新产品承认流程
供应商新产品认可程序
供应商零件认可程序1、目的对供应商产品认可作明确规定，确保供应商按产品认可流程实施，并满足本公司产品认可要求。
2、适用范围适用于所有为公司提供原材料及零件的供应商的产品认可。
3.引用文件ISO/《质量管理体系复合材料制造生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》4、术语4.1 首批样件：完全采用批量生产规定的设备和工艺，在批量生产条件下生产的产品或材料。
5．职责采购部负责组织供应商产品认可。
责任单位工作内容记录采购部 6.1供应商产品来自于：a)本公司的开发需要（顾客需求）；b)工程更改（顾客/过程要求）；c)产品转移生产（供应商资格取消转移）。
采购部 6.2按选定的供应商和采购部发放的潜在供应商名单与供应商签订试制开发协议。
开发协议6.2.1试制协议应明确试制产品的图号及名称，开发期限、样件提交数量等要求，同时明确本公司需提供的技术资料和供应商应承担的责任，经双方签字盖章后生效。
6.2.2签字盖章前必须保证供需双方进行充分的沟通，要求得到明确。
6.2.3向供应商发放图纸、相关标准等开发所必需的资料。
供应商 6.3按“试制协议”规定期限及时提交样件；6.3.1在提交样件时必须同时提交以下证明资料：a)合格的“零件检验记录”；b)“产品合格证”；c)该产品所用原材料的合格质量证明（复印件也可）。
产品合格证6.3.2“零件检验记录”不少于以下内容：a)材质；b)几何尺寸；c)外观d)性能（适用时）零件检验记录质量部 6.3.3实施验证：a)对提交的样件证明资料进行核实；b)按检验卡片/图纸/进货检验规程实施验证。
c)对所需要的金相、物理、碳硫分析等项目实施/委托试验。
质量部 6.3.4出具“零件检验记录”，经项目主管批准(必要时经副总批准)后交采购部，同时提交技术开发部试装。
零件检验记录质量部 6.3.5对于样件未能达到公司项目要求的，供应商应提交整改措施进行整改，并进行第二次提交。
新产品开发及承认流程程序文件
新产品开发及承认流程程序文件一、说明本文件描述了新产品开发及承认流程，旨在促进新产品快速开发、高效承认，确保新产品的质量和准时上市。
二、定义1.新产品：指公司内部或外部创新团队所提出的，具有市场开发潜力的产品。
2.开发团队：指由市场部、研发部、运营部等相关职能部门组成的团队。
3.承认团队：指由高级管理人员、质量控制人员等相关部门组成的团队。
三、流程1.新产品提案(1)通过市场调研和竞争分析，市场部综合评估市场需求，确认新产品提案。
(2)新产品提案包括市场需求、竞争分析、预计市场份额、预计销售利润等信息。
2.研发与设计(1)开发团队根据新产品提案，制定详细的开发计划和产品设计方案。
(2)开发团队进行产品原型制作，并进行内部评估。
(3)开发团队进行产品设计的迭代优化，确保其符合市场需求和技术可行性。
3.测试与验证(1)开发团队进行产品功能测试和性能测试，包括产品寿命测试、环境测试等。
(2)开发团队对产品进行可靠性和安全性验证。
(3)开发团队承认产品的技术性能，并对测试结果进行总结和评估。
4.承认流程(1)开发团队编写新产品承认报告，并提交到承认团队。
(2)承认团队对新产品进行评审，并提出意见和建议。
(3)开发团队根据承认团队的意见和建议，进行产品进一步优化。
(4)承认团队根据新产品承认报告和优化进展，对新产品进行承认决策。
(5)承认决策结果通知开发团队，包括承认或不承认的理由和决策依据。
5.产品准备与上市(1)开发团队在承认决策通过后，开始进行产品准备工作，包括产品规格、包装设计、市场推广方案等。
(2)开发团队与供应链部门合作，确保产品制造和供应的准备。
(3)开发团队与运营部门合作，进行市场上市计划和推广。
(4)上市后，开发团队与运营部门、市场部门进行产品迭代优化，持续改进产品。
四、文件管理1.新产品提案、开发计划、产品设计方案等文件由开发团队负责管理。
2.新产品承认报告和相关评审意见由承认团队负责管理。
新产品OTS认可流程规范及文件模板汇总
负责零部件的OTS认可；
负责判断设计变更是否做OTS；
负责油漆、化学品的认可。
4.3
技术部
负责DVP的编制及实施；
负责试验的问题管理和试验报告的编制;
负责法规件（强检件、3C件和环保件）外观标识的确认;
4.4
项目管理部
负责OTS认可资料的编号；
负责OTS认可资料的存档、下发。
5.4 工装样件认可条件
5.4.1供应商应在规定的开发节点提供用于认可的工装样件，提供规定的样条、样块、检查辅具、文件规范、试验和检验记录、材料自检报告等，样件应确保按规定进行标识，否则接收部门应予拒收。
