热回收焦炉在优质铸造焦生产中的优势
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果焦炉上升管余热回收利用系统是指在焦炉运行过程中,将炉顶排出的高温烟气中的余热通过适当的设备进行回收和利用的系统。
焦炉上升管余热回收利用系统主要应用于冶金行业中的焦炉生产过程中。
焦炉是冶金行业中最重要的设备之一,通过对炼焦煤进行升温和干馏的过程,产生大量的高温烟气和副产品焦炭。
在焦炉生产过程中,炉顶排出的高温烟气中含有大量的余热,如果不加以回收利用,不仅会造成能源的浪费,还会对环境造成污染。
焦炉上升管余热回收利用系统的主要设备包括余热锅炉、烟气预热器、烟气分离器和余热蒸汽发生器等。
余热锅炉是利用高温烟气中的余热产生蒸汽,用于供热或发电;烟气预热器是通过将高温烟气中的余热传递给炉料进行预热,从而提高炉料的温度,减少燃料的消耗;烟气分离器则是用于分离烟气中的固体颗粒物,保护后续设备的正常运行;余热蒸汽发生器则是利用余热煤气产生蒸汽或热水,用于供热或其他工艺需求。
焦炉上升管余热回收利用系统的运行效果主要体现在能量回收和环境保护两个方面。
能量回收方面,通过将高温烟气中的余热回收利用,可以大幅度提高能源利用效率,减少焦炭生产过程中的燃料消耗,降低企业的能源成本。
环境保护方面,焦炉燃烧过程中产生的高温烟气中含有大量的有害物质和颗粒物,如果不加以处理和治理,会对大气环境造成严重的污染。
而通过焦炉上升管余热回收利用系统,可以将高温烟气中的有害物质和颗粒物进行分离和净化处理,减少对大气环境的污染。
焦炉上升管余热回收利用系统在冶金行业中的应用具有重要的意义。
通过回收利用炉顶排出的高温烟气中的余热,既可以提高能源利用效率,减少燃料消耗,还可以保护环境,降低污染物的排放。
随着我国工业化进程的加快,焦炉上升管余热回收利用系统将会得到更广泛的应用,为促进可持续发展做出更大的贡献。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果【摘要】焦炉上升管余热回收利用系统是一项重要的能源回收技术,可以有效地提高能源利用效率和降低生产成本。
本文介绍了焦炉上升管余热回收利用系统的工艺原理、系统组成、运行效果评价、应用案例和节能效果分析。
通过对该系统运行效果的评价和应用案例的分析,可以看出该技术在工业生产中具有重要的应用价值。
节能效果分析显示,焦炉上升管余热回收利用系统能够显著减少能源消耗并降低碳排放。
总结了该系统的重要性并展望了未来的发展前景。
焦炉上升管余热回收利用系统的不断完善和推广应用将为工业生产带来更多的节能效益,对于推动可持续发展具有重要意义。
【关键词】焦炉,上升管,余热回收利用系统,应用,运行效果,工艺原理,系统组成,评价,应用案例,节能效果分析,重要性,未来发展前景,总结1. 引言1.1 焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果焦炉上升管余热回收利用系统被广泛应用于焦化行业,其运行效果备受关注。
通过对余热的回收利用,可以有效提高能源利用效率,减少能源消耗,降低生产成本,实现节能减排的目标。
焦炉上升管余热回收利用系统还能改善环境质量,减少对大气环境的污染,符合可持续发展的要求。
在实际应用中,焦炉上升管余热回收利用系统能够有效提高热能的利用率,延长设备的使用寿命,提高生产效率。
通过科学设计和优化操作,系统可以实现较高的热效率,达到节能减排的效果。
系统运行稳定可靠,保障了工业生产的正常进行,为企业创造了经济效益和环境效益。
焦炉上升管余热回收利用系统在实际应用中取得了显著效果,有利于提高工业生产的可持续发展水平,实现经济效益和环境效益的双赢。
未来,随着技术的不断进步和应用经验的积累,焦炉上升管余热回收利用系统的应用前景将更加广阔,为推动工业节能减排、实现可持续发展作出更大贡献。
2. 正文2.1 工艺原理焦炉上升管余热回收利用系统的工艺原理主要是通过将焦炉排放的高温废热经过余热回收系统进行回收利用。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果【摘要】焦炉上升管余热回收利用系统是一种重要的能源利用设备,可以有效地利用焦炉生产过程中产生的余热,实现能源的循环利用。
本文首先介绍了此系统的构成和工作原理,接着通过实际案例分析展示了系统在工业生产中的应用效果。
运行效果评价和能源节约效益分析显示,该系统具有显著的节能效益,并有助于降低生产成本。
进一步的系统改进和优化也被提出,以进一步提高系统的运行效率和节能性能。
结论部分展望了焦炉上升管余热回收利用系统在未来的发展前景,总结了系统的优势和不足,并提出了未来可能的改进方向。
通过本文的介绍和分析,可以更好地了解焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果,为相关领域的研究和实践提供参考。
【关键词】焦炉上升管、余热回收利用系统、系统组成、原理、应用案例分析、运行效果评价、能源节约效益分析、系统改进、优化、前景展望、总结、展望。
1. 引言1.1 焦炉上升管余热回收利用系统的概述焦炉上升管余热回收利用系统是指利用焦炉上升管在高温高压条件下产生的余热,通过相应的设备和技术手段进行回收利用,以达到节能减排的目的。
焦炉上升管是焦炉的重要部件,是焦炉热能的主要来源之一,能够提供大量的工业余热。
焦炉上升管余热回收利用系统主要包括余热回收设备、余热转换装置、余热回收管道等组成部分。
通过余热回收设备将焦炉上升管产生的余热转化为其他形式的能量,如电能或热能,从而实现能源的有效利用。
这不仅可以降低企业的能源消耗,减少环境污染,还可以降低生产成本,提高企业竞争力。
在当前国家对节能减排的政策和要求下,焦炉上升管余热回收利用系统已经得到广泛应用,并取得了显著的经济和环境效益。
通过系统的应用,不仅可以实现能源的高效利用,还可以提升企业的可持续发展能力。
