仓库6S培训

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仓储6S管理培训课件

仓储6S管理培训课件

PPT学习交流
4
6S的作用
1,减少作业过程中出错的机会 2,使作业人员心情舒畅,士气提高 3,避免乱费大量的时间去查找物料,提高工作效率 4,资源得到合理的配置和使用,减少乱费 5,整洁的作业环境易给客户留下深刻印象,利于提高公司的整体形象 6,人身安全有保障 7,利于其他工作的开展
应建立严格的6S考核管理制度,定期张榜公布考核结果
打造一个优秀的团队,建立在部门良好的工作氛围中,多关心下属,多关注他们的心 声,接纳他们好的建议,体现他们的成就感,整体的团队水平才可以稳步的提高
PPT学习交流
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二,仓库现场的6S 管理
如何在现场推行6S
PPT学习没有区分放置?如几种不同物料放置一起,又没明确标识 2)仓库里面有没有与仓库无关的东西?如私人物品,报废材料,无法再使用的 设备等 3)物料有没有按仓库功能区域放置?如不合格品区域放不合格品,待检区域 放待检品,有没有出现如普通仓库放置危险品等 4)有没有做好物料标识,物料进出明细是否清晰?
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8
6S的推行(清洁)
1,目的 维持上面3S的成果。并持续改善
2,实施 将整理、整顿、清扫之后的良好局面继续保持 改善:对已有的良好局面不停地再调整、改善,使之达到更好的层次
3,注意点 清洁活动要制度化,定期检查评比(6S检查) 预防为了应付检查,临时突击搞下的清扫 不能简单的停留在打扫干净的层面上,而其他层面上却没有得到一点改善
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5
6S的推行(整理)
1,目的: 腾出空间; 防止误用、误送; 塑造清爽的工作环境 2,实施 按用途区分。只要是与工作现场没有关系的物品,就不留在现场。许多人喜欢把没有用的物品收集起来放
在身边,如私人用品、破烂设备、工具、报废材料、过期文件等,这些都是清理的对象。 按生产间隔时间区分。对一些目前不用,但将来要用的生产性物品,按照生产间隔的周期设定时限,如隔

