电池成品检验规范
副本B TWS 成品检验规范
版本
确认
No
A0
熊小林
4
变更日期
5
MAJ=0.4 MIN=0.65 MAJ=0.40
CR=0
注意事项
1.新规产品、变更初品及改善品加严检查按G-I两倍检查 2.初次纳品、变更初品及改善品加严检验跟踪3个LOT 3.实物规格与规格承认书必须一致 4.在检验過程中遇异常问题及時向上级回报 5.相关品质记录必須清晰，工整，不得对其涂改，特殊情 況下涂改必須签名及日期.. 6.环保确认依<<环保物质管理程序>>执行
1.测试后，耳机无变形、组装部分无松脱、外观无破损、电性正常，无 杂音、无音等不良现象。 2.测试后吸塑盒无破损、变形、开口等不良现象
▶符合环境有害物质检测基准:
区分
Pb(铅） 有无
Cd(镉） 有无
Hg(汞） 有无
Cr+6 多溴联苯 多溴二苯醚
（铬）
(PBB)
(PBDE)
有无有无有 无
Spec 900↓ – 100↓ – 900↓ – 900↓ – 900↓ – 900↓ –
Check n=5,c=0
每Lot
Check n=5,c=0
每Lot
电压：0.126V 频率：50HZ-8KHZ 显示PASS、GO或OK则为良品，显示 FAIL或NG为不良品, 99±3dB, At 1kHz
1.包装数量不能多装或少装，数量准确， 2.包装盒平整美观，无错位，破损，脏污，变形异常
实称重量在样品重量范围内±50g
检验方式
Check n=10,c=0
每Lot
判定标准 结构与样品一至，颜色不可有明显色差
1.皮套LOGO清晰，布标LOGO方向无装反现象。 2.电池盒上下盖之间缝隙、断差不可超过0.3mm 3.丝印清晰、不可有漏印、模糊不清等现象 4.有感刮伤 A面:10 mm ≥ L ≥ 5 mm = minor, L > 10 mm = major
成品电池出货检验标准
6.2允收水准（AQL）为：CR=0.01，MAJ=0.4，MIN=1.0
7.检验要求/标准:
检验项目
缺陷名称
故障描述
故障分类
CRI
MAJ
MIN
外包装
货品检验单不符
货品检验单项目不全或错误
√
外箱损伤、破损
外箱严重破损，实物外露、洒落
√
外箱轻微受损
√
出货检验报告不符
无出货检验报告或报告填写不全、错误
4.名词定义
4.1CR：制品凡具有危害使用者、携带者的生命或安全之缺失。
4.2MA：制品单位使用性能不能达到预期之目的或显著的减低其实用性质的缺点。
4.3MI：实际上不影响制品的使用目的之缺点。
5.所使用的仪器和工具：
5.1电池综合测试仪
5.2游标卡尺
6.抽样计划与允收水准
6.1来料以抽验方式,采用GB2828.1-2003LEVEL II正常单次抽验计划,进行随机抽样.
三阶文件
文件名称：
成品电池出货检验标准
文件编号：
版 本：
A/0
制定部门：
质控部
制定日期：
发布日期：
制定
审核
批准
1.目的
提供本公司产品在进料检验时的判定标准，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
2.范围
本公司所有锂电池均适用。
3.检验条件
2.11照明：灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯
2.12距离：外观检验距离为30cm.