5.4.2认可时，产品图纸必须为“TG2”阶段，相关标准或规范必须制订完毕，DVP必须得到确认，相关产品检具、夹具必须已经验收合格，其组成系统满足整车目标设计要求（如果适合）。其样件状态确定为全工装、全序的样件，才能作为性能台架试验、搭载路试和尺寸认可的样件。
职 责
4.1
供应商
负责提供材料样块和材料试验报告。
负责提供OTS样件、尺寸检验报告、性能试验报告等。
4.2
专业部门
负责材料DVP编制及实施；
负责零部件的材料认可；
负责OTS件外观检验和尺寸检验，并出具认可报告；
负责零部件DVP的编制、性能试验地点的确认；
负责性能试验跟踪、试验报告并编制相关系统性能认可报告；
3.3材料封样——特殊情况为可能出现的试验仲裁而留存的材料样条或材料粒料等，塑料粒料一般封样5kg，有效期6 个月；金属样条样块为6块，有效期6个月；油品为4L，有效期两年，其它材料或其他要求另行协商。必须对材料封样进行必要的防护、明确标识，标明材料名称、材料牌号、送样供应商，封样时间，失效时间等。
新产品开发及承认流程程序文件
新产品开发及承认流程程序文件一、前言随着市场需求的不断变化和科技的不断发展，公司为了保持竞争力和满足客户的需求，需要不断推出新的产品。
为了确保新产品能够顺利开发并在市场上取得成功，我们需要建立一套科学、规范和高效的新产品开发及承认流程程序。
二、目的本程序文件的目的是为了确保新产品开发及承认流程能够按照规定的步骤和流程进行，确保新产品的质量和市场竞争力，减少开发过程中的风险，提高开发效率和产品成功率。
三、责任和义务1.总经理负责制定新产品开发及承认流程程序，并监督流程的执行；2.新产品开发部门负责根据流程程序进行新产品的开发，并按照要求提交相关文档和报告；3.市场部门负责对新产品进行市场调研和定位，并提出相关建议；4.质量控制部门负责对新产品进行质量评估和测试，并提出相关意见；5.营销部门负责对新产品进行市场推广和宣传，并为新产品开展销售准备工作；6.相关部门负责协助新产品开发及承认流程的顺利进行。
四、新产品开发及承认流程程序1.确定新产品开发需求a)市场部门对市场需求进行调研和分析，提出新产品开发建议；b)市场部门与新产品开发部门进行研讨，在市场需求和技术可行性之间达成共识；c)总经理批准新产品开发需求。
2.制定新产品开发计划a)新产品开发部门制定新产品开发计划，包括开发周期、资源需求和开发目标；b)新产品开发部门与相关部门进行协商，确定计划的可行性和合理性；c)计划得到总经理和相关部门的批准。
3.开发新产品原型a)新产品开发部门根据需求和计划，开始进行原型的开发；b)原型开发完成后，进行内部测试和评估；c)新产品开发部门根据测试和评估的结果进行修正和改进。
4.准备新产品推广材料a)营销部门根据新产品的特点和目标市场，准备相关推广材料；b)营销部门与新产品开发部门进行沟通和确认；c)准备完成后，提交给总经理和市场部门审核。
5.质量评估和测试a)质量控制部门对新产品进行质量评估和测试，确保产品的质量和可靠性；b)质量控制部门提出评估和测试结果，并提出改进建议；c)总经理根据评估和测试结果，决定是否批准新产品的承认。
015新产品认证程序
新产品认证控制程序 HY-B-015 A/0 第1页共4页新产品认证控制程序1. 目的对公司新产品的导入进行控制，确保所有的新产品设计规范、合理符合公司要求，使之有章可循。
保证新产品顺利生产，产品满足顾客要求。
2. 范围适用于公司所有产品的首次生产，对所需流程的控制。
3. 定义4. 职责4.1 营销部：业务员负责传递客户对产品制作的要求及客户对产品使用信息的反馈，编制完成《客户产品信息单》交于技术部。
4.2 技术部4.2.1 技术部接到营销部提供的新产品信息后，由RD工程师对新产品，初步进行可行性评估，并将可行性分析结果反馈业务内勤；4.2.2 由技术部主导对新产品进行试样并对生产过程跟踪指导；同时将新产品试样进度总结归纳与公司文件服务器中可方便相关部门查询，要求技术部对新产品试样进度每周做一次总结，必要时可要求相关部门参与，知会相关部门试样进度于哪个阶段；4.3 营销部：负责试样产品进度的跟催；4.4 品保部：负责试样产品的质量检验；决定新产品是否可以量产；4.5 物控：负责试样产品物料的需求交于采购；4.6 计划：负责试样产品的排产，并回复生产交期；5. 程序5.1 客户需求5.1.1 经营销部业务员与客户接触后，客户提出新产品开发的需求。
业务员对产品内容物、功能性及运输条件等详细了解后，填写《客户产品信息单》。
必要时可要求技术部产品工程师直接与客户技术人员进行沟通。
5.2 RD工程师根据客户需求做出新产品评估，产品的结构设计、图样设计应符合设计原理。