6S管理-仓库安全管理培训

6S管理-仓库安全管理培训

6S管理-仓库安全管理培训仓库是企业重要的物流管理环节之一,保障仓库的安全管理至关重要。

为了提升仓库安全管理水平,让员工充分了解并熟练运用6S管理方法,本文将介绍仓库安全管理培训的重要性以及培训内容。

1. 仓库安全管理培训的背景随着物流行业的快速发展,仓库作为物品存储和转运的重要场所,安全管理愈发重要。

而采用6S管理方法,即"整顿、整理、清扫、清洁、修养、遵守",可以有效提高仓库安全管理水平。

因此,进行仓库安全管理培训具有重要意义。

2. 仓库安全管理培训的重要性(1)提升员工安全意识通过仓库安全管理培训,能够让员工深入了解仓库危险源,并学习如何正确应对各类安全事故。

提升员工安全意识,减少事故发生的概率。

(2)规范操作流程仓库安全管理培训可以帮助员工掌握规范的操作流程,避免因为个人操作失误导致的安全问题,提高工作效率。

(3)降低事故风险通过培训,员工熟悉6S管理方法,能够及时发现和排除潜在的安全隐患,降低事故发生的风险,保障仓库和员工的安全。

3. 仓库安全管理培训内容(1)仓库安全规章制度学习仓库安全管理的相关规章制度,了解各项安全政策,明确责任和义务。

(2)危险品管理培训针对仓库存放的危险品,学习相关管理知识,掌握正确的操作方法,做到防患于未然。

(3)应急处置培训学习各类安全事故的处置方法,提高员工应对突发情况的能力,保障人员和财产安全。

总结:仓库安全管理培训是提升仓库安全管理水平,保障员工安全的重要举措。

通过培训,员工能够增强安全意识,规范操作流程,降低事故风险。

同时,仓库安全管理培训内容丰富,包括仓库安全规章制度、危险品管理培训以及应急处置培训等,全面提高员工的安全管理能力。

希望企业能够重视仓库安全管理培训,为仓库安全管理打下坚实基础。

仓储6S管理培训PPT课件

仓储6S管理培训PPT课件
用或已经不能用的设备、零部件、返修品或状态不明的物品; 仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否有长期不用或根本没用的物品;
6S的推行(整顿)
整顿是一门摆放、标识的技术
1,目的 工作场所清楚明了,环境整洁有序 减少寻找东西的时间,清除过多的物品
2,实施 分类管理:将同一工序所用的物品,用途相近的物品尽量放在一起,将不同
整顿活动的效果
物品的识别,查找必须容易 占用的资源(面积)越少越好 数量确认力求简便 进库及出库力求方便 必须做到先进先出 必须避免人为或自然灾害
三,清扫,清洁活动
1)定期对仓库和货架进行清扫,清洁 2)发现仓库有污渍或脏物就立即清扫 3)维持:将整理、整顿之后的良好局面继续保持 4)改善:对已有的良好局面不停地再调整、改善,使之达到更好的层次
之间的感情,形成良好的工作氛围
仓储现场推行6S活动时常见的顽固病症
1)有的物品现在不用,但是以后要用。整理时搬来搬去太麻烦,因此不整 理造成现场杂乱无章
2)不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库,使仓库变成杂物间 3)刚开始我放的是很整齐的,一发料又乱了,根本没时间去整顿 4)物料卡进出数量记录嫌麻烦,乱费时间,妨碍发料,干脆不记录,反正
性质的物品必须分开放置。 进行标识化管理:按区域,类别,数量,责任人等做好标识,做到一目了然。
3,注意点 使用率频繁,使用量较大的物品最好放在易拿易放的区域 物品的摆放整齐有序 物品的转移过程中注意磕碰,划伤等安全事项
6S的推行(清扫)
清扫不单单是对环境的清洁,而是在清扫的过程中发现各种安全隐患 1,目的 保持让人心情愉快,干净靓丽的工作环境 减少环境对产品质量的影响 减少不安全的事故发生
6S的推行(清洁)
1,目的 维持上面3S的成果。并持续改善

仓库3定6S作业标准PPT培训稿

仓库3定6S作业标准PPT培训稿
最合理的作业序号. 3) 通过作业的标准化防止发生不良品
标准在工
标准在工是工程内的最少化的库存
1) 工程内如果要确保更多的数量的话就是拿取过剩库存的限度数量. 2) 不计算工程以前的原料和工程以后的完成品 3) 每台机器都制定相应的标准在工数,如果在那以上的话就自动停止机器
thank you
“ 6S ” 的定义 当然,仅仅知道这几个定义是远远不够的,因为 “6S”与其说是
一种理论,倒不如说是一种实践活动。
我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。
整理是什么 ?
整理
区分必要和不必要的,扔掉不必要
必要性
① 不需要,不急品过多,造成
作业空间变小
② 搬运及上下车时发生不良 ③ 多余的事情增加造成作业
① 品名标记 : 是什么东西? ② 拿下来品名标志的话,作为牌子功能. ③ 搁板品名标记是容易变更位置。
① 限制堆积场和隔板的大小 ② 确实地明示最多库存量和最少库存量 ③ 以marking 来标记 ④ 一看就能说出来数量...
场所标记(现场里只有一个名称)
定位置
地址标记
定品
标记物品的品名 标记隔板品名
6S是用来维持品质、环境、安全和提高效率的一种指导性管 理工具,它直接从整体上提升企业管理水平,它将直接帮助 企业达到:
安全:使工业事故降低为零。 环境:干净整洁的环境。 品质:让顾客满意度达成企业目标和降低成本。 效率:30秒内取出和存放所需文件和物品及提升准时交货率。 公司形象:人员良好的习惯的养成,提升公司整体形象。
-推车,Box,
-物流移动量, -作业者使用性
-Box : 捆,包单位别数量, Box 全体数量明确标识 -推车 : 单个数量明确标识

物流中心管理之6S管理培训

物流中心管理之6S管理培训

6S操作标准
1、6S操作标准:(6S直接与个人绩效挂钩) 1.1 区域划分:在货品归类后,划分区域;货品必须按区域摆放;标准:发现一次未按区域摆放扣 2分/次;没做扣5分/次; 1.2 货品标识:在货品归类后,进行标识;货品必须标识清晰易懂;标准:发现一次未标识摆放扣 2分/次;没做扣5分/次; 1.3 整齐摆放:在货品归类后,进行堆垛;货品必须整齐堆放,所有标识正对通道;标准:发现一 次未整齐摆放扣2分/次;没做扣5分/次; 1.4 归类存放:在货品到货后进行整理、归类;标准:发现一次货品乱放扣 2分/次;没做扣5分/次; 1.5 地面清洁:卫生必须每日进行,垃圾及时清理;标准:发现一次垃圾未及时清理扣2分/次;没 做扣5分/次; 1.6 工具归位:所用工具和文具,在事毕后及时归位;标准:发现一次工具未归位扣2分/次;没做 扣5分/次; 1.7 先进先出:货品及时进行轮替,做到里新外旧;标准:发现一次货品未先进先出扣3分; 1.8 下班检查:在下班前5分钟,检查电源、门窗等是否关闭;标准:发现一次上述问题扣 5分; 1.9 清洗作业:地面、灭火器、风扇每周必须进行一次清洗;标准:发现一次上述是指整理(seire)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁 (seiketsu)、素养(shitsuke)、安全(safe),因其英文的首个字母 都是“S”所以简称为6S: 1.整理:区分要与不要的东西,对不要的东西进行处理,腾出更多的空间, 达到提高空间利用率的目的; 2.整顿:对要的东西依规定定位、定量摆放整齐并明确标识,达到快速找 到所需物品的目的; 3.清扫:清楚工作场所内的脏污,工作设备异常马上修理,并防止污染的 发生,达到不足、缺点明显化; 4.清洁:将以上3S的实施制度化、规范化、明确化并维持成果,显现“异 常”的所在; 5.素养:又称修养、心灵美,人人依规定行使,养成好习惯,提升人的品 质,养成对任何工作都持认真态度的人; 6.安全:保证工作现场的安全及商品的安全,杜绝安全事故,规范操作, 确保商品的安全;