焦炉上升管余热回收利用系统具有重要的意义和发展前景。
2. 正文2.1 系统组成及原理焦炉上升管余热回收利利用系统,主要由余热回收装置、余热转换装置、余热利用设备以及控制系统组成。
清洁型热回收焦炉技术特点及发展现状
清洁型热回收焦炉技术特点及发展现状1.1发展历程清洁型热回收焦炉是在上世纪末山西省“七五”型无回收焦炉的基础上,作为山西省重点科技攻关项目,由沈为清先生与山西化工设计院共同研发的一种具有知识产权的炼焦新工艺。
该工艺的专利号为ZL 2005 2 0024701.5。
热回收焦炉专利技术其第一专利人沈为清先生是山西汾渭能源咨询有限公司与山西森特洁净煤技术设计研究有限公司的首席焦化顾问,原太钢焦化厂和太原煤气化公司总工程师。
该焦炉的成功研发,大大拓宽了炼焦煤的应用范围。
在汾渭公司推广与应用该工艺的过程中,开创了配入48%的无烟煤和配入35%的动力煤的的成功案例,并使其产品达到国内一级冶金焦或铸造焦的标准。
同时,也从根本上解决了焦化产业长期存在的环境污染问题。
其代表性企业兴高能源股份有限公司成为目前中国唯一一家被世界银行全球环境基金、联合国开发计划署、联合国工业发展组织等机构共同授予“中国节能与温室气体减排项目示范企业”的炼焦企业。
该工艺投资少,流程简单,易操作,生产成本低,自投产以来得到了迅速推广。
山西森特设计研究院作为焦炉首席设计建造单位,承担了国外清洁型热回收焦炉80%以上工程项目。
到目前为止,我国热回收焦炉已遍布山西、山东、内蒙古、河北、浙江、江苏、辽宁和新疆等地,有炼焦企业50余家,生产能力约3000万吨。
其中,山西建成投产36座(含未审批企业)。
随着我国新型热回收焦炉技术的进步与发展,在国际上也引起了一些国家的关注,特别是在2009年国家发展与改革委员会将该工艺列为中国合格的炼焦新型工艺后,该焦炉引起了国内外的高度重视,该技术已在印度、巴西、越南等地得到了推广和应用,国外新建和拟建项目约20余座。
2.1 工艺特征热回收焦炉有冷装冷出和热装热出两大类。
热装热出又分为卧式和立式两种。
卧式热回收焦炉炭化室宽度大,容积大,可生产大块铸造焦,多利用无烟煤和弱粘结性煤、余热利用率、降低污染物排放等方面有较大优势。
常规炼焦工艺与热回收炼焦工艺的比较
世界金属导报/2011年/7月/5日/第010版原料炼铁常规炼焦工艺与热回收炼焦工艺的比较林立恒常规炼焦工艺和热回收炼焦工艺都能生产优质焦炭及达到能量平衡,同时可保证低生产成本。
为了选择更适合的炼焦工艺,美国哈奇公司对一些炼焦项目进行了可行性研究,并对常规炼焦工艺及热回收炼焦工艺进行了比较研究。
研究结果是炼焦工艺的选择必需就事论事,因为决定的因素很多,其中包括可用的土地及能源、钢厂总体布局、环境及设备投资等各个方面。
两种炼焦工艺的总能量平衡存在着很大差别,热回收炼焦工艺可以大量发电,而常规炼焦工艺能产出钢铁冶炼用的煤气。
1 炼焦工艺概述冶金焦生产工艺有三种类型:常规炼焦,热回收炼焦及蜂窝焦炼焦。
热回收炼焦工艺是蜂窝焦生产工艺的革新。
蜂窝焦生产工艺绝大多数已被淘汰。
下面重点比较常规炼焦工艺及热回收炼焦工艺。
炼焦选用的煤经过筛分破碎至3mm以下,根据煤的岩相组分混配在一起,用于生产优质焦炭。
在选煤中应选用成本低而炼焦效果高的煤。
混配好的煤料装入焦炉里,大约1100℃或更高的温度下使煤料分解干馏变成焦炭。
一个炼焦周期结束后,从炉内推出热焦,使之落入熄焦车里,以便送往熄焦塔,在塔内使焦炭冷却及稳定。
用水熄焦称为湿熄焦,也可用氮气熄焦,这种气体熄焦称为干熄焦。
熄焦后的成品焦供高炉使用。
常规炼焦是因炼焦当中将释放出的各种挥发性物质收集起来精炼成化学副产品而得名。
常规炼焦是在碳化室内,在无氧气氛中进行。
碳化室内保持正压,以防外部空气窜入,挥发性物质被燃烧。
现代焦炉高度通常为4-8m。
对于双联火道常规炼焦炉,保证整个炉组温度高而分布均匀至关重要。
1.1 常规炼焦工艺常规炼焦时主要污染物排放源生成于推焦过程。
推焦时炉门打开,红焦直接暴露在大气中。
焦炉碳化室高度越高,焦炉生产的焦炭就越多,因而能以较少的装煤及推焦次数以及较少的污染物排放量生产出更多的焦炭。
常规炼焦中放出来的各种挥发性物质进入总集气管,然后送到副产品回收装置。
使用热回收焦炉生产优质铸造焦
最早 用 于铸造 焦 生产 的是 2 0世 纪 8 0年 代 的 东 聚 焦 化 厂 采 用 的 “ 五 ” , 炉 型 是 热 回收 焦 炉 萌 芽 七 炉 该 期 的 炉 型 , 镇 江 焦 化 厂 是 我 国最 早 开 始 采 用 化 产 回 而 收 焦 炉 生 产 铸 造 焦 的厂 家 之 一 。 厂 生 产 的铸 造 焦 的 两
分低 、 分低 、 应性 低 、 孔率 小 、 分 适宜且稳定 、 硫 反 气 水 挥 发 分 不 太 高 等 特 点 , 有 着 比 一 般 冶 金 焦 更 为 严 格 它 的 质 量 要 求 和 不 同 的生 产 方 式 。
8. 65
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从 表 1可 以 看 出 , 度 大 的 焦 炭 , 碎 强 度 低 ; 块 抗 随
文 章 编 号 :0 5 9 9 2 0 ) 0 — 0 30 中 图 分 类 号 :Q 2 文 献 标 识 码 : 10 — 5 8(0 7 一 1 0 2 — 3 T5 A
铸 造 焦 是 化 铁 炉 熔 铁 的 专 用 焦 炭 , 冶 金 焦 的 一 是 种 。 化 铁 炉 中 铸 造 焦 的 主 要 作 用 是熔 化 炉 料 并 使 铁 在
先 沿 裂 纹 碎 裂 , 以 大 块 焦 是 稳 定 性 最 差 的 焦 炭 。在 所
焦, 但一 般温度要 降至 l10 这一温度条件 下不利 0 ℃,
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能生产有 限的铸造焦 。 14 使 用 热 回 收 焦 炉 生产 铸 造 焦 .
