二衬首件工程技术总结

二衬首件工程施工技术总结一、工程概况北台子隧道进口里程DK266+950，出口里程DK277+080，全长10130m，线间距5.0m。

隧道全段位于直线段上，隧道内纵坡为人字坡；进口至DK271+050段为5.8712‰的上坡，DK271+050至出口段为14.5‰的下坡。

本为单洞双线隧道，最大埋深450m。

进、出口洞门均采用加宽断面式缓冲结构洞门。

隧道Ⅱ级围岩1795m，占17.7%；Ⅲ级围岩6135m，占60.6%；Ⅳ级围岩1840m，占18.2%；Ⅴ级围岩360m，占3.5%。

根据总体施工部署及进度安排，选择北台子隧道出口DK277+029~041段二衬作为首件工程。

二、施工目的为确保隧道工程质量，我部进行了洞身二衬首件工程施工，本着“预防为主，先导试点”的原则，对首件工程的各项工艺、技术和质量指标进行综合评价，确定最佳工艺，建立样板工程，以指导后续工程批量生产，预防和纠正后续批量生产中可能产生的质量问题，通过首件工程施工达到以下目的：(1).施工组织检验：通过首件工程施工，确定人员、机械之间的最佳组合。

(2).收集数据：由首件工程确定在此施工工艺下各项技术指标的控制方法。

总结出的技术参数作为指导大批量施工控制的依据。

三、首件工程施工过程2014年9月11日7:10～9月12日01:40，我项目部对二衬首件工程DK277+029~DK277+041砼进行了浇筑。

2014年9月19日，指挥部组织召开了本模二衬砼浇筑首件工程总结分析会，总结存在的问题和成功的经验以便指导我部今后二衬砼浇筑工作。

其施工过程如下：（一）施工前准备施工前按照设计图纸和有关规程规范要求，结合工程地质和气象水文条件，编制了首件工程施工技术方案。

1.熟悉施工图，认真做好图纸会审和技术交底工作。

2.根据施工坐标及设计提供的导线点，做好定位放线及水准点的引测并复核，将测量报告提交监理工程师审查。

3、人员、机械、材料配备情况⑴人员配备情况一览表序号工种数量（人）备注1衬砌工20到位2拌和运输工6到位3钢筋工2到位4电工、焊工、挖机手等10到位5技术管理人员8到位⑵机械设备一览表序号名称型号数量备注1衬砌台车12m1台到位2砼搅拌运输车10m33台到位3输送泵1台到位4振动棒Φ50插入式4台到位5发电机250kw1台到位（二）施工过程（1）二次衬砌施工时间的确定二次衬砌施工时间应符合以下条件：①.隧道周边变形速率明显趋于减缓；②.拱脚附近水平收敛速度＜0.2mm/d或拱顶下沉速度＜0.15mm/d；③.施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值80%以上；④.初期支护表面的裂隙不再继续发展。

经检测，二衬首件工程段水平收敛及拱顶下沉均趋于稳定，满足二衬施工要求，可以进行二衬衬砌施工。

（2）净空检查在二次衬砌施工前，我部技术人员对隧道净空进行了检查，检查结果显示，满足二次衬砌厚度，无超挖、欠挖现象。

（3）施工放样在模筑施工前，按设计尺寸现场放样出预浇筑段两端的以下几何要素：隧道中线、隧道中线处高程、中线的宽度，以利于台车就位。

（4）二次衬砌台车的准备工作①. 二次衬砌台车的组装、调试、加固、验收二次衬砌台车在洞口平整场地上组装，通过细心的组装试拼消除潜在的不平整和错台。

使拼接缝及错台在1mm之内。

台车模板安装稳固牢靠，接缝严密，无错台，无突出和凹陷，确保不漏浆。

二次衬砌台车在安装完成以后进行了严格的调试检验，主要调试二衬台车的液压系统；竖向主油顶的行程可以满足施工需要；丝杆千斤顶的伸缩性能及行程满足施工需要；液压油缸自动脱模灵活及最大行程满足施工需要；台车油缸步进式自动行走灵活；台车弧形模板闭合时与顶部弧形模板与两侧弧形模板连接紧密无错台。

二次衬砌台车在调试结束以后，对调试过程中发现的问题归纳总结，针对每个问题逐一进行解决。

对达不到设计要求及不能满足施工需要之处进行调整，对受力大、易对台车稳固性造成影响的地方及时进行补焊、加强；对易出现错台问题的振捣窗口进行了重新制作、重新安装，并在每个振捣窗口添加了四个销子，以使振捣窗口钢板能与模板紧贴。

二次衬砌台车的调试加固以后，对照图纸，认真核对量测，对台车中心线、模板的平整度、模板接口的连接、弧形模板的开合，液压系统的开启与关闭及工作行程等关键部位、关键项目进行了认真检核，确保台车结构、材料、整体安装质量和细部处理满足要求，验收合格，同意投入使用。

同时，在使用过程中加强维护，特别是在初期使用过程中，对行走系统和固定连接的部件加大检查力度，确保隧道二次衬砌质量。

②.严格控制二衬台车模板清洁二衬台车使用前，进行了严格的打磨（共进行了2次），提高模板面的光洁度和防锈性能，使其具有镜面的感观。

③.脱模剂脱模采用新机油，严格做到涂刷均匀，不漏刷，不多刷。

（5）防水层施工二次衬砌施工前，首先检查初期支护，补喷混凝土使其表面平整圆顺、截断凸出的锚杆并用砂浆磨平，施工防水层，并对其进行检测，检测合格后，方可施工二次衬砌。