仓库6S管理知识培训教材,仓库6S管理误区与应对技巧

仓库6S管理知识培训教材,仓库6S管理误区与应对技巧

仓库6S管理知识培训序言:卓越的企业源自卓越的品质,如果提升品质是一场不甘人后的竟跑,那么现场则是我们的起跑点,起跑时采用的技术越科学,动力就越足,速度就越快,6 S便是一门提高企业现场管理水平的技术。

它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病,有章可循地建立起高效运转的现场秩序,重塑企业由外至内、由表及里的健康体魄。

一、6 S的起源与发展:即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备,如不对其进行有效地管理,工作场地一片混乱,工件乱堆乱放,其结果只能是生产效率低下,员工越干越没劲,这样的企业我们认为这只会生产问题和制造麻烦,对人类社会没有任何积极的意义。

6 S现场管理可以有效地解决这个问题,它能使企业的生产环境得到极大地改善,是企业走上成功之路的重要手段。

6 S源于日本,已在日本流传了200多年了。

其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的管理方法,也是一切现场管理的基础。

第二次世界大战后,日本式企业将6 S运动作为管理工作的基础,而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法,如:TPM、TQC等,使产品的品质得以迅速地提升,奠定了日本作为制造业霸主的地位。

并在后来丰田公司的倡导推行下,6 S逐步在诸多方面发挥了越来越大的作用;塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标六准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等,逐步被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展,如今6 S已经成为一种成熟的现场管理模式,并带来了一股世界范围的6 S热潮。

后来,随着企业进一步的发展的需要,在原来的5 S基础上又出现了7S、10 S等等,但是万变不离其宗。

根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是:安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿。

可见日本早期只推行6 S中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、素养、安全,而成为现在的 6 S,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。

仓库6S管理培训教材

仓库6S管理培训教材

仓库6S管理大纲仓库环境管理一、目标:通过6S(即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养)管理,实现仓库布局的合理分布。

本方案采用定置管理。

“6S”之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。

二、实施原则:(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;(2)持之性:人性化,全球遵守与保持;(3)美观:作产品——作文化——征服客户群。

管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

三、基本要求1.划清定置管理范围,实行定置管理责任制(分段、分班组、分区域)。

2.物品摆放优化定位。

3.与生产、工作无关的物品,一律不得摆放在生产、工作场所。

4.物品要有完整规范的标签、标志。

5.培养员工良好的行为习惯,创新的思维观念。

6.制定必要的有用的实用的制度。

7.将操作流程合理化。

8.全面满足客户需求。

9.合理设置岗位。

10.制定有效的操作规范。

11.设置可量化目标。

四、基本标识五、具体内容:1S:整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

2S:整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

该管理实施定置管理。

定置管理的原则:1.以安全为前提,做到安全操作,稳妥放物、防护得力、道路畅通、消防方便。

2.符合工艺要求,经过设计、调整使工作现场的人、物、信息处于最佳状态,以满足工作流程的需要。

3.节省资源、能源,要因地制宜,利用现有条件,提高单位效率。

4.定置物及场所要随着生产、经营的变化而变动。

仓库6S管理培训

仓库6S管理培训
仓库6S管理培训
企管部
前言
*参观先进仓库的整齐有序,对比出我们的脏、乱、差 *更重要的是仓库每次领导参观时就要停下手头的工作,利 用半天或一天的时间去“大扫除”,这样的状态真的合理 吗? *我们应该如何去改善这些问题,如何避免重复这样的行为?
目录
1 6S管理的起源 2 6S管理的含义 3 6S管理的目的 4 6个S之间的关系
二战后许多日本企业导入5S管理活动 使得产品质量得以迅猛提升,丰田汽车公司 正是5S管理的有效推行,奠定了精益生产方 式的基础。随着管理的要求及水准的提升, 后来有些企业又增加了其他S,如:安全 ( 理的含义
6S管理的含义
整理(SEIRI) 整顿( SEITON) 清扫( SEISO)
55 6 S 管 理 如 何 应 用 落 实
PART 01
6S管理的起源
6s管理的起源
早在1955年日本就提出了“安全始于整理 整顿,终于整理整顿”的宣传口号。当时他们 只推行了前两个S,即“整理整顿”,其目的仅 为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控 制的需要而又逐步提出了后面的3S,也即清扫、 清洁、素养,形成了今天的5S管理活动,从而使 应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的 5S管理的著作逐渐问世对整个现场管理模式起 到了冲击的作用,并由此掀起了5S管理的热潮。
重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防患于未然。目的: 建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
PART 03
6S管理的目的
PART 04
6个S之间的关系
PART 05
6S管理如何应用落实
THANKS
感谢您的聆听
将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留 下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清 爽的工作场所。