表 1 焦 炭 转 运 的 稳 定 化作 用 效 果
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35 . 3 . 96 5 . 24
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果【摘要】焦炉上升管余热回收利用系统是针对焦炉生产工艺中产生的大量余热进行回收利用的一种环保节能技术。
本文针对该系统的工作原理、组成与结构、影响因素、应用效果和经济效益进行了深入探讨。
研究表明,该系统可以有效提高能源利用效率,减少生产成本,降低对环境的污染。
本文也分析了系统的可持续发展性和未来的发展方向,并对其重要性和必要性进行了总结。
焦炉上升管余热回收利用系统的广泛应用将为工业生产带来巨大的环保和经济效益,对于推动工业可持续发展具有重要意义。
【关键词】焦炉、上升管、余热回收、利用系统、工作原理、组成、结构、影响因素、应用效果、经济效益、可持续发展性、未来发展方向、总结、研究背景、研究意义1. 引言1.1 研究背景焦炉上升管余热回收利用系统是一种利用工业生产过程中产生的余热,通过专门设计的设备将其回收并再次利用的系统。
在现代工业生产中,能源消耗和环境污染是两大难题,如何充分利用资源、降低能耗、减少排放已成为工业企业迫切需要解决的问题。
焦炉是钢铁生产中的重要设备,其上升管是焦炉系统中的一个重要组成部分,也是产生大量余热的地方。
利用焦炉上升管余热回收利用系统,不仅可以提高能源利用率,降低生产成本,还能减少对环境的污染,实现节能减排的双重目的。
研究和应用焦炉上升管余热回收利用系统具有重要的现实意义和深远意义。
为了更好地理解焦炉上升管余热回收利用系统的运行原理、结构组成以及应用效果,本文将重点探讨这些方面,并分析系统的影响因素和经济效益。
通过对这些内容的深入研究,可以为系统的进一步优化和未来发展提供参考依据。
1.2 研究意义焦炉在炼焦生产过程中会产生大量的余热资源,如果不加以利用就会造成能源的浪费。
而焦炉上升管余热回收利用系统可以将这些高温废气中的余热进行回收利用,通过换热器将余热转化为热水或蒸汽等能源形式,实现能源的再利用,降低能源消耗,减少环境污染,符合现代工业绿色发展的理念。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果焦炉是冶金行业中重要的生产设备,它用于将煤焦化成焦炭和其他副产品。
在焦炉生产过程中会产生大量余热,这些余热如果能够有效回收利用,不仅可以提高能源利用率,还可以减少对环境的影响。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果备受关注。
一、系统原理焦炉上升管余热回收利用系统是利用焦炉上升管所产生的高温烟气中的余热,通过热交换器和其他设备将其回收并利用。
具体的原理是,在焦炉生产过程中,焦炉上升管所产生的烟气温度通常在1000℃以上,这些高温烟气中蕴含着大量的热能,如果能够将其有效回收利用,就能够为生产过程提供稳定的热能来源。
系统的运行原理主要分为以下几个步骤:1. 高温烟气通过热交换器,将烟气中的热能传递给工作介质(如水或油),使工作介质升温;2. 升温后的工作介质被输送到其他设备中,用于提供热能或驱动动力设备;3. 冷却后的烟气继续从系统中排出,同时在烟气中蕴含的一部分热能被有效回收利用。
通过这样的系统设计,焦炉上升管所产生的余热能够得到有效的回收利用,为整个冶金生产过程提供了更为稳定和可靠的能源支持。
二、系统应用焦炉上升管余热回收利用系统的应用范围非常广泛,不仅可以应用于焦化厂,还可以应用于其他需要大量热能的工业生产过程。
具体来说,该系统可以应用于以下几个领域:1. 冶金行业:对于需要大量热能的冶金生产过程,如钢铁生产、铝合金生产等,焦炉上升管余热回收利用系统可以大幅提高能源利用率,降低生产成本。
2. 化工行业:在化工生产过程中,往往需要大量热能来进行反应、蒸馏等操作,焦炉上升管余热回收利用系统可以为化工厂提供稳定的热能来源。
3. 热电联产:在一些地区,将焦炉上升管余热回收利用于热电联产系统中,可以同时提供热能和电能,实现能源的多元利用。
以上领域仅仅是焦炉上升管余热回收利用系统的部分应用范围,其实该系统可以在需要大量热能的工业生产过程中得到广泛应用。
三、系统优势焦炉上升管余热回收利用系统具有以下几个显著的优势:1. 提高能源利用率:该系统能够有效回收利用高温烟气中蕴含的大量热能,提高能源利用率,降低生产成本。
浅谈热回收焦炉的应用前景
设 计 院设 计 , 是在 总结 国外无 回收焦 炉技 术 以及我 国 成熟 的焦 炉 生产经 验 的 基 础 上 改进 创新 的清 洁 型 焦 炉 。在该 公 司投入 使用 之前 , 山西兴 高能 源股 份有 限
备煤 、 筛焦工艺 , 炉炉体有完善 的焦炉保护板 、 焦 炉 柱 、 门等焦炉铁件 , 炉 有装煤推焦车和接熄焦车 , 采用
了推 焦过 程 中焦 炭洒 落产 生 的粉尘 , 彻底改 善 了焦化 厂大气 环 境 。熄 焦 水 闭 路 循 环 使 用 , 绝 了废 水 外 杜