√
外观
划伤
表面因碰擦产生的刮花等现象
√
模印
由于注塑成型过程中产生的印痕
√
电池检验标准
电池检验标准电池是现代社会中不可或缺的能源供应装置，广泛应用于手机、笔记本电脑、电动汽车等各个领域。
然而，由于电池的化学特性和工作环境的复杂性，电池的质量和安全问题备受关注。
为了确保电池的质量和安全性，制定了一系列的电池检验标准，以便对电池进行全面的检验和评估。
首先，电池的外观检验是电池检验的重要环节之一。
外观检验主要包括外壳、标识、尺寸和表面状态等方面。
外壳应该没有明显的变形、破损或漏液现象，标识应清晰可见，尺寸应符合要求，表面应无明显的污渍或腐蚀。
这些外观特征的检验可以直观地反映出电池的制造质量和使用情况，为电池的安全性提供了重要的保障。
其次，电池的性能参数检验是电池检验的核心内容之一。
性能参数包括电压、容量、内阻、循环寿命等指标。
电池的电压应在正常范围内，容量应符合标称值，内阻应稳定在合理范围内，循环寿命应达到要求。
这些性能参数的检验直接关系到电池的使用效果和安全性，是电池检验的重点内容。
此外，电池的安全性能检验也是电池检验的重要内容之一。
安全性能包括过充保护、过放保护、短路保护、过温保护等方面。
电池在充放电过程中应具备良好的保护功能，能够有效地避免因异常情况而引发的安全事故。
安全性能的检验对于电池的质量和可靠性具有至关重要的意义。
最后，电池的环境适应性检验也是电池检验的重要环节之一。
环境适应性包括温度适应性、湿度适应性、振动适应性等方面。
电池在不同的环境下应该具备良好的适应性，能够正常工作并保持稳定的性能。
环境适应性的检验可以全面评估电池在各种使用环境下的可靠性和稳定性。
总之，电池检验标准涵盖了外观检验、性能参数检验、安全性能检验和环境适应性检验等多个方面，通过对电池的全面检验和评估，可以有效地保障电池的质量和安全性，为电池的可靠使用提供了重要的保障。
希望本文对电池检验标准有所帮助，谢谢阅读！。
成品电池外观检验标准
目测
伤痕长L大于1mm，用手指触摸感觉明显或伤痕L大于2mm，易辨出
√
伤痕长L小于1mm，用手指触摸感觉不明显，且不易辨出
√
单体电池封口不良
目测
单体电池严重封口不良
√
单体电池轻微封口不良
√
单体电池外表有污渍
目测
电池外表有污渍印点，30cm处可见
√
纸套外观不良
目测
纸套破损，有污渍或起皱
√
纸套上端翘起，不能紧包住电池
√
纸套印字漏印或印错字
√
印字模糊，缺划，影响辩认
√
纸套与电池配合过松，电池易脱落
√
纸套不能完全套住电池，露出电池下端≥2mm
√
成品外观：套纸套后，面垫贴歪斜
√
面垫不良
目测
面垫明显翘起、起皱或变形
√
面垫贴歪斜
√
面垫缺角
√
漏贴面垫
√
用错其它面垫
√
面垫贴不牢，易脱落
√
文件类别
3．2严重缺陷（MA）：所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷。
3．3轻微缺陷（MI）：不会降低产品设定的使用性能，关系产品外观的轻微缺陷。
4．程序：
4．1本标准针对一般客户未有特别要求的按此标准进行判定，若客户有特殊要求，按客户的特殊要求进行判定。
4．2抽样方法按《OQC检验操作标准》进行，若客户有特别要求，按客户要求进行。
文件类别
深圳市xx有限公司
文件编号
标准文件
版别
文件名称:成品电池外观检验标准
页码
1 of 5
1．目的：结合我司生产之各电池，为成品电池检验提供标准、依据，以便于我公司生产的各种电池做出正确判断。
IQC和OQC抽样检验规范
IQC和OQC抽样检验规范来料、成品抽样检验规范1.⽬的：规范来料检验、成品检验之抽样⽔准、抽样⽅案以统⼀检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适⽤本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执⾏本规定b)品管部负责监督执⾏并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查⽔平⼀次抽样进⾏2）合格质量⽔准AQL规定：MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检验4）抽样⽅式：随机抽样（抽样时尽量选取包装破损、变形严重或⽬视有问题的包装箱内取样）5）抽样批量：每⼀订单作为⼀个检查批次以上规定了来料检验通⽤抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，特殊情况⽣产、技术、品质协商决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105EⅡ级检查⽔平⼀次抽样⽅案进⾏2）合格质量⽔准AQL规定：信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检验严格度：正常检验4）抽样⽅式：随机抽样5）抽样批量⼀般以⽣产⼀个订单量作为⼀个批次，每次抽检的数量≥抽样计划。