仓库6S管理培训

仓库6S管理培训
设备完好率
评估仓库设备和设施的完好率,包括叉车、货架 、计量设备等。
人员素质
评估仓库工作人员的素质和技能水平,包括操作规 范、安全意识等。
流程规范性
评估仓库作业流程的规范性,包括货物入库、存 储、出库等环节的操作流程。
客户满意度
评估客户对仓库服务的满意度,包括交货准时性、货物 质量、售后服务等。
评估方法
03 对仓库内的物品进行清理和整
顿,分类摆放,处理不需要的 物品。
4. 贴标签和标识
04 对仓库内的物品进行标识和标
签,方便查找和管理。
5. 定期清扫和维护
05 定期对仓库进行清扫和维护,
保持整洁有序。
6. 检查和评估
06 定期对仓库的6S管理进行检查
和评估,发现问题及时整改。
02 仓库6S管理
仓库整理
培训机制 建立长效的培训机制,定期对员 工进行6S管理知识的培训和教育 ,提高员工的意识和技能水平。
激励机制 建立激励机制,对在6S管理方面 表现优秀的员工进行表彰和奖励 ,激发员工的积极性和主动性。
06 仓库6S管理案例分享
成功案例介绍
案例一
某制造企业仓库6S管理实 践
背景介绍
该制造企业为提高仓库管 理水平,实施了仓库6S管 理。
提高员工素质。
提升企业形象
通过实施6S管理,提高企业 的环境卫生和管理水平,提升
企业形象和品牌价值。
6S管理的实施步骤
1. 制定计划
01 制定详细的6S管理计划,包括
目标、实施步骤、时间安排和 责任人等。
2. 宣传教育
02 对员工进行6S管理的宣传和教
育,使其了解6S管理的重要性 和实施方法。
3. 清理整顿

仓储6s与五防培训

仓储6s与五防培训

持续改进
根据实际情况,不断完善6S管理 方案,提高管理水平。
素养:提高员工素质与习惯
培训教育
加强员工培训,提高员工对6S管理的认识和技能 。
遵守规定
要求员工严格遵守仓库管理规定,养成良好的工 作习惯。
团队合作
强化团队合作,共同维护仓库的整洁与安全。
安全:确保仓库作业安全
安全设施
完善仓库安全设施,如消防设施、防盗设备等。
清扫:保持仓库内外清洁
定期清扫
制定清扫计划,定期对仓库内外 进行彻底清扫。
随时清理
发现污渍、杂物等随时清理,保持 仓库整洁。
检查维护
定期检查仓库设施、设备,及时进 行维修、更换。
清洁:维持整理、整顿、清扫成果
定期检查
定期对仓库6S管理成果进行检查 ,确保持续有效。
维持措施
采取必要的维持措施,如定期巡 查、责任到人等。
起源与发展
6S管理起源于日本,最初是5S管理,后来在5S的基础上加上 了安全,形成了现在的6S管理。这种管理模式逐渐被全球企 业所接受和推广,成为提高现场管理水平和效率的重要工具 。
仓储6s管理重要性
01
02
03
提高仓储效率
通过6S管理,可以规范仓 储物品的摆放和标识,减 少寻找和取放物品的时间 ,从而提高仓储效率。
掌握正确的通风换气技巧,如选择合 适的通风口、合理布置通风设备等。
防鼠虫害措施及灭杀方法
保持仓库内清洁卫生,定期清理垃圾和废弃物,减少鼠 虫害的滋生环境。
采取合适的灭鼠灭虫措施,如使用捕鼠器、粘虫板等, 确保库区内无鼠虫害。
对仓库内缝隙、孔洞进行封堵,防止鼠虫等小动物进入 。
定期检查并更换灭鼠灭虫药剂,确保其有效性和安全性 。

了解仓库6S推进重点与实施步骤培训课件

了解仓库6S推进重点与实施步骤培训课件

实施步骤
制定整理计划:明确整理目标、范围、时 间等
培训员工:对员工进行整理知识、技能培 训
实施整理:按照计划对物品进行分类、整 理、标识等
检查与改进:定期检查整理效果,发现问 题及时改进
持续改进:持续优化整理流程,提高工作 效率
总结与分享:总结整理经验,分享成功案 例,推广至其他部门或公司
P整A顿R(TSe4iton)的推进重点与
实施步骤
制定素养(Shitsuke)推进计划,明确目标与责任人 对员工进行培训,提高员工的素质和意识 建立监督检查机制,确保素养(Shitsuke)的落实 定期评估与反馈,不断改进和完善素养(Shitsuke)的实施
P安A全R(TSa8fety)的推进重点与
实施步骤