・
6 0・
精 煤
山 西 焦 煤 科 技
21 0 1年增 刊
2 )有利 于焦炉 实现清 洁生 产 。热 回收焦 炉采 用
焦炉 炭化 室负压 操作 , 从根 本上 消除 了炼焦 过程 中烟 尘 的外 泄 , 与传 统 的大 机 焦操 作 相 比 , 杜绝 了焦 炉 跑
烟 冒火现 象 ; 焦炉 采 用 水平 接 焦 , 大 限 度地 减 少 炼 最
关键 词 热 回收 焦炉 ; 用 ; 应 前景
ห้องสมุดไป่ตู้
中图分 类号 :Q 2 .5 文 献标识 码 : 文章编 号 :62— 62 2 1 ) 刊 一 09— 3 T 52 1 A 17 05 (0 1 增 05 0 随着 我 国钢铁 企业 的发 展和 高炉 大 型化 , 焦 炭 对
1 热 回收 焦炉 概述
本 上 实现 了清 洁 生产 和 环 境 保 护 。 同时 由于热 回收 焦 炉炼 焦煤 种适 用 广泛 , 焦炭 块度 大 , 质量 高 , 实际 在 应 用 中已显 示 了它 的优 越性 。 热 回收 焦 炉 与改 良焦 炉在 炉 体 结构 、 械 配 置 、 机
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果【摘要】焦炉上升管余热回收利用系统是一种重要的能源利用技术,可以有效回收焦炉排放的高温废热,提高能源利用效率。
本文通过分析系统原理、系统组成、系统运行效果、节能减排效果和系统优势,说明了焦炉上升管余热回收利用系统在工业生产中的重要作用。
该系统不仅可以降低企业的能耗成本,还可以减少对环境的污染,具有显著的经济和环保效益。
未来,随着能源环保理念的普及和政策的支持,焦炉上升管余热回收利用系统的应用前景将更加广阔。
这种系统为企业带来了巨大的经济效益和环保效益,是一种可持续发展的能源利用方式。
【关键词】焦炉上升管、余热回收利用系统、应用、运行效果、节能减排、系统优势、研究背景、问题提出、系统原理、系统组成、应用前景、总结评价1. 引言1.1 研究背景在焦炉生产过程中,焦炉上升管余热是一种重要的能源资源,而其回收利用对于节能减排具有重要意义。
焦炉上升管是焦炉内热交换的重要部件,其周围常常会产生大量的余热,如果这些余热不能有效回收利用,不仅会造成能源浪费,还会加剧环境污染。
研究焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果具有重要意义。
随着现代工业的发展和对环保节能的要求越来越高,焦炉上升管余热回收利用系统成为焦化企业必不可少的设备之一。
通过对焦炉上升管余热进行回收利用,不仅可以节约能源成本,还可以减少对环境的影响,实现资源的最大化利用。
深入研究焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果,可以为工业生产提供技术支持,也有助于推动环保产业的发展。
1.2 问题提出焦炉上升管余热回收利用系统是一种有效的能源回收利用设备,可以有效地减少能源消耗和减少对环境的影响。
在实际应用中,我们发现存在一些问题需要解决。
目前焦炉上升管余热回收利用系统的运行效果不够稳定。
在不同操作条件下,系统的性能可能会有所波动,导致能源回收效率不稳定。
系统的节能减排效果还有待进一步提高。
虽然焦炉上升管余热回收利用系统可以实现一定程度的节能减排,但在实际操作中,我们发现仍然存在一定的能源浪费和排放物的产生。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果焦炉是焦化行业的关键设备,其生产过程中会产生大量的余热。
为了充分利用这些余热资源,提高能源利用效率和减少环境污染,焦炉上升管余热回收利用系统得到了广泛的应用。
本文将介绍焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果。
焦炉上升管余热回收利用系统是利用焦炉上升管产生的高温废气进行余热回收,通过换热器将高温废气中的热能转化为热水或蒸汽等热媒介,再利用热媒介为锅炉、发电机组、热水供暖等设备提供热源。
系统一般由余热换热器、冷却塔、泵站、管道及控制系统等组成。
目前,焦炉上升管余热回收利用系统在焦化行业得到了广泛的应用。
各大焦化企业纷纷投入巨资引进先进的余热回收利用系统,以降低生产成本,提高效益,减少对环境的影响。
政府也出台了一系列的政策法规,对焦化企业实行“十大标”、“三同时”等标准,督促企业采取措施减少热能浪费和环境污染。
1. 节能减排焦炉上升管余热回收利用系统可将热能转化为电能、热能等形式,显著降低了焦化生产的能耗。
根据统计数据显示,引进该系统后,企业的能源消耗可以减少20%以上,减少了大量的二氧化碳等温室气体的排放,对改善环境起到了积极的作用。
2. 提高了热经济指标焦炉上升管余热回收利用系统的应用,使得热经济指标得到了显著提高。
在相同的焦炉生产条件下,焦炭产量相对提高了5%以上,端喘科技费用大幅降低。
3. 缩短了投资回收期尽管引进焦炉上升管余热回收利用系统需要一定的初始化投资,但随着系统的运行推广和经济效益的提高,企业通常在2-3年内便可将这部分投资收回。