①新开发的机型或新开发的供应商提供物料时，由⽣产经理及品质主管决定加严抽检或全检；②当⽇产量≤50pcs时，抽检数量不得低于⽇产量的⼀半。
附件附件⼀附件⼆IQC检验流程供应商来料仓库通知检验IQC检验判定仓库点收OK ⼊仓NG填写来料不良报表（开来料异常单）主管确认特采拒收挑选仓库点收不良品退给供应商仓库点收⼊仓注：特采时，需两个或以上部门协商决定（⽣产、技术、品质）。
OK来料检验表单供应商物料名称到货⽇期到货数量检验数量检验⽇期项⽬检验结果不良描述判定产品外观产品性能品质判定：⼝接受⼝退货检验员/检验⽇期：品质主管/⽇期：部门姓名处理意见相关部门意见最终判定：1 ⽬的建⽴本标准的⽬的为了本公司产品外观有⼀定的检验依据，有效控制外购PCB板的品质2 范围本规范适⽤于公司所有PCB原材料的交收检验标准。
手机电池检验标准
手机电池检验规范批准发行日期2012.6.101 范围适用于富仕通通信公司对于手机电池成品的检验。
2 引用标准标准引用了GB/T 18287-2000和YD/T 998-1999以及本公司手机电池企业标准。
3 测试条件无特别的说明的情况下，电池测试的环境为：温度：20ºC±5ºC；相对湿度：40%-60%；大气压力：90kPa-108kPa。
4 定义：4.1产品：针对本公司生产的各类手机配用电池。
4.2额定容量：电池在环境温度为20ºC±5ºC条件下，以4.5h放电，放电电流0.2C至终止电压2.75V所应提供的电量，用C5表示，单位为Ah（安培小时）或者mAh（毫安小时）。
4.3循环寿命：电池按寿命测试方法，当容量为额定容量的70%时，电池所循环的次数。
4.4终止电压：如果无特殊说明，上限终止电压是指4.2V，下限终止电压为2.75V。
XC充放放电：指电池在XC倍率情况下，充电至电池终止电压，然后恒压（为终止电压）到电流小于0.01C，充电结束。
放置10分钟后，以XC倍率放电。
4.5满充电电池：是指电池在1C倍率情况下充电结束的电池。
5 实验方法5.1基本性能测试方法5.1.1容量测试方法：5.1.1.1容量测试方法1A恒流充电，当电池端电压达到限制电压 4.2V时，改为恒压充电，当充电电流以0.2C5A，停止充电。
静置10分钟，以1C恒流放电，当电池端电压达到限制电压3.4V时，<0.01C5结束放电。
5.1.1.2 容量测试方法2A恒流充电，当电池端电压达到限制电压4.2V时，改为恒压充电，当充电电流<0.01C5A，以1C5停止充电。
静置10分钟，以1C恒流放电，当电池端电压达到下限电压2.7V时，结束放电。
备注：对照试验采用美国ARBIN测试仪器；筛选试验采用设备为擎天测试设备。
手机电池检验规范批准发行日期2012.6.105.1.2寿命测试方法5.1.2.1 寿命测试方法1静置10分钟，以0.4C5A恒流充电，当电池端电压达到限制电压4.2V时，改为恒压充电，当充电电流<0.01C5A，停止充电。
电池检验标准
电池检验标准
电池是我们日常生活中不可或缺的能量来源，它们用于手机、笔记本电脑、手表、遥控器等各种电子设备。
然而，随着科技的发展，电池的种类越来越多，质量也参差不齐。
因此，为了保障用户的安全和权益，制定一套严格的电池检验标准显得尤为重要。
首先，电池的外观检查是至关重要的。
通过外观检查，可以确定电池是否有破损、变形、渗漏等情况。
这些问题都可能导致电池的安全隐患，因此外观检查是电池质量检验的第一步。
其次，电池的性能参数也是必须要检验的内容。
例如，电池的电压、容量、内
阻等参数需要经过严格的测试。
只有确保这些参数符合标准，才能保证电池的正常使用和安全性。
此外，电池的循环寿命也是需要重点考虑的内容。
通过对电池进行循环充放电
测试，可以了解电池在一定的循环次数下的性能表现，从而判断其使用寿命和稳定性。
另外，电池的安全性也是电池检验的重要内容之一。
例如，对于锂电池来说，
需要进行过充、过放、短路等安全性测试，以确保在极端情况下电池不会出现爆炸、起火等危险情况。
最后，电池的环境适应性也是需要考虑的因素。
电池在不同的温度、湿度、压
力等环境下的表现可能会有所不同，因此需要进行相应的环境适应性测试。
综上所述，电池检验标准涉及到外观检查、性能参数测试、循环寿命测试、安
全性测试以及环境适应性测试等多个方面。
只有通过严格的检验，我们才能确保所购买的电池质量合格、安全可靠。
希望相关部门能够加强对电池质量的监管，制定更加严格的电池检验标准，以保障消费者的权益和安全。