安全的定义
单击此处添加标题
安全是指在生产、生活和工作中,通过采取各种措施,防止或减少人员伤亡、财产损失和环境破坏。
定期检查:确保清洁效果,发 现问题及时整改
持续改进:根据检查结果,不 断优化清洁流程和标准
实施步骤
培训员工掌握清洁技能和注 意事项
制定清洁计划和标准
定期检查仓库卫生状况,确 保符合标准
建立清洁维护制度,保持仓 库整洁
P素A养R(TSh7itsuke)的推进重点
与实施步骤
素养的定义
素养是6S管理 中的第五个要 素,强调员工 对规章制度的
六个方面
整顿:将必要的物品进 行分类、标识、摆放,
使工作场所整洁有序
清洁:保持工作场所的 整洁,防止灰尘、污垢
等影响工作效率
安全:确保工作场所的 安全,防止事故的发生
仓库6S的意义
提高工作效率:通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面 的管理,提高仓库工作效率。

仓库现场6S管理培训,讲解6S的基本内容、推进方法与重点

仓库现场6S管理培训,讲解6S的基本内容、推进方法与重点

2021/7/27
6
清洁〔SEIKTSU〕
维护并坚持以上3S〔整理、整顿、 清扫〕进行的工作,并形成制度化。例 如:值日表;5S检查小组等〔成立公司 内部检查或督查组自检工作,检查员工 日常出勤、工作完成情况。有必要实施 仓储摆规定并纳入考核
பைடு நூலகம்
2021/7/27
7
素养〔SHTISUKE〕
遵守厂纪厂规,改善工作环境、养 成良好的习惯。对规定了的事情,大家 都要遵守执行; 〔有了规定要执行,不 得用任何利用推托,不得讲理由。目前 嘉诚局部员工的工作积极性不高,工作 效率有待提高〕
•防止污染源的发生
•推进文件编制系统
•空间的确保和扩大
2021/7/27
14
6S之间的关系
目的
活动举例
❖做到必要时能立即取 •高功能的保管和布局
整 出需要的物品
•创造整洁的工作环境
❖决定正确的存放布局,•创造高功能的(质量、效
以便充分利用狭小的空 率、安全)物品存放方法
顿 间场所
和布局
❖在提高工作效率的同 •彻底进行定点存放管理 时创造安全的工作环境 •减少寻找物品的时间
[适用范围]
l生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公 共场所;
l公共事务、供水、供电、道路交通管理等;
l 社会道德、人员思想意识的管理。
[作用] 消除各种问题、隐患,强健体魄、提 高免疫力。
2021/7/27
主要有以下6种作用:
让客户留下深刻的印象;
12
推行6S的目的 对于企业来说:
6S是一种态度,是不怕困难, 把“想到的做到,做到的做好〞坚
16
6S之间的关系
目的
活动举例

店仓6S管理培训

店仓6S管理培训

LOGO 公司名称
6S的误区
误区五
“6S”管理考核=罚款
有的6S考核中,不合格者予以罚款,引起员工不满。
LOGO 公司名称
6S的误区
误区六
“6S”管理活动=员工活动
这种认识混淆了全员参与和自发行动的含义,认为强调全员参与就是要员 工自觉参与。
LOGO 公司名称
02
6S的概述
LOGO 公司名称
实施要素
整 顿 LOGO 公司名称
物品
有用途? 是
分类 集中 标识
否 处理
一目了然、目视化 三定、三要素
标准化 定期检查
规范化、永久化、传承化 形式----制度----习惯
清 扫 LOGO 公司名称
消除脏污、弥乱、冗余
LOGO 公司名称
实施要领
➢ 领导以身作则,人人参与 ➢ 建立清扫责任区(室内外),责任到人,不留死角 ➢ 清扫、点检、保养相结合 ➢ 寻找污染源,实施改善 ➢ 杜绝污染源,建立清扫基准,行为规范
LOGO 公司名称
店仓6S管理培训
LOGO 公司名称
目录
CONTENTS
01 6 S 的 误 区 02 6 S 的 概 述 03 6 S 的 发 展 04 6 S 的 目 的 05 6 S 的 推 行 06 6 S 推 行 原 则 07 6 S 推 行 步 骤
LOGO 公司名称
01
6S的误区
LOGO 公司名称
LOGO 公司名称
谢谢观看
Thanks for watching
6S的误区
误区三
“6S”管理=追求进度
有的企业在推行6S管理中违反了客观规律,光凭自己的主观意愿去办事情, 尽管用心是好的,但结果必然碰壁。