随着焦炉上升管余热回收利用系统运行效果的不断验证和提高,以及政府对环保节能的政策不断推动,该系统的应用前景十分广阔。
未来,随着焦化行业的发展,引进这一系统将成为焦化企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段。
废热回收利用技术在制造过程中的应用
废热回收利用技术在制造过程中的应用在制造过程中,能源的消耗一直是一个重要的环节。
为了减少能源的浪费,提高能源利用率,废热回收利用技术成为了一种被广泛关注和应用的技术。
废热回收利用技术通过收集和利用生产过程中产生的废热,将其转化为热能或电能,实现能源的再利用,进而减少对环境的影响,降低生产成本,提高企业的竞争力。
已经逐渐成为了一种趋势。
随着环保意识的提高和能源资源的日益紧缺,更多的企业开始重视废热的回收利用。
从生产角度来看,废热回收不仅可以节约能源,降低生产成本,还可以提高产品质量和增加市场竞争力。
从环保角度来看,废热回收可以有效减少二氧化碳等有害气体的排放,保护环境,促进可持续发展。
废热回收利用技术在制造过程中的应用涉及到多个方面。
首先,废热回收技术可以在生产过程中收集和利用高温废热,将其转化为热能,用于加热水、供暖等用途。
这样一来,不仅可以减少能源的消耗,还可以降低生产成本,提高企业的经济效益。
其次,废热回收技术还可以将废热转化为电能,用于生产过程中的电力供应,减少对外部电力的需求。
这不仅可以节约能源资源,还可以减少电力成本,提高企业的能源利用效率。
此外,废热回收利用技术还可以通过技术改进和设备更新,提高废热回收的效率和稳定性。
例如,可以通过安装高效的热交换设备,将废热与冷却水进行换热,实现废热的回收利用。
同时,还可以通过优化生产流程,减少废热的产生,提高生产效率,降低废热回收成本。
各种废热回收技术的应用,可以使企业实现能源循环利用,提高资源利用率,降低环境污染,逐步走向绿色制造。
在实际的生产中,废热回收利用技术在制造过程中的应用也存在一些挑战和问题。
首先,废热回收技术的投入成本较高,需要企业具有较强的资金实力和技术支持。
因此,一些中小型企业可能难以承担这样的投入成本,导致废热回收技术的推广受到一定的限制。
其次,废热回收技术的应用需要企业具有一定的技术水平和管理能力,需要企业进行技术改造和设备更新,对企业的技术力量和管理水平提出了一定的要求。
热能回收技术在工业中的应用
热能回收技术在工业中的应用在当今的工业领域,能源的高效利用和节约已经成为了企业降低成本、提高竞争力以及实现可持续发展的关键因素。
热能回收技术作为一种有效的节能手段,正逐渐受到广泛的关注和应用。
热能回收技术,简单来说,就是将工业生产过程中原本会被浪费掉的热能进行收集、转化和再利用。
这一技术的应用范围十分广泛,涵盖了众多的工业门类。
在钢铁工业中,热能回收技术发挥着重要作用。
炼钢过程中会产生大量的高温废气,这些废气中蕴含着丰富的热能。
通过安装余热锅炉等设备,可以将这些废气中的热能转化为蒸汽,用于发电或者为其他生产环节提供热能。
这不仅减少了能源的浪费,还降低了企业对外部能源的依赖,从而节省了大量的成本。
化工行业也是热能回收技术的重要应用领域。
例如,在化学反应过程中,常常会产生高温的反应产物或者排放出具有一定温度的尾气。
通过换热器等设备,可以将这些热能传递给需要加热的物料或者工艺流体,实现热能的回收和再利用。
这样既提高了能源的利用效率,又有助于减少温室气体的排放,对环境保护具有积极意义。
在水泥生产中,热能回收同样不可或缺。
水泥窑在运行过程中会产生高温烟气,这些烟气的温度通常在数百度以上。
利用余热发电技术,可以将这部分热能转化为电能,为工厂的生产和运营提供电力支持。
此外,还可以将回收的热能用于烘干原料等环节,进一步提高能源的综合利用率。
除了上述行业,热能回收技术在玻璃制造、有色金属冶炼、造纸等众多工业领域也都有着广泛的应用。
热能回收技术的实现主要依靠一系列的设备和系统。
其中,换热器是最为常见的一种设备。
换热器通过两种不同温度的流体之间的热交换,实现热能的传递和回收。
常见的换热器类型包括板式换热器、管式换热器和螺旋板式换热器等,它们各自具有不同的特点和适用场景。
另外,余热锅炉也是热能回收系统中的重要组成部分。
余热锅炉能够将高温废气中的热能转化为蒸汽,蒸汽可以用于发电、驱动蒸汽轮机或者用于工业加热等用途。
在实际应用中,热能回收技术的实施并非一帆风顺,还面临着一些挑战和问题。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉是钢铁生产过程中最常见的设备之一,在高温下将焦炭产生的废气排放到大气中。
这些排放废气中含有大量的余热,未经利用对环境造成了严重的能量浪费。
为了实现能源
的高效利用和环境的可持续发展,焦炉上升管余热回收利用系统被广泛应用于钢铁行业。
焦炉上升管余热回收利用系统主要由余热锅炉、余热烟道、热交换器和循环泵等组件
构成。
它通过将焦炉废气中的余热转化为蒸汽或热水,用于热能的再利用。
