后轧制中脱落形成裂纹。

2耳子线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，根据生成的位置可分为：单边耳子、双边耳子及错边耳子[3]-[7]。

图2是实际生产中的耳子[3]。

图2耳子耳子主要是由于轧制方面的原因引起的[2]-[7]。

轧制方面的原因：①过充满，坯料尺寸过大，压下量过大；②入口导卫偏离轧制线、磨损严重或烧坏；③上下辊偏移量不合适引起错辊；④轧件温度不均匀引起变形不均匀；⑤连轧机设置不当引起的堆钢、拉钢。

炼钢方面的原因：冶炼-铸造引起坯料的缩孔、偏析、分层及外来夹杂等，轧制时，影响正常变形，也会导致耳子的出现。

3折叠钢铁表面形成沿轧制方向的各种角度的折线，一般为在横断面与表面呈小角度交角状缺陷，两侧一般伴有脱碳层或部分脱碳层，中间常存在氧化铁夹杂，图3[3]是典型的折叠。

图3折叠轧件折叠的很大一部分原因是前面轧制时形成的各种耳子。

此外，轧辊轴向固定不佳发生窜动；入口导卫磨损严重或烧损时钢坯咬入不稳定；炼钢提供的坯料存在缺陷，未清理等也会导致折叠[2]-[5]、[7]。

线材质量常见五大问题及措施.doc

线材质量常见五大问题及措施线材在生产过程中会存在表面裂纹、脱碳、划伤、麻面、折叠与结疤等质量问题,需要分析并采取相应该进措施。

1、表面裂纹表面裂纹的特征是:存在于表面,深度大小不同,有平直、弯曲和折曲的形状,以一定角度向线材内部渗透。

应采取措施:提高铸坯质量,防止非金属夹杂物、气泡、偏析等缺陷产生,同时加强堆冷效果;定期检查导卫是否对中,导卫中有否存在氧化铁皮堵塞;定期检查轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。

2、脱碳脱碳会使钢的表面硬度、耐磨性、冲击韧性、使用寿命等方面性能降低。

减缓脱碳应:进行快速加热,缩短钢在高温区域停留时间,正确选择加热温度,避开易脱碳钢的脱碳峰值范围,适当调节和控制炉内气氛,对易脱碳钢使炉内保持氧化气氛,使氧化速度大于脱碳速度等。

3、划伤划伤主要特征是沿轧制方向上呈现直线形沟状的缺陷,在线材全长上呈现连续或不连续分布。

主要措施为:及时检查和维护设备损耗情况,及时调整和更换配件4、麻面麻面是线材表面上有许多细小凹点组成的片状粗糙面,产生麻面缺陷主要是轧槽冷却不当或严重磨损,应及时检查轧辊冷却和轧槽表面磨损及锈蚀情况,并按计划更换轧槽。

5、折叠和结疤折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线,通常与盘条表面呈某一角度分布,很长且形状相似。

产生折叠的因素有:孔型过充满或欠充满,轧制张力不稳以及导卫不对中或磨损严重,认真检查辊环、轧槽的使用情况,定期检查红坯尺寸和导卫,如有问题及时更换。

结疤是线材表面黏结金属片而形成的疤皮,一般呈舌头形或指甲形。

结疤产生的原因有:轧槽严重磨损;外界金属落在轧件表面;辊环“掉肉”或导卫有毛刺等。

因此在轧制前认真检查轧槽是否有缺陷,定期更换轧槽;认真清理导卫间的金属碎屑。

线材产品质量缺陷

一、产品质量缺陷线材和钢筋表面常见的缺陷4.1原料类缺陷4.1.1缩孔---钢材内部有残余缩孔和由此而产生的缺陷。

原因：⑴、浇注时发生的缩孔。

⑵、有氧化物和炉渣存在。

4.1.2分层---盘条纵向分成两层或更多层的缺陷。

原因：⑴、当浇注钢锭时，上部形成起泡或大量的非金属杂物聚集，轧坯时不能焊合。

⑵、化学成分严重偏析。

4.1.3夹渣---盘条表面所见夹杂得内部存在耐火材料夹杂。

原因：⑴、浇铸时耐火材料附在钢锭表面及炉渣等卷入钢水中造成。

⑵、钢坯风热过程中，炉顶耐火材料或其它异物被轧在盘条表面。

4.2、加热类缺4.2.1纵裂纹---顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷。

原因：⑴、钢坯加热时，表面形成微小气孔、气泡、热应变时效等引起。

4.2.2鳞状龟裂（过烧）---表面上有比较细的裂纹或成鱼鳞状片状龟裂。

原因：⑴、钢坯过烧。

⑵、成分不好，脱氧不良。

4.3、轧制类缺陷4.3.1耳子---盘条表面沿轧制方向的连续条状凸起。

原因：⑴、轧制在孔型内过充满造成的。

⑵、进口导轮烧死或开口度过大、夹持不稳形成倒钢。

⑶、进口装置偏移轧制中心线。

4.3.2折叠---盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷。

原因：⑴、由前道次的耳子造成。

⑵方坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时也可能形成折叠。

4.3.3划伤---孔型和导卫装置等安装不良及成品通过有缺陷的设备而引起的划伤。

原因：⑴、因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。

⑵盘条通过如水箱、夹送辐、吐丝机、散卷输送机、集卷器和打捆机等时造成的。

4.3.4凸块---沿轧制方向形成周期性的凸起。

原因：轧梢爆梢。

4.3.5桔皮状---在轧件表面呈现桔皮状凹凸不平。

原因：孔型粗糟。

4.4尺寸类缺陷4.4.1横肋纵肋偏小---沿轧制方向形成的连续的偏小现象，原因：来料小，孔型充不满。

4.4.2、水平尺寸超标---沿扎制方向形成的连续超标现象。

⑴、来料大。

⑵、进口有倒钢现象。