5.2.1 如新产品不符合设计原理由业务员向客户解释原因。
5.2.2 新产品符合我司设计原理，由业务员填写《试样申请单》交于技术部。
5.3 试样流程5.3.1 技术PE工程师根据业务部提供的《试样申请单》，开具《试验产品联络单》并ERP系统中制定《初步BOM》，同时依据制定的《初步BOM》表申请采购相对应的模具、原辅材料等；4.3.2 PE工程师对新产品所需的模具画好图纸，填写《申购单》由领导审批后，与图纸一并交于采购；5.3.3 物控对原辅材料的需求量进行审核，对需要现购的材料、模具等做好到货日期的追踪通知技术和计划；5.3.4 计划根据样品需求日期，对试样产品进行排产；5.3.5 制造部按照技术部制定工艺文件进行生产；5.3.6 品保部对新产品的生产过程进行监督，并对新产品进行各项指标的检测，将测试报告提交技术部；5.3.7 新产品试样数量由技术部决定，原则上新产品的试样生产需经过小--中--大批量试产后方能进入批量生产；5.4 试产评审5.4.1 试产结束后，品保部依据产品标准（国标、企标、客标或其它技术要求），对产品进行检验（全检）；并将检测结果以检验报告的形式书面通知技术部；5.4.2 技术部根据检验结果，组织相关单位（品保、生产、技术、营销），召开新产品评审会议，对如下几方面进行重点评审：A.对产品能满足客户要求的性能进行分析；B.对现有工艺条件能否满足客户的要求进行评审；C.对现有设备性能是否能满足客户的要求进行评审，等等；5.4.3 评审讨论完成后，要求各相关单位填写《新产品评审认证单》；5.5 试产总结评审完成后由品保、生产、技术、营销、物控、计划作试产分析报告，针对以下进行分析、总结：5.5.1技术对出试作批次不良率进行核算5.5.2品保部定制不良率的等级A.重大不良,不可投产（如功能性问题、客户不能接受的外观性问题）B:人为操作不良，生产、技术提出改善方案，并重新跟踪检验一批次产品无质量问题，方可量产C:轻微外观不良,可投产最终由品保决定是否可进行新品认证是否通过，所有试产资料由技术部进行归档并进行编号。
供应商送样承认管理程序(含表格)
供应商送样承认管理程序（ISO9001-2015）1.0目的确保公司在生产产品的过程中，所使用的材料、零件的品质符合产品的设计要求，并以此提供供应商生产及本公司进料品质管制的依据。
2.0适用范围本公司产品生产所需零件、材料皆属之。
3.0定义：厂商：未经评审的供应商。
合格供应商:是指由工程、品质、采购部门共同评审通过,有一定品质保证能力和供货能力的供货商本公司产品生产所需零部件及材料样品，需经品管部、工程部确认后，厂商经评审通过后方可进行后续作业。
第一供应商样品：产生新料号的样品。
第二供应商样品：不需产生新料号的样品,只是增加或更换供应商。
关键物料:对产品整体的安全性或可靠性有较大影响的物料。
极关键物料:对产品整体的安全性,可靠性有极大影响的材料。
4.0职责：4.1工程部：第一、二供应商样品承认作业及判定，参与合格供应商评审。
4.2采购部：材料样品的寻找及取得，参与合格供应商评审。
4.3品管部：厂商提供的相关质量控制资料的审核，参与合格供应商评审。
5.0程序内容5.1采购部要求厂商送样承认，厂商应填写送样名称、规格、数量、料号，并附检测方法及承认书相关资料。
采购部在收到厂商样品及相关资料后，由交品管部、工程进行样品承认作业。
5.2样品确认验证合格后,正式承认前,须先对厂商进行评审,评审的方式可以通过现场审核,也可要求厂商提供相关资料, 由采购组织评审会议,工程,品质,采购部门共同评审,通过评审和现场审核的厂商成为公司合格供应商,所送料由工程部按照公司物料编码规定，对材料编号予以确定，并做成“样品承认书”（附供应商提供的“规格书”），经签核回复供应商及分发至相关部门，并作为以后采购、检验的依据及供应商出货的依据。
若提供样品的厂商已经是合格供应商,且提供的样品属与前提供为同类材料(电子元器件,塑胶类,五金类,线材类,包材类),则只由工程部进行样品承认即可.如此种材料为极关键物料,应由工程部提出,品质对供应商进行一个全面审核,通过后方可进行后续作业。
零件样品承认程序
5.8.1樣品需保存最新版本．
5.8.2 CABLE線和塑膠件的色板保存期為一年
5.8.3 CABLE線和塑膠件的顏色以色板為準，其實體只作為結構方面的標準。
6.相關程序文件
(無)
7附件
7.1樣品承認標簽附件一
7.2試產作業流程圖附件二
7.3樣品承認流程圖附件三
8表單
8.1電子零件樣品認書QR-AR004
5.5承認書核對