锂电池成品检验标准
锂电池成品检验标准一、引言。
锂电池是一种重要的储能设备，广泛应用于移动电源、电动汽车、储能系统等领域。
然而，由于其化学特性和工艺制造的复杂性，锂电池在生产过程中存在一定的安全隐患。
因此，建立和实施严格的成品检验标准对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
二、外观检查。
1. 外壳检查，检查电池外壳是否存在裂纹、变形或者其他损坏情况。
2. 标识检查，检查电池标识是否清晰、完整，是否符合国家标准要求。
三、电性能检测。
1. 容量测试，使用标准充放电设备对电池进行容量测试，确保其容量符合设计要求。
2. 循环寿命测试，对电池进行多次充放电循环测试，评估其循环寿命。
3. 内阻测试，通过内阻测试仪对电池进行内阻测试，确保其内阻在合理范围内。
四、安全性能检验。
1. 过充保护测试，对电池进行过充保护测试，确保在过充情况下能够正常断电保护。
2. 过放保护测试，对电池进行过放保护测试，确保在过放情况下能够正常断电保护。
3. 短路保护测试，对电池进行短路保护测试，确保在短路情况下能够正常断电保护。
五、环境适应性测试。
1. 温度适应性测试，将电池置于高温、低温环境下，测试其在不同温度条件下的性能表现。
2. 湿度适应性测试，将电池置于高湿度、低湿度环境下，测试其在不同湿度条件下的性能表现。
六、结论。
建立和实施严格的锂电池成品检验标准，对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
通过外观检查、电性能检测、安全性能检验和环境适应性测试等多方面的检验内容，可以全面评估锂电池产品的质量和性能表现，为产品的质量控制提供有力的保障。
同时，不断完善和更新成品检验标准，也是提高锂电池产品质量和安全性的重要手段。
032电池成品出货检验报告
032电池成品出货检验报告一．报告概述本报告是对032电池成品进行出货检验的结果总结和分析，旨在评估电池的质量达到出货标准，确保产品符合客户要求。
二．检验内容1.外观检验：检查电池外观是否完好无损，无明显污渍和划痕。
2.容量检验：测量电池的容量，评估其标称容量是否符合要求。
3.内阻检验：测量电池的内阻，评估电池的性能状态。
三．检验结果1.外观检验：经过检查，共检验100个电池样品，均符合外观要求，无明显破损，未发现污渍和划痕。
2.容量检验：对100个电池样品进行容量检验，结果如下：-80个样品容量符合要求，达到或超过标称容量。
-15个样品容量低于标称容量，但仍在允许范围内，可接受。
-5个样品容量明显低于标称容量，不符合要求，需要进行疑似品处理。
3.内阻检验：对100个电池样品进行内阻检验，结果如下：-90个样品内阻符合要求。
-10个样品内阻偏高，但在可接受范围内，可出货。
4.包装检验：对100个电池样品的包装进行检验，结果如下：-90个样品包装完好，无破损。
-5个样品包装有轻微破损，但不影响产品质量。
四．分析和建议1.从外观检验结果来看，电池外观质量良好，无明显破损和污渍，表明生产过程中对产品的保护措施良好。
2.从容量检验结果来看，大部分电池容量符合要求，但仍有少部分样品容量低于标称容量，需要加强生产工艺控制和质量管理，确保产品质量的一致性。
3.从内阻检验结果来看，大部分样品的内阻符合要求，但仍有少部分样品内阻偏高，可能是生产中的缺陷或设备问题导致，需要及时排查和改进。
综上所述，032电池成品出货检验结果总体上符合要求，但仍有部分样品存在容量低和内阻偏高的问题，同时也需要进一步完善包装工艺。
建议对生产工艺进行分析和改进，加强质量管控，从根本上提高产品质量和符合率。
五．附件1.外观检验照片2.容量检验原始数据表3.内阻检验原始数据表。
移动电源成品检验标准
移动电源检验标准一、目的：通过对批次的检验保证获得合格的产品。
二、范围：适用于本公司移动电源产品的检验三、内容：1.抽样方案：依据GB2828.1-2003,IL=II,AQLCR=O、Maj.=0.4、Min.=1.52.缺陷定义：CR（Critical）:致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员会造成危害或不安全的缺陷,抵触安全规格要求的；MAJ（Major）:不构成致命缺陷的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会有严重的降低的缺陷，或妨碍到某些主要的功能的缺陷；MIN（Minor）:不构成致命缺陷或严重缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的。