库房6S培训,可视化管理培训,仓库6S现场管理培训PPT

库房6S培训,可视化管理培训,仓库6S现场管理培训PPT


• •

1、清扫的含义: 将不需要的东西加以排除、丢弃,以保持工作场所无垃圾 、无污秽的状态。设备保养得锃亮完好;创造一个一尘不染的环 境。 – 1.1清扫是一种防患于未然的工作; 从环境、设备清扫的侧 面除 – 去心理潜在的缺陷(不关心、无视、习以为常),提高 工作热 – 情。 – 1.2清扫不只是部门主管的责任,而是大家一起来。 – 1.3清扫是工欲善其事、必先利其器;误认为清扫是清洁工 人的事与我无关! • 2、清扫的目的: – 2.1清除物品的脏乱、以及污染源; – 2.2降低机具设备的故障率; – 2.3实施自主保养制度(满足设备正常使用的基本条件); – 2.4稳定(提高)产品品质

整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置 ,排列整齐。 • 明确数量,并进行有效地标识。任何人需要时都 能方便找到取用。
• 目的、作用:
• • • • • • ●工作场所一目了然 ●物品整整齐齐井然有序 ●消除找寻的浪费,方便查找 ●消除过多的积压物品或物品的短缺 ●有异常(如丢失、损坏)能马上发现 ●其他人员也能明白要求和做法;(既其它人 员也能迅速找到物品并能放回原处)不同的人去做,结 果是一样的(已经标准化)。
清洁
• ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化 ,并贯彻执行及维持结果。

目的:
• ● 维持上面3S的成果 • • 注意点: • 制度化,定期检查。
清洁实施要领
⑴、落实前面3S工作 (2)、制订考评方法
(3)、制订奖惩制度,加强执行 (4)、企业领导经常带头巡查,以表重视
清心
• • • • • • • 开展6S最终目的是清心,通过学习等手段, 提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好 的习惯,并自觉遵守规章制度。 目的: ● 培养具有好习惯、遵守规则的员工 ● 提高员工讲文明重礼仪的水准 ●营造团体精神 注意点: 长期坚持,才能养成良好的习惯。

仓库6S管理培训

仓库6S管理培训

仓库6S培训内容整理整理的含义与流程1.整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物,再对不需要的事、物加以处理。

在现场工作环境中,区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。

整理是改善生产现场的第一步。

首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类,然后对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等,应坚决清理出现场。

2.整理的流程如图3-1所示,整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。

对于6S管理来说,整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。

如果判断基准没有可操作性,那么整理就无从下手。

整理的要点整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类,然后按照判断基准区分出物品的使用等级。

可见,整理的关键在于制定合理的判断基准。

在整理中有三个非常重要的基准:第一、“要与不要”的基准;第二、“场所”的基准;第三、废弃处理的原则。

1.“要与不要”的判断基准“要与不要”的判断基准应当非常的明确。

例如,办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。

表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品,通过目视管理,进行有效的标识,就能找出差距,这样才能有利于改正。

表3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品2.“场所”的基准所谓场所的基准,指的是到底在什么地方要与不要的判断。

可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适,如表3-2所示。

明确场所的标准,不应当按照个人的经验来判断,否则无法体现出6S管理的科学性。

表3-2 明确场所的基准3.“废弃处理”的原则工作失误、市场变化等因素,是企业或个人无法控制的。

因此,不要物是永远存在的。

对于不要物的处理方法,通常要按照两个原则来执行:第一、区分申请部门与判定部门;第二,由一个统一的部门来处理不要物。

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6S实施精神1S——整理定义:区分要用和不要用的,不要用的清除掉。

目的:把“空间”腾出来活用。

2S——整顿定义:要用的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标示。

目的:不用浪费时间找东西。

3S——清扫定义:清除工作场所内的脏污,并防止污染的发生。

目的:消除“脏污”,保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁定义:将上面3S实施的做法制度化,规范化,并维持。

目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。

5S——素养定义:人人依规定行事,从心态上养成习惯。

目的:改变“人质”,养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全A.管理上制定正确作业流程,配置适当的工作人员监督指示功能B.对不合安全规定的因素及时举报消除C.加强作业人员安全意识教育D.签订安全责任书目的:预知危险,防患未然。

一、工作区域的环境要求:1 地面上的环境要求:1)没有“死角”或凌乱不堪的地方;2)没有闲置或不能使用的推车、台车、叉车、机器、设备、工装、夹具、物品等;3)没有闲置于各处的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等;4)工作场所没有不该有的东西,如:衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。

2 通道的环境要求:1)通道宽度要求:A)、人行道:1.0米以上;B)、单向车道:最大车宽 + 0.8米以上;C)、双向车道:最大车宽 X 2 + 1.0米以上。

2)通道规划的颜色要求:A)、通道线颜色:黄色。

a)、通道线表示法:用黄色胶带粘贴或黄色油漆涂刷。

B)、通道线颜色度宽:a)、主通道:10cm;b)、次通道或区域线:5--7cm。

3)通道的其它要求:A)、尽量避免弯角,搬运物品的方式采取最短距离。

B)、通道的交叉处尽量使其直角。

C)、左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。

D)、在通道上不可停留和存放任何物品。

E)、要时常保持通道地面干净,有油污时应立即清除。

F)、安全出口必须畅通,不可堵塞,并且要有“安全出口”标示。

3 工作场所的环境要求:1)使用拖把、扫把定时清扫工作场所的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等,使其清洁、干净,不可有油渍(油污)或水渍。