工程師依承認材料類別填寫“電子零件樣品承認書”(凡電子類如表單文號QR-AR004)或“零件樣品承認書”(其它類如表單文號：QR-AR005)，塑膠模具類產品附協力廠商填寫的“成型資料記錄表”<表單文號：QR-AR006>及“模具承認書”<表單文號:QR-AR007>（限于新開模具）並準備樣品四套並貼以承認標簽(如附件一)一並呈RD／ME主管核準（關鍵性材料，則須RD主管簽核准）。
5.4.2如需要量試則依試產作業流程作業（參考試產流程）。
5.4.3產品介紹會由相關負責工程師主持,參加部門有生管,采購,品管,工程部,制造部,倉庫等.試產通知單
由負責工程師發出,新材料由負責工程提供,舊材料由倉庫提供.,試產在產線進行,成品功能測試沒有
問題則說明材料性能沒有問題.材料可以做承認動作
5.3規格確認
工程師檢視樣品並根據其特性並參考相關規格資料進行初步確認是否符合產品設計要求。
5.3.1如不符合則工程師通知廠商或Source不合格，重新打樣。
5.3.2如符合則進行後續相關作業。
5.4量產考慮
RD/ME部門依材料特性及產品設計特性考量是否須作量試承認。
5.4.1如不需要則由相關負責工程師依圖面，SAMPLE或色板等相關工程資料完成待驗樣品之規格確認合格後，按照5.5章節執行其內容。
新产品开发及承认流程程序文件
4.4生产部：
4.4.1负责新产品的生产和各工序数据的记录与提供。
4.4.2负责协同专案工程，制工，品工对产品，模具，治具，检具，辅材等作生产验证评估。
4.5品质部
4.5.1组织检讨2D图的尺寸、公差及测量方法等，反馈给工程和业务，制作SIP及量测SOP并在量产前发行正式版本,提前准备好量测治具，检具并与客户端做好量测比对；具体按《量测检治具开发管理流程》执行。
5.2.9采购负责采购符合工程需求的模治具，原材料，包材，辅材等物料，委外工序零件及样品需按工程要求提供零件承认书确认承认。
5.2.10新产品试产之前，提供结构、外观样给客户签署或客户授权我司工程经理签署。生产各工序结构样由项目工程签核，外观样由品工及项目工程共同签核。结构样，外观样签核后才能安排生产。
4.2.8针对零件制程使用到的辅材，如保护膜，切削液，胶水，油等，项目工程需要协同制工，生技，做制程使用验证，可行后发行辅材评估报告，并由工程主管核准。
4.2.9开发工序如有委外工序，专案工程师需负责评估，验证委外工序零件，并负责委外工序零件结构样签核及委外工序零件承认书的审核，由工程主管核准。
4.2.10项目工程师负责产品承认书收集，制作及汇总。并由工程主管审核后提供给业务，或直接提供给客户评估承认。承认资料按照客人要求提供。
PPAP：Production Part Approval Process生产件批准程序
SIP：Specification In Process制程检验规格
SOP：Standard Operation Procedure制造标准作业程序
新物料承认流程
物料承认流程1、目的：1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。
2、范围2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。
3、相关文件3.1 无4、术语和定义4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。
4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、说明书等结构包材配件。
4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。
4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。
4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。
5、职责5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料（规格书，环保报告，材料宣告表等）。
5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。
5.3 品管部门必要时协助物料承认活动（环保确认，可靠性测试等等）。
6、流程图7、作业流程7.1 物料承认时机7.1.1公司生产所需邮品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。
①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时；②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时；③来料不良而生产急需使用时。