3.检验项目及标准：3.1区域定义：A区：正面部分B区：侧面部分C区：底面及电池室等其他使用者可见部分3.2检验环境要求：相对温度：25°C±10°C相对湿度：45％~85％光照条件：在正常灯光照射下，光源300~500Lux，距物品1米以上视距：眼睛与物品距离40~50cm视角：水平垂直±45°目视时间：物品之每一面注视3~5秒3.3外观检验3.4性能检验四．可靠性试验：4.1移动电源在环境温度为20°C±5°C条件下，以5H率放电至终止电压时所应提供的电量，用C5表示。
单位为安时（AH）或毫安时（MAH）4.2采用下列制式之一进行充电：4.2.1在环境温度20C±5C条件下，以0.2C5A充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于0.01C5A,最长充电时间不大于8H,停止充电。
此充电制式为检测的仲裁充电制式。
4.2.2在环境温度20C±5C条件下，以1C5A充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于0.01C5A,最长充电时间不大于3H，停止充电。
4.3荷电保护能力移动电源按4.2规定充电结束后，在环温度为20C±5C条件下将移动电源开路搁置28天，再以0.2C5A电流进行放电至终止电压，其放电时间应不低于256MIN.4.4持续充电移动电源按4.2规定充电结束后，然后保持充电限制电压持续充电28天，应不起火，不爆炸。
电池产品的质量标准及检验方法
电池产品的质量标准及检验方法电池作为一种储存电能的设备，在日常生活和工业生产中广泛应用。
为确保电池产品的质量和安全性，制定相应的质量标准及检验方法十分重要。
首先，电池产品的质量标准包括外观质量、电池容量、安全性能等方面的要求。
外观质量主要包括电池外壳的完整性、无明显的划痕或变形等。
电池容量是指电池能够储存的电能大小，标准中应规定电池容量的测试方法，并规定合格产品的最小容量。
安全性能包括电池在正常使用和异常情况下的安全性能，如防过充、防过放、防短路等能力。
其次，电池产品的质量检验方法应符合国家或行业的标准要求。
外观质量检验可采用目视检查和辅助工具检测的方法，如外观检查、尺寸测量、电池壳体压力测试等。
电池容量测试可使用标准化的测试设备进行，如恒流放电法或恒压充放电法等。
安全性能测试需进行特种测试，如过充试验、过放试验、外力短路试验等，以确保电池在安全范围内正常工作。
在具体的质量检验中，对电池产品的质量特点进行检测要求。
例如，锂电池具有高能量密度和充电速度快的特点，对其的质量标准中应加强防止过放、过充和在高温下爆炸的能力的要求；镍氢电池的典型特点是充电和放电过程中保持较稳定的电压，对其质量的检验应注重充放电电压的稳定性和容量之间的匹配度等。
除了单个电池的质量标准和检验方法外，还应制定电池产品的批次抽样检验和过程控制要求。
批次抽样检验可根据生产批次确定样本数量和检测项目，使用统计学方法判断批次的合格率。
过程控制要求包括生产过程中各环节的质量控制要求，如原材料检验、生产工艺控制和成品检验等，以确保每个环节的质量符合标准要求。
总而言之，电池产品的质量标准和检验方法是确保电池质量和安全性的重要依据。
制定科学合理的标准和方法，对电池产品的外观质量、容量和安全性能等进行检验，不仅能够保障用户的权益和安全，还能够促进电池产业的健康发展。
因此，在电池产品的生产和销售过程中，必须认真贯彻执行相关标准和检验方法，确保电池产品的质量和安全性。
移动电源成品检验指导书
移动电源成品检验指导书第一步：包装外观检验检查包装外观，印刷LOGO、字符、印刷的参数信息、LOGO颜色、包装颜色、包装款式、是否正确。
标准：要求包装表面无变形、无裂缝、无刮花、无气泡斑、表面无胶水、无水纹印，印刷的内容清晰、完整、参数信息符合订单要求，表面无明显脏污、无皱折痕、无潮湿现象。
单个面上直径0.5mm的黑点要少于2个；按照色卡标准及生产单视图对照色号，要求LOGO颜色、字符颜色、包装颜色、等所有有颜色要求的颜色与订单要求颜色一致，在自然散射光下目测无明显色差，包装款式与订单要求一致。
第二步：产品外观检验检查产品外观，印刷LOGO、字符、印刷的参数信息、LOGO颜色、产品颜色、产品款式、是否正确。
标准：要求产品无变形、无裂缝、无刮花、无气泡斑、表面无胶水、无水纹印，印刷的内容清晰、完整、参数信息符合订单要求，表面无明显脏污、无皱折痕、无潮湿现象。
单个面上直径0.5mm的黑点要少于2个；按照色卡标准及生产单视图对照色号，要求LOGO颜色、字符颜色、产品颜色、等所有有颜色要求的颜色与订单要求颜色一致，在自然散射光下目测无明显色差，产品款式与订单要求一致。
第三步：配件外观检验检查说明书、挂绳、吊牌、等配件外观，说明书内容、配件印刷的LOGO、印刷的颜色、配件的颜色、配件款式、是否正确。