2)消防栓与公告栏前均不可有障碍物。

3)工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。

4)厂区内严禁吸烟,不准随地吐痰,乱扔垃圾。

4 工作区域的标示要求:1)区域线的颜色规定:A)、合格区:绿色油漆或绿色胶带,5cm宽。

B)、不合格区,可疑品区或安全警戒线:红色油漆或红色胶带,5cm宽。

C)、待检验区域、定位线或通道线等:黄色油漆或黄色胶带,5cm宽。

D)、办公区、工作区、作业区域,待作业品区域等:白色油漆或白色胶带,5cm宽。

2)区域定义:A)、合格区:指专用来存放检验员判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域,其区域大小可视场所需要而定。

B)、不合格区:指专用来存放检验员判定为不符合检验标准及规定要求之物品存放的区域,其区域大小可视场所需要而定。

C)、待检验区:指专用来存放等待检验员检验的物品的区域,其区域大小可视场需要所而定。

D)、暂存放区:指因需流入下一流程或等待电梯或等待出货等物品暂时存放的区域,暂放时间限为一周内,其区域大小可视场所需要而定。

E)、×放置区:指用来定位某些非质量体系类物品的区域,为了现场的整体美观,其区域大小可视场所需要而定,如清洁用具放置区、文件柜放置区、报废产品放置区等。

5 仓库、储存室及冷库的环境要求:1)仓库、储存室及冷库须有管理责任者的标示,仓库、储存室及冷库管理员对所保管的物品应按“先进先出”原则进行领发作业,并确保其“帐、物、卡一致”。

2)光线的照明亮度应适宜,且仓库储存的区域应通风、不积水、不潮湿、干净、整齐。

3)必要时,仓库、储存室及冷库需有贮存平面布置图标示,其内储存、存放的物料、材料等应以标签、标识牌等作明确的标识。

4)仓库、储存室存放的物品、材料如以纸箱储存,须有叠放高度的限制。

5)对仓库、储存室所存放的易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学药品等储存须以明显的标识牌进行标示,并对其予以隔离、防潮及采取消防护措施。

6)仓储/冷库贮存区域使用的空间规划应合理,以避免造成贮存空间的浪费;7)贮存区料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品;8)贮存区或其料架上不能有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起;9)已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于贮存区内或其料架上;10)不用的物品不得随意放置在仓储区域或与料架上的物品参杂放在一起。

6 工具用品的环境要求:1)定位放置,并以标签或标识牌予以明确标识,工具箱需时常进行整理。

2)采用目视管理,并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到。

3)常用的物品应放置于作业场所最接近的地方,避免使用和归还时过多的步骤和弯腰;4)频繁使用的,应由个人保存;不常用的,则尽量减少数量,以通用化为佳,须有进出账目之管理。

先确定必需用的最少数量,将多余的收起来集中管理。

7文件/资料管理的环境要求:1)须有管理规定:如编号、目录、存放处定位。

2)须有专用的文件柜,并有管理责任者的标示。

3)文件档案实行目视管理,让人能随时使用。

4)须有目录、有次序、且整齐,让人很快能使用。

5)个人资料(卷宗)不可放在共用文件柜内(上)。

8 作业桌面、办公桌及抽屉的环境要求:1)桌面的高度均应为最低限度,且干净、整齐;2)不得有散置于架子上、柜子内、工作台上的破布、手套、剪刀等消耗品;3)不得有杂陈于工具箱或柜子内、工作台上的螺丝刀、扳手、刀具、铁槌、钳子等手工用具或小塑料筐等;4)不得有个人物品(茶杯、计算机、直尺)、图纸、表单、记录等资料和剩余的物料、样品、测试品、工作看板等随意放置于作业桌面、办公桌上;5)下班后桌面上不可有未处理的文件、资料、公文或物品。

9 办公室的环境要求:1)目标管理须进行目视化。

2)每月召开的例行性会议须有时程表,并被目视化。

3)对公司所发放的文件与资料需有文件分发签收记录及传阅规则。

4)必要时,如离开自己的办公场所须有行程标示牌并注明去向和预计回程的时间。

5)接电话时如要找的人员不在,须有留话备忘录。

6)办公区域、公告栏之区域需分开。

7)必要时,办公区域须有办公名称标示。

8)不得任意将报表、档案夹、文卷、茶杯、计算机和各种办公用品等物品随意摆置于桌面上、办公桌上;9)不得任意将表单、公文、私人物品和橱柜里的书籍、档案等物品随意杂陈列于抽屉内、事务柜内等;10)不得任意将与工作无关的各种不需要的纸箱、物品等物品摆放于办公区域内;11)不得将使用破旧不堪的档案夹、事务柜或档案夹内已经过期的文件、资料等物品随意摆置于桌面上、办公桌上;12)公告栏、海报、标语、风扇、时钟等应定期进行检查。