7.1.2客户对产品包装有指定要求时，所有包装物料（如彩盒、标签等）必须由业务部交客户认可后方可批量采购.7.2样品需求7.2.1 新增物料如属外购时，则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。
7.2.2如为开发新供应商/外购商时，则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。
新产品首样确认流程
新产品首样确认流程及相关规定 文件编码：YJgdPMC —16002 生效日期：关于新产品首样确认流程及相关规定 版 本 号：A.0页 码：第1页，共1页 编制：侯燚安 审核：审批：签署日期：1. 目的为了提前预防产品质量及工艺缺陷，提高生产效率。
2. 范围本流程及相关规定用于所有新产品的首样、试产。
适用部门开发部、生产部、品质部。
3. 首样确认的流程4. 首样确认相关规定内容4.1 ： 首样的确认相关规定。
4.1.1：产品尺寸的首样确认要求 核实每个部件的尺寸及精度是否符合工艺图纸的要求（产品部件的长度、宽度、孔距等）,如不符合工艺图纸要求须按照工艺图纸要求进行返工或重做；4.1.2：产品工艺的首样确认要求 核实产品每个部件的工艺是否符合工艺图纸的要求（如产品的孔位、造型、切口以及材料的材质和厚度等）4.1.3：表面处理的首样确认流抛光类 要求核实产品表面的光洁度是否符合工艺要求喷涂类 喷涂前要求核实产品喷涂部件的工艺是否符合喷涂工艺条件（落水孔是否到位），喷涂后要核实表面喷涂的颜色、纹理以及喷涂部位是否与工艺图纸要求的一致油漆类 要求核实产品喷油部件是否符合工艺图纸要求（油漆颜色、分布等），油漆的工艺品质要求是否到位（如黑边、颗粒、流油、污渍等不良现象）4.1.4：安装首样确认要求 各部件之间的配合是否吻合及产品成品的尺寸是否与工艺图纸一致序号修改内容批准：印章加盖处12文件接受部门□总经办 □厂部 □业务部 □采购部 □仓储 □开发设计部 □制程车间 □财务部首样的白批确认首样部件尺寸 首样部件工艺首样产品尺寸 首样表面工艺首样安装确认首样确认完成。
新产品认证流程
新产品认证流程
新产品认证流程通常分为以下几个步骤：
1. 产品设计阶段：在这个阶段，产品的设计人员需要根据国家
和行业的标准、规范和法律法规进行设计，确定产品的结构、性能、
功能和参数等。
2. 材料选择和测试：选择适合的原材料，并进行必要的化学、
物理、机械、安全等多方面的检测和测试。
3. 制造和工艺控制：进行产品的制造和工艺控制，确保产品的
整体质量符合标准和规范。
4. 实验室测试：产品制造完成后需要进行实验室测试，确保产
品符合相关标准和规范。
5. 检验和认证：经过实验室测试后，产品需要进行检验和认证，包括产品的外观、性能、安全等方面。
6. 发放认证证书：如果产品符合认证要求，就会发放认证证书，证明产品已经通过认证。
7. 监督和维护：产品通过认证后，需要进行监督和维护，确保
产品的质量符合标准和规范，并且持续不断地提高产品的质量和性能。
新产品零件承认及产品可靠性验证作业指导书
变更前：1. 目的确保本公司研发之新产品其可靠性得到充分验证，使产品功能满足设计输入之设定条件。
2. 范围适用于公司所有新产品的研发承认。
3. 参考记录《样品承认申请单》《样品/模具评估报告》《样品检验记录表》《产品可靠性测试报告》《样品承认书》4. 名词定义无5. 维护单位研发部6. 权责6.1 研发：负责产品规格标准制定及功能性最终的确认和判定，并主导品保实验室对成品进行可靠性验证。
6.2 品保：协助研发依照可靠性测试项目进行产品可靠性验证(包括：样品零件尺寸量测、外观确认和相关可靠性实验分析)。
6.3 组装：协且研发进行测试样品的制做。
6.4 资材：负责就产品质量研发与协力厂商的沟通及模具样品进度的跟进管理。
6.5 工程：负责产品组装治具和机器的开发和验证。
7. 作业程序说明7.1 半成品（零部件）的评估确认7.1.1委外开发之零件（模具）送样样品由采购单位负责开立《样品承认申请单》交研发承认。
受检样品，需标示注明：产品型号、制样日期、送样次数、产品用料等基本信息，并提供供应商自主尺寸测试报告。
7.1.2研发收到受检样品后，将《样品承认申请单》、供应商自主尺寸测试报告、产品零件工程图（标示受控关键尺寸）一同递交至品保实验室进行零件样品的尺寸检测。
必要时可先对零件部分功能性提出测试申请。
7.1.3品保实验室依据研发提供之产品零件工程图对所标示受控关键尺寸进行抽样量测，并将量测数据记录于《样品检验记录表》内。