标准：要求配件无刮花、无气泡斑、表面无胶水、无水纹印，印刷的内容清晰、完整、印刷信息符合订单要求，表面无明显脏污、无皱折痕、无潮湿现象。
单个面上直径0.5mm的黑点要少于2个；按照色卡标准及生产单视图对照色号，要求LOGO颜色、字符颜色、配件颜色、等所有有颜色要求的颜色与订单要求颜色一致，在自然散射光下目测无明显色差，配件款式与订单要求一致。
第四步：印刷附着力检验检查所有有印刷字符、LOGO、等印刷面上进行检验（说明书打印成像的这类除外）。
标准：用3M胶带贴紧产品印刷、丝印处，然后迅速地垂直向上拉起，外壳的喷油及LOGO印字不能有脱落现象。
蓄电池装配检验标准与规程
蓄电池装配检验标准与规程A：铅零件1、检验要求1.1检验员要按要求进行首检(操作者、检验员双方认可)、巡检(生产中途巡回检查)和生产完后要进行验收检验。
1.2验收检验时按生产数的2-5%进行抽样检查，不合格数低于抽样数3%为合格。
2、控制项目2.1外观主要控制裂纹、冷合金层、充型不满、缺肉、毛刺、砂眼等。
2.2重量与外形尺寸(要符合图样工技术要求)。
2.3浇铸铅零件所用的合金应符合技术要求。
2.4铅零件无时效期，FM、DZM铅零件的贮存期为两个月，超期需复验合格后才能使用。
表(8)铅零件外观质量要求B：电池装配1、相关要求1.1配组前要先确认极板的规格型号和产品的标识状态(是否是上工序的合格产品)。
1.2配组岗位和包片岗位要随时清扫工作台上的铅粉(减少电池的自放电、微短路、保护员工身体健康)。
1.3当天未生产完的负极板要退回干燥室。
1.4生产合格的电池在气密性检验合格后必须带上安全阀,堆放到指定地方并进行标识、防护。
1.5蓄电池的槽盖颜色要一至，特定情况另作要求。
1.6焊接用铅条必须符合工艺要求。
1.7装配用所有材料必须经过检验合格后才能投入使用。
1.8生产过程中严格执行工艺文件要求。
2、检验要求2.1检验员要求对每一个岗位的首件产品进行检验，生产过程中要不间断巡查。
2.2生产过程中要求对铅渣、极群组的焊接和外观、电压、电池外观、气密性和极性逐检验。
(现场生产岗位操作者执行，检验员按要求进行抽查)2.3检验员对生产的半成品和成品按生产数的20%进行抽查(首先是要求操作人员全部100%的自检)，不合格数为0为合格(可根据实际情况扩大抽样数量)。
极群外观质量检验标准成品入库检验项目入抽样频次。
锂电池成品检验标准及流程
温馨小提示：本文主要介绍的是关于锂电池成品检验标准及流程的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
文章的内容不一定符合大家的期望需求，还请各位根据自己的需求进行下载。
本文档下载后可以根据自己的实际情况进行任意改写，从而已达到各位的需求。
愿本篇锂电池成品检验标准及流程能真实确切的帮助各位。
本店铺将会继续努力、改进、创新，给大家提供更加优质符合大家需求的文档。
感谢支持！(Thank you for downloading and checking it out!)阅读本篇文章之前，本店铺提供大纲预览服务，我们可以先预览文章的大纲部分，快速了解本篇的主体内容，然后根据您的需求进行文档的查看与下载。
锂电池成品检验标准及流程（大纲）一、锂电池成品检验标准1.1安全性能检验标准1.2电性能检验标准1.3环境适应性检验标准1.4外观及尺寸检验标准二、锂电池成品检验流程2.1来料检验2.1.1来料外观检验2.1.2来料电性能检验2.2生产过程检验2.2.1扁平化过程检验2.2.2卷绕过程检验2.2.3注液过程检验2.2.4化成过程检验2.3成品检验2.3.1安全性能检验2.3.1.1过充测试2.3.1.2过放测试2.3.1.3短路测试2.3.1.4热冲击测试2.3.2电性能检验2.3.2.1额定容量测试2.3.2.2循环寿命测试2.3.2.3内阻测试2.3.2.4自放电测试2.3.3环境适应性检验2.3.3.1高温存储测试2.3.3.2低温存储测试2.3.3.3温度循环测试2.3.3.4湿度存储测试2.3.4外观及尺寸检验2.3.4.1外观检查2.3.4.2尺寸测量2.4出货检验2.4.1标签、包装检验2.4.2功能性测试2.4.3安全性能抽检三、不合格品处理及追溯3.1不合格品判定3.2不合格品标识、隔离3.3不合格品原因分析3.4预防措施及追溯四、检验记录及报告4.1检验记录4.1.1来料检验记录4.1.2生产过程检验记录4.1.3成品检验记录4.1.4出货检验记录4.2检验报告4.2.1成品检验报告4.2.2出货检验报告4.2.3不合格品处理报告4.2.4追溯报告一、锂电池成品检验标准锂电池成品检验是确保锂电池产品符合安全、性能和质量要求的重要环节。
电池生产质检管理制度范本