具体来说,焦
炉废气首先通过余热烟道进入余热锅炉,经过预热后进一步加热,将水蒸气产生。
然后,
蒸汽经过热交换器与冷却水进行热交换,将热量传递给冷却水。
经过热交换的冷却水被循
环泵送回焦炉进行冷却,达到节能减排的目的。
焦炉上升管余热回收利用系统的运行效果非常显著。
它实现了废气热能的高效利用,
将废气中的余热转化为可用的热能。
热能的再利用不仅可以提供稳定的热水和蒸汽供应,
满足钢铁生产过程中的热能需求,还可以减少对其他能源的依赖,降低能源消耗和生产成本。
焦炉上升管余热回收利用系统降低了环境污染和温室气体排放。
通过回收焦炉废气中
的余热,系统可以将排放到大气中的废气温度降低到较低的水平,减少了对周围环境的热
污染。
焦炉废气中含有的有害物质也被有效捕捉和处理,减少了大气污染的影响。
焦炉上
升管余热回收利用系统还能够减少温室气体(如二氧化碳)排放,对气候变化和全球暖化
有着积极的作用。
焦炉余热回收系统及实用性分析
焦炉余热回收系统及实用性分析作者:刘冬野来源:《科技创新导报》 2013年第24期刘冬野(太原重工股份有限公司技术中心山西太原 030024)摘要:根据我国提倡的节能减排政策,从焦炉生产的整体工艺上进行思考,结合国内外焦化企业的总体设计,论述焦炉的余热回收系统的优缺点和应用的必要性。
关键词:焦炉余热回收优缺点中图分类号:X703 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2013)00(0)-0071-02焦化企业在生产过程中,焦炉本体、烟气管道、成熟焦炭等产生大量可回收的热能,在国家提倡节能减排政策的大背景下,如果能高效回收利用这些能源,既能满足企业的生产和生活需要,又能够减少企业排放。
是一项利国、利企、利民的工程。
1 焦炉的余热资源焦炉的余热资源大约70%来自成熟焦炭和高温干馏产生的荒煤气,15%来自炙热的炉体,15%来自烟道废气。
由于焦炉炉体受到周围化产工艺及炼焦工艺设备的影响,因此这部分的余热资源还无法进行回收利用。
其他三部分均可进行回收利用。
2 余热资源的回收和利用2.1 荒煤气余热回收技术从焦炉炭化室经上升管逸出的650~750 ℃荒煤气带出的热量占炼焦耗热总量的32%左右。
2.1.1 上升管汽化冷却技术上升管汽化冷却技术(简称JSQ),为中国首创技术,于20世纪70年代初首先在首钢、太钢等企业的单集气管焦炉上使用。
但是有些企业不知道什么原因就放弃了这项技术,不再使用。
技术优点:投资少,使用过程中所消耗的费用低。
技术缺点:(1)回收的热量仅为荒煤气部分余热,且在上升管根部由于煤气聚冷易造成焦油析出,最终引起结石墨严重。
(2)虽然他的技术不断完善,但是其本身的管理风险还是很大的,易发生如上升管夹套内压过大或漏水等突发情况,均会对焦炉造成很大的危害。
(3)若不采用新的工艺技术匹配,回收热量产生的低压饱和蒸汽利用途径受到极大限制。
2.1.2 导热油夹套技术日本新日铁公司于1982年开发了利用导热油回收焦炉荒煤气余热的技术,并将回收的热量用于炼焦煤的干燥,形成了第一代炼焦煤调湿技术。
浅谈热回收焦炉的应用前景
浅谈热回收焦炉的应用前景王蓉【摘要】热回收焦炉是我国近年来新开发的炼焦炉型,该技术的应用与实施,从根本上扩大了炼焦资源,实现了产品的清洁型生产,减少了废热废气的排放量,响应了国家节能减排、清洁生产的方针政策.本文介绍了热回收焦炉的工艺技术、生产过程中存在的一些问题及热回收焦炉的发展前景.【期刊名称】《山西焦煤科技》【年(卷),期】2011(000)0z1【总页数】3页(P59-61)【关键词】热回收焦炉;应用;前景【作者】王蓉【作者单位】山西西山煤气化有限责任公司,山西古交030200【正文语种】中文【中图分类】TQ522.15随着我国钢铁企业的发展和高炉大型化,对焦炭需求量和质量的要求也随之提高,但是优质炼焦煤资源却日趋匮乏。
为了减少主焦煤的用量,多用弱黏结性煤、无黏结性煤,随后研究开发了配型煤炼焦、捣固炼焦、预热煤炼焦及调湿煤技术等。
目前,常见的是捣固炼焦,因为在相同配煤比的情况下,捣固炼焦所产的焦炭质量较好。
因此,为了扩大炼焦用煤,特别是对高挥发分煤和弱黏结性煤贮量多的区域,采用捣固炼焦更为有利。
但是随着国民经济建设的大力发展,我国政府对焦化工业产业结构调整和环境保护工作越来越重视。
投入大量的人力和财力,进行多次土焦改造和大力发展大机焦建设。
焦炭工业必须加大技术创新力度,淘汰落后的简易小机焦,加强资源综合利用,加大环境保护力度,提高炼焦技术水平。
清洁型热回收焦炉就是在这种产业结构调整的要求下,应用发展起来的。
山西西山煤气化公司焦化二厂采用的就是QRD-2000清洁型热回收捣固焦炉。
该焦炉由山西省化工设计院设计,是在总结国外无回收焦炉技术以及我国成熟的焦炉生产经验的基础上改进创新的清洁型焦炉。
在该公司投入使用之前,山西兴高能源股份有限公司、晋城沁泽焦化有限公司等企业已应用QRD-2000清洁型热回收捣固焦炉生产焦炭,操作环境好,机械化程度较高。
1 热回收焦炉概述热回收焦炉是指炼焦煤在炼焦过程中产生焦炭,其化学产品、焦炉煤气和一些有害的物质在炼焦炉内部合理地充分燃烧,回收高温废气的热量用来发电或其他用途的一种焦炉。