抽样规则：塑胶件选择一整模穴样品进行尺寸量测；五金车削件、冲压件，其随机抽取不低于10PCS进行尺寸量测。
量测完成后，其《样品检验记录表》由主管签核后，将7.1.2内的所有资料连同《样品检验记录表》一起回复给研发样品测试申请的对应需求工程师的窗口。
7.1.4研发收到品保量测结果后，参考设计工程图外观、功能性之要求，并结合装配的结果，对零件样品进行最终的承认，并出具《样品/模具评估报告》，将评估结果提供给资材采购知悉供应商参考。
新材料承认流程
1.CP/CPK（制程能力分析） 2.FAI（首件全尺寸報告） 3.QC 工程圖（過程流程圖） 4.SOP/SIP（作業指導及檢驗指導書） 5.包裝說明 6.材質證明/性能實驗 7.最新圖面 8.3PCS樣品
新材料承認流程 “
SQA檢驗 外觀.CDL尺 寸 Pass SQA檢驗1模全尺寸 結果送PE 并填寫試投 SQA檢驗1模全尺寸﹐結果送PE﹐并填寫試投 申請.SQA( 8h/模)回復量測結果
新材料承認流程-送樣報告交付
一.塑膠件：
1.CP/CPK（制程能力分析） 2.FAI（首件全尺寸報告） 3.Window study (成型最佳條件） 4.FMEA（過程失效模式及後果分析） 5.QC 工程圖（過程流程圖） 6.SOP/SIP（作業指導及檢驗指導書） 7.成型條件 8.包裝說明 9.材質證明/性能實驗 10.安規認證 11.色差報告 12.最新圖面 13.7CAV.樣品
Thanks!
Fail
廠商分析
Yes
PE Fitting﹐(4h回 復結果）.PP按排試 投 QC、QAD檢驗
Fail
PE 分析判 定不良是否 是材料引起
NO
新材料承認流程
PE 決定是否需 要QA測試
需要 不需要 QA LAB 測試
Risk run 2000
結果通知 RD﹐RD判 斷
Fail
廠商分析
※ 當模具采購有特殊需求，part qualification
發表人：史連意 日期：2004-07-24
新材料承認流程
適用： 適用：
1.Tooling qualification. 模具品質 2.Part qualification. 部件品質 3.Change new supplier. 改變到新的廠商 4.Tooling allocation change. 模具分配變更 5.Raw material change. 原材料變更 6.2nd source qualification. 二階段品質 mon part qualification. 共用部件品質
RD-新产品确认流程
新产品确认流程核准：审核：制订：
1.0目的
为了统计新开发产品的实际销售收入，验证新产品开发的效果，特制定本流程。
2.0适用范围
本流程适用于新产品开发的确认与编码过程。
3.0名词解释
3.1新产品：这里是指总部技术研发部主导开发的全新产品。
6.0相关流程
无
7.0主要职责
7.1营销事业部产品经理：提出新产品物料编码申请，确认新产品。
7.2技术研发部BOM文员：负责核对新产品目录，确认新产品；新产品编码。
7.3技术研发部经理：负责新产品的确认，新产品编码的审批。
8.0流程图
10.0补充说明
10.12019年新产品的清理
对于2019年度由技术研发部开发的新产品，由技术研发部主导对各新产品的物料编码或其系列编码进行整理，列入《新产品目录》中，并且与各营销事业部产品经理进行确认；从2020年1月1日起，这些新产品所有销售订单都算作新产品销售收入。
10.2《新产品目录》的维护
技术研发部BOM文员对于技术研发部主导开发的新产品，在新产品发布后，应及时维护到《新产品目录》中，并注明其有效期。
10.3新产品销售收入的统计
每季度末，技术研发部经理应对应《新产品目录》中有效期内的新产品，统计各营销事业部的新产品销售订单金额。
11.0参考文件
无
12.0相关表单
12.1《物料编码申请表》12.2《新产品目录》
物料编码申请表
申请日期： NO：
申请：审核：批准：。
产品确认标准和途径
产品确认标准和途径
概述
此文档旨在提供产品确认的标准和途径，以确保我们的产品符
合高质量和客户需求。
以下是我们的产品确认流程：
产品确认标准
1. 产品规格：产品必须符合事先设定的规格和要求。
这包括质量、性能、功能等方面。
2. 安全性：产品必须符合相关的安全标准和法规，以确保用户
的安全和健康。
3. 可靠性：产品必须具有稳定和可靠的性能，能够长期运行而
不受外界因素的影响。
4. 兼容性：产品必须与现有的硬件和软件环境兼容，以便顺利
运行和与其他系统进行通信。
5. 用户体验：产品必须提供简单易用的界面和良好的用户体验，以满足用户的期望和需求。