第一章总则第一条目的为确保电池产品质量，规范生产过程中的质检管理工作，提高产品质量和用户满意度，特制定本制度。
第二条适用范围本制度适用于本企业所有电池生产环节的质量检验工作。
第三条组织机构与职责1. 质量检验部：负责全厂电池生产过程的质量检验工作，制定检验计划，组织检验工作，对检验结果进行统计分析，确保产品质量。
2. 生产部：负责生产过程的日常管理，确保生产设备正常运行，按照检验要求进行生产，对不合格品进行及时处理。
3. 技术研发部：负责新产品的研发和现有产品的技术改进，提供产品质量改进方案。
第二章质量检验流程第四条原材料检验1. 供应商提供原材料时，质量检验部应进行抽样检验，确保原材料符合国家标准和产品要求。
2. 原材料入库前，生产部应按照检验要求进行入库检验，检验合格后方可入库。
第五条生产过程检验1. 生产过程中，质量检验部应按照检验计划进行抽检，对关键工序进行重点监控。
2. 生产部应严格执行操作规程，确保生产过程稳定，减少不合格品产生。
第六条成品检验1. 成品检验分为外观检验和性能检验两部分。
2. 外观检验：检查电池外观是否有破损、变形等缺陷。
3. 性能检验：对电池容量、放电时间、循环寿命等性能指标进行检验。
第三章质量控制与处理第七条质量控制1. 质量检验部对不合格品进行统计、分析，找出不合格原因，并提出改进措施。
2. 生产部根据不合格原因，对生产过程进行调整，确保产品质量。
第八条质量处理1. 对不合格品，生产部应立即采取措施，如返工、返修、报废等。
2. 质量检验部对不合格品处理结果进行跟踪，确保问题得到有效解决。
第四章培训与考核第九条培训1. 质量检验部定期对检验人员进行专业技能培训，提高检验水平。
2. 生产部对操作人员进行操作规程培训，确保生产过程稳定。
第十条考核1. 质量检验部对检验人员进行考核，考核内容包括检验技能、工作态度等。
2. 生产部对操作人员进行考核，考核内容包括操作技能、产品质量等。
电池检验规范
电池检验规范作者: 日期:电池检验规范1. 目的为规范0QC （QA ）检验员标准化作业，确保产品质量满足客户要求.2. 范围本标准适用于所有手机电池的成品检验。
3. 定义3.1空载电压一电池输出正负空载时的电压。
3.2额宦容量一一电池在环境湿度为20+5 C 的条件下，以5h 率放电至终止电压时所提供的电量。
用G 表示，单 位为Ah 或mAh 表示。
3.3终止电圧一规是放电时电池的负载电压，其值为2.75V.4. 职责品质主管一一负责制立抽样计划及检验标准。
OQC （QA ）检验员一一执行抽样检验，填写OQC （QA ）检验报告。
5.1测试要求 5丄1外观要求外壳颜色：符合样板，色泽均匀。
外壳表而：淸洁无污渍、无划良及机械损伤，无缩水拉白，无变形披锋等，超声线应均匀一致，超声间隙不得大 于 0.1mm. 五金：五金表面无划伤，无杂物、锈迹等，支架无烫伤现象。
五金与支架装配后，向上不高出电池底壳大平而0.05mm. 向下不低于电池底壳大平而0.05mm.5.1.2电压要求空载电压：电池输出端正、负极空载电圧应M3.74V负载电压：电池放入机架（或直接用表笔）打至放电，此时电压应23.0V:松开开关断开负载，电池电压应能立即 恢复空载时的电压。
5丄3电阻要求热敏电阻： 外）标志电阻： 除外）。
内阻要求： 电池90m Q W内阻＜180mQ 合格（具体内阻详见产品规格书）5.1.4充放电性能及短路保护要求电池以1C 电流进行充放时，电池应能正常充电和放电，抽测容量在Simin 以上.将正负极用0.1 Q 电阻器短路1小 时。
再将正负极断开，用1C 瞬时充电后，电池电圧应能恢复原来电压。
电池应不漏液、不变形、不冒烟和不爆炸, 功能须正常（本厂检测时以专用机架检测。
）5.1.5跌落试脸要求电池的x.y.2正负方向（六个方向）从Im 高自由跌落到18mm-20mm 厚木板上。
结束后，将电池以1C 放电至终 止电压。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电池成品检验规范实施日期2011年月日
1目的
规定了中节能太阳能科技（镇江）有限公司对成品电池片的外观判检工作，保证检验项目完整、检验作业方法和检验数据准确；统一生产、质量、销售认识以满足客户所需，特制定本规范。
2适用范围
规范适用于所有电池成品检验作业指导。
3职责
3.1质量管理部:组负责成品电池片外观判检的具体实施，按照本规范进行操作。
3.2质量管理部:组负责流程中所有数据整理、统计、传递的准确性。
4内容
4.1检验的目的、原理、内容简介：
4.1.1检验的目的：运用科学的检验技术、既定产品质量指标和检验方法，正确评定产品
质量。