筑模二次衬砌施工前，应清除防水层表面灰尘。

在铺设防水布时，应使防水布保持一定的松弛度，环向松弛率控制在10%～15%，纵向松弛率控制在6%～8%，并根据表面的平整度适当调整；松弛度以手掌将防水布贴在岩面上没有紧绷感为宜。

防水板的焊接采用热体焊接法进行焊接，把防水板搭接150mm，下垫木板或钢板，焊接沿缝移动，电烙铁将膜加热融化，滚筒随着加热，搭接的两片膜便熔接成一体，焊接宽不小于2cm。

在整体衬砌灌注混凝土前，检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量，经监理工程师批准后方可继续施工。

（6）预埋预留 预埋件和预留孔洞的留置检查结果如下表：序号项目允许偏差（mm ）实测偏差（mm ）检验方法中心线位置1021预留孔洞尺寸+10＞偏差＞03尺量2预埋件中心线位置31尺量经检查，预埋件和预留孔洞位置均符合设计要求，满足施工要求。

（7）钢筋加工 钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与图纸复核，检查下料是否有误。

试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

（1）钢筋表面应清洁，粘着的油污、泥土、浮绣使用前必须清理干净。

（2）钢筋调直采用机械调直，经调直后钢筋无局部弯曲、死弯、小波浪型。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配。

先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

2、钢筋绑扎与安装 （一）钢筋安装 （1）横向钢筋或纵向钢筋每个节点均进行套筒连接。

（2）钢筋焊接搭接长度满足设计及规范要求，受力主筋的搭接采用焊接，焊接长度及焊缝符合规范要求。

（3）相邻主筋搭接位置距离不小于1米。

（4）同一受力钢筋的两个搭接距离不小于1.5米。

（5）箍筋连接点在纵向筋的交叉连接处进行绑扎或焊接。

（6）安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度满足设计要求。

（二）为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求，我部采取以下措施：（1）先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水层上定出自制台车范围内前后两根筋的中心点，确保定位筋的垂直度及与仰拱预留钢筋的准确度。

钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。

（2）用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点标高，推算出该里程处圆心与调平层上中心的高差，采用自制三角架定出圆心位置。

（3）圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求位置重新进行调整，全部符合要求后固定钢筋。

钢筋固定采用自制台车上由钢管焊接的支撑杆控制。

（4）定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距在支撑杆上用粉笔标记出环向主筋布设位置，在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置，然后开始绑扎此段范围内钢筋。

各钢筋交叉处均应绑扎。

（5）钢筋保护层采用C25砂浆垫块来控制。

二次衬砌结构两侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

（6）主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层横向间距、保护层厚度符合设计要求。

（三）钢筋的绑扎接头符合下列规定：（1）搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头不位于构件最大弯矩处。

（2）受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端做弯钩，II级钢筋不做弯钩。

（3）钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。

（4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度符合设计要求。

（5）受力钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。

（6）钢筋绑扎前先按图纸要求的间距弹线，按线绑扎，控制质量。

钢筋混凝土浇注前，应按设计数量和要求安设衬砌钢筋。

钢筋与模板间采用C25砂浆垫块，以确保钢筋保护层厚度。

（8）台车就位台车就位前，须找平基底，铺设走行轨。

走行轨应从中线桩向左右两侧量出其位置。

走行轨应铺设在仰拱填充层上，走行轨面的高程应符合下列要求：（走行轨轨面高程）=（该处衬砌拱顶设计高程）—（轨面至台车拱顶高度）—（1/2伸降油缸的行程）。

台车就位后，启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。

校正模板外轮廓时，应注意复核台车中线是否与隧道中线重合、台车拱顶高程是否考虑预留沉落量（我标段二次衬砌台车按2cm 预留沉落量设计）、仰拱与拱墙混凝土接茬处的隧道净宽是否符合设计要求。

我部施工本板二衬时的工艺流程如下图所示：模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；接缝大于2mm处采用腻子修补严实；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔剂；浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

衬砌模板台车就位后模板尺寸检查结果见下表序号项目允许偏差实测偏差检验方法1边墙角平面位置及高程±152尺量2起拱线高程±101尺量3拱顶高程+10＞偏差＞02水准测量4模板表面平整度512m靠尺和塞尺（9）混凝土的浇注与捣固①.二次衬砌混凝土采用混凝土输送泵、输送管末端采用软管连接入模，混凝土入模的自由倾落高度保证其不发生离析，现场施工中不超过2m。

输送管严禁接触模板，以免混凝土压出时对管口产生的强烈冲击使模板发生小位移及局部变形；防止振捣器直接冲击模板和预埋件，以免造成模板损坏和埋件移位。

衬砌混凝土应左右两侧对称分层进行，两侧灌筑高差最大不超过100cm；灌筑砼不宜间断进行，若必须终止则不应超过混凝土初凝时间，否则应作间歇灌筑处理。

边墙及墙顶部分采用插入式软轴振捣器振捣，拱顶部分采用附着式振捣器振捣。

采用插入式振捣器振捣时，分层厚度控制在在30cm，振捣时间宜为10~30s。

拱顶部分振捣时附着式振捣器应单个启动，使用时，应根据需振捣的部位开启振捣器振动约30~50s。

混凝土振捣应确保密实。

插入式振动棒需变换其在混凝土中的位臵时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇注仓内平拖。

泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖以驱赶下料口处堆积的拌合物分振捣，待混凝土充分下沉后再浇注拱部，以防因边墙混凝土下沉而造成拱部开裂。