产品确认途径
1. 测试与验证：通过严格的测试和验证流程，确保产品的质量和性能满足预期。
包括功能测试、性能测试、兼容性测试等。
2. 客户反馈：积极收集客户的反馈意见和建议，以便改进产品质量和用户体验。
可以通过调查问卷、用户访谈等方式获取客户反馈。
3. 内部评审：定期进行内部评审，评估产品的质量和符合性。
这包括与相关部门和团队的讨论和审查。
4. 合规性审查：对产品的合规性进行审查，确保产品符合相关的法规和标准。
以上是我们产品确认的标准和途径，希望通过这些措施确保产品的质量和客户满意度。
如有任何疑问或需要进一步了解，请随时与我们联系。
新产品量产试作、承认作业办法
2.9.2 若為重大設計變更的量試試作，其量試與驗證紀錄則納入設計變更檔案中，以 供歷史佐證之用。
2.10 資料的產出 在產品試作完成後，相對的一些資料檔必須產出，其序列如下。 2.10.1 檢驗規範及 QC 工程表 2.10.2 作業指導書 2.10.3 量試報告 2.10.4 試作通知與總結報告(附表 4.3)
文件 類別
檔
案
名
稱
量產試作、承認作業辦法
文件編號 版次
管理辦法 生效日期：
頁次
(4)- (6)
料風險。 2.8 試作及量試結果
(1) 研發階段樣品在試作時﹐其結果符合以下條件才能進行下一流程作業或量試作業﹐具 體如下﹕ (A) 半成品電氣不良率﹕A≦15%﹐B≦10%(A 為 GXP 系列﹐B 為除 GXP 外其它系列)﹔ (B) 成品電氣不良品率≦5%﹔ (C) 成品電氣不良率大於 5%時﹐原則上不導入量試作業﹐除客戶強烈要求。
(3) 量試作業完成後，即由生產單位把「試作通知與總結報告(附表 4)」及「試作報告追蹤 表(附表 6)」給相關單位會簽﹐然後由生產單位負責人將上述表單送工程單位﹐由工 程單位生技製作試作報告后召集相關單位舉行檢討會議，提出量試試作中所發現事項 供檢討，並記錄於「量試階段審查清單(附表 5)」以便繼續跟催改善措施以迄正式量 產。
(4) 試作報告追蹤表頭﹑試作站別﹑注意事項﹑制表由工程師填寫﹐產品數量﹑計划時間﹑ 完成時間﹑不良品狀態由生產組長填寫﹐確認人員為量試時指定的指定人員根據工程 師提出需確認的流程作確認﹐量試完成后由生產課長﹑生技審核﹐生產單位經理核准﹐ 試作通知與總結報告由需求單位填寫表頭﹐經生產﹑資材﹑工程﹑品保專案人員作量 試前資源確認的會簽﹐量試完成后相關單位在結論與建議上填寫相關意見﹐最終由相 關部門經理核准。
供应商首批产品认可管理程序
1 目的确保供应商有能力提供合格产品。
2 范围本程序规定了供应商首批产品验证,认可的内容、方法、程序,以及处理准则。
3 职责3.1采购课：供应商的选择。
3.2品保部：首批产品验证的执行单位。
4 定义首批产品：是第一次向本公司进行某种规格产品的交货批或经质量改进后相同规格产品首次交货批。
5 程序5.1需要进行首批产品认可的范围5.1.1新的供应商。
5.1.2新的原辅材料、零件、外购件。
5.1.3改进后的零件、部件。
5.1.4供应商生产要素有较大的更改。
5.1.5生产技术文件有较大更改。
5.2首批产品认可的程序5.2.1由采购课填写“首批产品检验通知单”通知供应商。
5.2.2由本公司提供给供应商的资料（包括图纸、规范等）,须记录在《资料交接清单》里。
5.2.3首批产品抽样、检验程序。
1）首批交货产品的数量按合同规定,原则上本公司要求至少10件产品。
2）供应商必须按采购/技术协议规定的项目进行检测,并提供自检报告,同时还需提供供应商检测用的试样。
3）采购课收到供应商的首批产品后即交品保部按检验规程规定检验。
4）凡需要试加工的零部件由采购课门填写委托单委托生产部安排,生产现场的施工人员负责试装配或试加工进行验证,并在委托单上签署意见,然后抄送采购课和品保部。
5）各项检测试验结束后,检验员填写“首批产品检验报告”,连同检测记录交品保部,由品保部部长审批.5.3处理程序。
5.3.1首批产品检验报告作为该批产品的处理及继续交货的依据,其判定准则为认可,带条件认可与不认可三类。
5.3.2认可处理：接受首批交货产品。
此为确定供应商可继续按规定的技术要求组织生产、供应产品的必要条件。
5.3.3带条件认可处理：接受首批交货产品,但必需实施改进措施,消除检测试验发现的缺陷后,重新组织生产交货批,再次提交首批产品认可。
5.3.4不认可处理：拒收首批交货产品,判定供应商过程能力和生产过程监控能力不足。
待实施改进措施,提高过程能力和生产过程监控能力后,再组织生产交货批,再次提交首批产品认可。
供应商新零部件认可程序