4.1.2检验的原理：结合观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.1.3检验的主要职能：鉴别职能、把关职能、预防职能、报告职能、改进职能。
4.1.4检验的工作内容：熟悉和掌握标准，抽样，观察测量，判断，处理，记录。
4.2判检工具：PVC手套、吸笔、日光灯、塞尺、外观判检光刻模具、直尺、塑料垫片、EPE
插片盒、高密度泡沫盒、黑色油笔、口罩。
4.3判检作业：
4.3.1判检作业条件：与生产线测试分档工段员工核实交接电池片数目档次，填写好《分
类检测交接数据记录表》后用插片盒将测试分档后一定数目、档次的电池片连同标注有相应符合的塑料垫片一起移至判检操作台，在判检区域垫上无尘布，准备判检。
4.3.1.1：照度800lx日光灯下；
4.3.1.2洁净水平的判检操作台面上；
4.3.1.3每片电池片自然水平放置于判检操作台面，不得人为挤压；
电池成品检验规范实施日期2011年月日
4.3.1.4：佩戴PVC手套、使用吸笔检片、吸笔吸取电池片部位为电池片右下角偏上（如
图1），轻拿轻放，保持3秒/片检片速度；
4.3.1.5：统一由一个检验员先进性背面判检再由另外的检验员进行正面判检，避免判
检翻片过程中的电池损伤。
4.3.1.6：判检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与判检水平桌面呈80度-90度）对
电池片进行观测，前胸距离电池片中心点水平距离约16cm，人眼距离电池片
中心点视线距离约28cm（如图2）。
4.3.1.7：判检后电池片放入检验员右侧约20cm处略微倾斜5度高密度泡沫盒内（参见
图2）。
4.3.1.8：注意事项：判检过程中避免主观判断，使用判检工具（如塞尺、直尺、外观
判检光刻模具等）；判检后放入高密度泡沫盒内电池片应摆放整齐，以减少后
续整理过程中的划伤；PVC手套接触电池片数不得高于3000次/班，接触玷
污物（尤其金素浆料）后的PVC手套立即更换；判检过程中不得询问同级判
检人员，只可向各班组长需求帮助。
电池成品检验规范实施日期2011年月日
4.4判检标准：
4.4.1检验员按照电池片外观检验标准执行检验。
4.4.2以下分类介绍各种外观不良缺陷成品太阳能电池片：
4.4.2.1电池片完整度缺损缺陷，如V型缺口，圆弧型缺口、缺角、崩边、裂纹、穿孔
等，其
如图4：
电池成品检验规范实施日期2011年月日
4.4.2.2电池片的印刷缺陷，如正面或背面的印刷图案偏离或缺损、正面漏浆、栅线断
或结点等。
4.4.2.3电池片的色度均匀性缺陷，如色差（含片间色差和片内色差两种）、色斑、指
印、水痕、划伤、硫化等。
4.4.2.4电池片的背面均匀性缺陷，如鼓泡、铝珠、霉变等。
4.4.2.5电池片的弯曲度缺陷，如弓片、应力等。
4.4.3根据成品太阳能电池片规格，成品检验标识分类为：
4.4.3.1 A级片：电性能与外观均合格的电池片。
4.4.3.2 B级片：电性能合格，外观不合格的电池片。
4.4.3.3 C级片：电性能不合格的电池片。
4.4.3.4 D级片：破片，单个破片面积不小于完整电池片面积的1/2。
4.4.3.5 电性能合格：单晶电池片转换效率大于16%，反向偏压-12V情况下暗电流小于 3A；多晶电池片转换效率大于14%，反向偏压-12V情况下暗电流小于3A。
4.4.4为了便于统计数据以及方便工艺改进，将B类、C类、D类进行分类统计，但B类、C
类、D类按要求合并入库，即将以上三类电池片检验后内包装前要进行合并，便于库
存、销售。
4.4.4.1 B1类：色差/色斑/水痕/指印。
4.4.4.2 B2类：弯曲度。
4.4.4.3 B3类：印刷不良。
4.4.4.4 B4类：划伤。
4.4.4.5 B5类：正面崩边。
4.4.4.6 B6类：背面崩边。
4.4.4.7 B7类：鼓包。
电池成品检验规范实施日期2011年月日
4.4.4.8 B8类：发霉片、氧化片。
4.4.4.9 D1类:缺口、缺角。
4.4.4.10 D2类：铝珠、穿孔片。
4.5数据统计：统计时A类为合格片，B、C、D类为不合格片，计算直通合格率。
4.6 接班工作要求：
4.6.1 确认接收的A类零头数量是否准确。
4.6.2 根据《电池片产品交接统计表》，核对B类零头数。
4.6.3 交接线上的检验工具和6S。
4.7 数据的交接：
4.7.1 把线上的零头数用《电池片产品交接统计表》抄写下来，并算出零头数的总数。
4.7.2 算误差表，电池片检验总数=当班入库数（下片的总数）+本班交接零头—上个班交接
零头。
5记录
5.1记录清单
5.1.1《电池质量统计表》
5.1.2《质量异常反馈单》
5.2记录保管
5.2.1电池片检验记录表、检验报告单由质量管理部保管，保存期限为半年。
6相关文件
6.1《电池片检验标准》。