二工作环境实施:1 每班上班前及下班后,须对其工作区域地面、工作桌内外、机器设备(包括测量设备)、内外/原物料存放区、废料箱及周边环境进行清扫工作,并于过程中随时保持其工作区域环境整洁有序,下班时须做好交接班记录。

2 外购/外协件、在制品(半成品)、成品、包装材料必须整齐放置于指定区域,并对其以标签或标识牌予以明确标识,严禁将其零乱堆放,其具体作业由相关部门按《产品标识和可追溯性程序》进行作业。

3 推车、出货台车必须分类停放于推车存放区内,不得随意乱停、乱放。

4 消防设备的控制和管理及环境要求:1)任何时刻不得在严禁烟火区域内吸烟或携带火种;2)一切消防设备,不得用于非消防目的之工作上;3)机器、设备、材料和物品的堆放,不得妨碍消防设备的取用;4)电气设备着火时,若非确信电源已切断及附近无其他电器设备,不得使用水来进行扑灭和抢救,应用四氯化碳或二氧化碳灭火器或砂来进行扑灭和抢救;5)在不通风之处使用四氯化碳进行救火时,易发生中毒意外,使用人于数分钟内应迅速奔往通风处所;火灾扑灭后,须先加以通风,方可容许其他人员进入。

5 对物的安全因素的控制和管理要求:1)对有机溶济、剧烈物品、有毒物品、易燃易爆物品的控制和管理:A)、保管地点是否标明了保管物品的内容及责任者,是否按类别进行整理、隔离和保管;B)、容器是否有加防护盖,以防止其蒸发,是否有溢流、泄漏等不良现象;C)、贮存仓库是否定期进行点检,是否备有消火栓或灭火器,是否标有“严禁烟火”或“禁止吸烟”等标志;D)、使用场所的通气、换气或局部排气装置是否运转正常。

E)、操作强酸、强碱、纯碱等有毒物质的工作人员,须接受严格的工作教导培训,并使用适当的保护和防护设备;F)、有毒溶液的气体仍然有毒,操作人员应按公司规定设法避免呼吸此类气体;G)、取用酸、碱等化学物品的工作人员必须按公司规定使用防护用品(如:戴橡皮手套、安全眼镜,使用面罩、橡皮裙或胶鞋等);H)、有机溶济、剧烈物品、有毒物品等应贮藏在阴冷、通风之处,且容器内不可混入易燃性物质;I)、轻拿轻放,避免震动;J)、若遇有泄漏,应及时对其进行处理;K)、使用盛装过的有机溶济、剧烈物品、有毒物品等空桶时,应使用相关清洗剂将其清洗干净后再使用。

2)对机器、电气设备的安全操作和管理:A)、非指定的工作人员不得开动马达及其他电动机械、设备,如遇有故障或不正常的情况,应立即通知有关部门进行处理;B)、保险丝熔断时,应通知设备管理人员进行修换,但遇紧急且在220伏特以下(包括220伏特)时由主管指定的人员进行修换(此项人员须熟悉电气相关知识及其操作者);C)、不要擅自修理电气线路及设备,见有故障如:过热、火花、或马达冒烟时,应立即切断电源,并将其报告主管后通知有关人员进行修理;D)、临时电源使用前必须加以检视,有无绝缘不良、破皮等。

避免将其绕于手臂或携带于身体任何部位进行作业;E)、所有固定电源应将其视作电的活线,不可把身体与搬运物与其进行接触。

不可太相信电线外面有包皮可以保险而不会触电。

发现由电线杆上落下的线,应立即通知电气管理人员进行处理,且忌不可用手去拿和接触;F)、再度发生保险丝熔断或控制器跳开必有原因,应立即先报告部门主管,然后通知电气管理人员处理;G)、若站于潮湿的场所或金属物上,且忌不可用潮湿的手去接触电气设备及其带电部分;H)、机器、设备的安全罩、联锁、区域传感等措施有不完善的地方时,应报告部门主管,然后通知电气管理人员处理;3)对修理机器、设备及工程设施的安全控制和管理:A)、非自身操作的机器、设备或未经主管授权操作的机器、设备一律不得擅自进行操作;B)、不对转动中的机器、设备作较大的修理作业。

若须在转动的机器、设备之近旁处所进行作业,则操作人员与机器、设备间须设有适当的隔离防护设施;C)、除经常操作上必须的调整外,一切调整或加油等工作,均应等机器、设备完全停下之后进行;D)、不用手去摸触机器、设备的转动部分;E)、禁止使用不适当的代替品,如:以汽油桶充作支架或工作台,以扳手当榔头,以木箱当阶梯等,以避免发生安全事故;F)、工作人员不许搭乘于吊车或起动车辆悬吊或搬移物品的电中;G)、铁链不可用打结或加螺丝的办法以缩短或接长;I)、在严禁烟火区域内所使用的临时灯,其玻璃的外围须有金属栅之保护装置设施。

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