1目的1.1 确保供应商正确理解工程设计记录和规范的所有要求，并且有能力在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。
1.2 规定对供应商新零部件认可的一般要求。
2范围本程序适用于所有设计确认后，按生产采购定单提交的新零部件的认可。
3涉及部门3.1 质量部3.2 研发部3.3 采购部3.4 物流部3.5 生产部4术语与定义4.1 新零部件：供应商按生产采购定单第一次向本公司提供的零部件；不包括设计过程未试制或用于试制的零部件。
4.2 新供应商：第一次向本公司提交零部件的供应商。
4.3 零部件：在物料清单中注明编号的零件和新品牌的包装盒（印刷和版面）。
5一般原则5.1 供应商在以下情况下必须在首批产品供货前进行新零部件认可：5.1.1 新供应商提交的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个新的供应商；5.1.2 一种新的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个合格的供应商；5.1.3 对以前提交零部件不符合的纠正；5.1.4 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起零部件的改变；5.1.5 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；5.1.6 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的加工方法；5.1.7 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的材料；5.1.8 在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；5.1.9 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5.1.10 分承包方对零件、非等效材料或服务的更改，从而影响本公司产品的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；5.1.11 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；5.1.12 涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产零部件和过程更改。
这些部件会影响到零部件的装配性、功能、性能或耐久性。
另外在提交本公司之前，供应商必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致；5.1.13 试验/检验方法的更改——新技术的采用（不影响接收准则）。
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LCN ROHS 目标：
有害物质名称 铅(Pd) 隔(Cd) 限量标准 <70PPM <35PPM ROHS测试报告
汞(Hg)
六价铬(Cr) 溴/氯总量
不含有
<350PPM 各<630PPM
要求实验室ATING
9
问题
一、问答题： 1.电镀产品承认包含哪些内容？
2.简述盐雾测试的实验条件
3.简述沾锡性测试实验方法 4.简述LCN ROHS 标准 5.品检检查表包含哪些内容？
LCN PLATING
10
不同产品盐雾测试要求不同： 1.三星产品：盐雾72H 2.DDR产品：1U”：盐雾24H，10U” 盐雾48H 3.端子类：盐雾48H 实验条件
4.铁壳全锡类：盐雾48H
LCN PLATING
7
回流焊接测试
要求：过炉后，产品无歪曲、虚 焊、假焊，且端子吃锡性好！
LCN PLATING
8
ROHS
ROHS：有害物质检测。 ROHS测试申请
性能测 试
膜厚测试报告
膜厚
LCN PLATING
5
沾锡测试
检验方法：
使用钳子夹取电镀品 焊脚位浸于245℃粘锡 炉内3±0.5S后取出，, 以20X显微镜观察粘锡 面积是否达到95%以上
要求： 沾锡面积≥95% 沾锡测试报告
LCN PLATING
6
盐雾测试
盐雾测试申请单， 需注明盐雾时间 盐雾测试报告
启东乾朔电子有限公司
新产品承认流程
LCN PLATING
目录
封面 检测项目
LCN PLATING
2
封面
品名/料号 承认原因
电镀镀种及 规格
功能性测试
LCN PLATING
3
检测项目
品质检测 沾锡测试 盐雾测试 回流焊接
电 镀 承 认 检 测 项 目
ROHS
4
LCN PLATING
品质检测