热回收焦炉技术服务项目建议书
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项目成果
建立起企业焦化厂煤源数据库; 提交最优配煤方案,达到降低成本和提高品质的目的; 建立热回收焦炉标准化操作手册; 热回收焦炉管理系统软件及焦化智能配煤软件一套。
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主要内容
本次服务的目标 服务的项目内容 方案实施及进度计划 项目成果 项目组织 关于汾渭
当炉结算
班组结算
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岗位结算 Energy Fenwei
问题分析
焦化智能配煤系统图
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主要内容
本次服务的目标 服务的项目内容 方案实施及进度计划 项目成果 项目组织 关于汾渭
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项目进度
本项目时间总计为24周,180个工作日,分三个阶段,各阶段时间安排如下所示:
焦化企业
• 具备生产设备和基础; • 良好的人力资源基础,具有一批高 素质的焦化管理专业人才; • 愿意在项目进行过程中借鉴先进的 技术经验和信息化管理方法、工具; • 打造一流企业的坚定而迫切的决心。
汾渭公司
• 焦化行业十余年咨询经验,拥有低成 本生产优质铸造焦的成功案例; • 自主开发焦化企业煤炭数据库和智能 配煤软件; • 为国内热回收焦炉企业技术与管理的 咨询经验; • 提供可操作性的实施方案。 Energy Fenwei
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项目组织
为确保项目的顺利进展,项目小组应该由双方人员共同组成,项目的组织结构可建议 如下:
项目领导小组 (企业决策层和汾渭高层领导)
• 确定项目总体方向 • 监督项目进程并审核项目组提案 • 解决关键技术问题和实施过程存 在障碍
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果焦炉上升管余热回收利用系统是一种有效的能源利用技术,它可以将焦炉产生的高温废热转化为电能或蒸汽,用于生产过程中的加热或发电,从而提高能源利用效率,减少能源消耗和环境污染。
近年来,随着环保和节能政策的不断加强,焦炉上升管余热回收利用系统在钢铁行业得到了广泛应用,并取得了显著的经济和环保效果。
焦炉上升管是焦炉的一个重要组成部分,其主要作用是输送高温煤气和焦炉煤气,供给焦炉顶喷嘴进行煤气加热和焦炭干馏。
在这个过程中,焦炉上升管会产生大量的高温废热,如果这部分废热得不到有效利用,不仅会造成能源的浪费,还会对环境造成一定的影响。
1. 提高能源利用效率2. 减少环境污染焦炉上升管余热回收利用系统不仅可以减少能源的消耗,还可以减少对环境的污染。
通过有效的能源回收利用,系统可以减少焦炉废气的排放,降低大气污染物的排放量,减少了对大气环境的影响,有利于改善环境质量,保护生态环境。
3. 经济效益显著焦炉上升管余热回收利用系统的建设和运行成本相对较低,而且能够实现能源的再生,大大节省了生产成本。
通过发电和蒸汽的产生,系统还可以实现能源的自给自足,为企业创造了可观的经济效益。
三、焦炉上升管余热回收利用系统的发展前景未来,随着焦炉上升管余热回收利用技术的不断进步和成熟,系统的运行效率将进一步提高,应用范围将进一步扩大,将成为工业企业进行节能减排的重要手段之一。
政府和行业协会应加大对焦炉上升管余热回收利用技术的推广力度,加强政策引导和资金扶持,推动相关企业不断提高技术创新,提高系统的运行效率,促进清洁生产和可持续发展。
焦炉上升管余热回收利用系统是一种具有良好应用前景和广泛推广价值的能源利用技术,它可以为工业企业提供可观的经济效益,减少环境污染,有利于提高资源利用效率和环境保护水平。
希望通过各方的共同努力,焦炉上升管余热回收利用技术在我国得到进一步推广和应用,为工业企业的可持续发展和社会经济的可持续发展做出更大的贡献。
立式清洁热回收焦炉特点
立式清洁热回收炼焦技术的特点1、环境保护方面(1)、由于焦炉采用煤饼捣固、侧面装煤的方式,炭化室负压操作,大大减少了在装煤、推焦过程中烟气的无组织排放,使得装煤、炼焦、出焦等全过程烟尘无外泄,所有产生的荒煤气全部燃烧变为热能。
此热能一方面加热煤饼使煤变为焦炭,另一方面废气余热加热配套电厂的锅炉水,使锅炉水变为热蒸汽带动汽轮机组发电。
电厂排出的废气经脱硫除尘后烟气中的SO2≤100mg/m3,粉尘≤40mg/m3,实现了清洁生产,达到环保要求。
(2)、由于该焦炉没有外输焦炉煤气、化产回收和煤气净化等工艺过程,不需要建设污水处理车间,所以没有含有害化学成份的污水产生,从根本上解决了焦化厂污水难以治理的问题。
(3)、在炼焦过程中,产生的焦油、苯、萘、3—4苯幷芘等有毒有害气体在高温下全部燃烧掉,大大减少了炼焦过程中有毒有害气体对环境的危害。
2、捣固系统方面(1)、采用自动连续薄层捣固法代替卧式焦炉的液压分层捣固法,捣固时间由12min缩短为4~6min。
(2)、改进了捣固机的传动机构,捣固锤的个数可以相应增加,目前该系列捣固机的捣固锤个数从6个到18个不等,可以根据焦炉产量的设计情况进行相应的配备。
(3)、采用自动连续薄层捣固技术,使得入炉煤的堆密度由散装煤的0.7~0.75t/m3提高到1.05~1.10t/m3。
3、资源综合利用方面(1)、余热发电:炼焦废气余热全部用于发电,实现了资源的综合利用。
以年产80万吨焦化厂为例,可以配备60MW的热回收发电机组。
(2)、配煤品种:实践表明,在保证焦炭质量的前提下,可配入50%的弱黏结性煤和无烟煤,从而扩大了炼焦煤的配煤范围。
(3)、水消耗:全厂生产只在备煤系统和熄焦系统使用水,备煤用水为煤调湿所用,熄焦系统所用水,除了少量变为蒸汽挥发外,其余大部分经过熄焦沉淀池沉淀后循环使用。
生产过程不消耗蒸汽、低温水等资源,每吨焦耗水仅0.45吨。
(4)、电消耗:每吨焦耗电约15度。
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热回收焦炉在优质铸造焦生产中的优势
铸造焦因其质量带来的燃烧特性与冶金焦的不同,而使熔炼时,产生温度高于1500℃的铁液,高温及高纯度的铁液是生产优质铸件的前提。
国内铸铁件生产中,熔炼时铸造焦应用比例不足1%,出炉铁液温度大多为1400℃左右。
由此引起铸造过程中产生浇不足、冷隔、气孔、缩孔等等铸造缺陷。
使我国的铸件质量与国外先进水平相比有较大差距:
①铸件尺寸精度普遍低1~2 级, 表面粗糙度差1~2 级, 铸件壁厚也厚得多。
②中国的铸件材料仍以灰铸铁为主, 约占铸件总产量的61.9%, 球墨铸铁占
16.7%, 比世界平均值20%低, 远低于日本(30.8%)、美国(29.6%)。
因此优质铸造焦是影响我国铸造水平发展的主要因素。
几年来,我国整个铸造行业碰到了前所未有的大好发展机遇,铸件产量一直呈现快速增长的势头。
2004年我国各类铸件总量达2242万吨,2005年达2442万吨,比2004年增长8.9%。
经初步统计2006年我国的铸件产量年产量达2600万吨,铸造焦的理论消耗量为520万吨左右。
以8%的增长速度估计,到2010年,我国的铸件产量将突破3500万吨,以目前我国1:5的焦铁比计,届时铸造用焦需求量为700万吨左右。
目前由于我国铸造焦贷源的不足以及价格等原因,我国铸造企业普遍用大块冶金焦替代,预计铸造焦用量不足10%。
如果以每年铸造用焦中实际铸造焦的使用比例增加5%估计,初步估计到2010年国内铸造焦的消费量为210万吨/年。
图2是国内5年铸造焦的需求估计发展趋势。
发达国家由于环境政策导致的焦炭生产成本增加,使焦炭生产规模逐渐萎缩,对中国焦炭的需求逐步增大,特别是对铸造焦的需求。
2006焦炭出口量为1450万吨,其中铸造焦出口占到20%,估计量在290万吨。
美国和欧盟对我国铸造焦的反倾销政策及山西部分无回收焦炉的关闭,使得近期内国内铸造焦出口量会减少。
但是随着国际上对中国优质铸造焦的需求和由于铸造焦短缺引发的价格上涨,国内铸造焦的出口量还会进一步回升。
国内国外市场到2010年总的铸造焦年需求量将达到1200万吨,预计实际使用量达到600多万吨。
我国从上世纪80年代初就认识到铸造焦对铸件生产的重要性,并积极开展了铸造焦的生产研制工作。
镇江铸造焦成为这一时期的重要成果。
同时山西一批改良焦炉兴起,促进了铸造焦的生产,并且成为优质铸造焦的主要供应渠道。
在改良焦炉关闭后,使已经形成的铸造焦的供应市场出现短缺,需要有新的生产能力补充市场需求。
其实也只有使铸造焦有了新的稳定的生产供应,才可能真正堵绝在一些僻远地区土焦生产的死灰复燃。
热回收焦炉保留了改良焦炉的大容积和捣固炼焦的特点,在实现生产操作机械化的同时,也使生产用煤质量发生了重大变化,即可以在大量利用非炼焦煤的基础上生产出优质铸造焦。
这不仅可以弥补市场的短缺,而且由于其可以大量利用无烟煤等炼焦,在炼焦煤日益缺乏的未来,有可能成为铸造焦生产的主要炉型。
日前,山西批准并建成的热回收焦炉生产能力约为1200多万吨,即使全部满负荷生产,且平均大块焦率达50%,也只能生产600万吨,远不能满足铸造焦的实际需求。
①热回收焦炉的炭化室宽度大、容积大,有客观的条件生产大块焦炭。
②热回收焦炉能使焦炉在较低温度下操作,降低炼焦的温度和结焦的速率,从炼焦工艺上减少炼焦煤在结焦过程中产生的热应力,减少焦炭在结焦过程中产生的裂纹,从而使焦炭块度增大。
③热回收焦炉可以大比例配入高变质程度煤,在保证炼焦煤的结焦性能的同时,尽可能减少了炼焦时的收缩裂纹。
以上三点使热回收焦炉很适宜于大块铸造焦的生产。
清洁型热回收焦炉的主要特点之一是适宜生产大块铸造焦,兴高焦化厂,平均大块焦售价为1600元/吨,较同等质量的冶金焦高220元/吨,目前兴高大块率为10.2% ,较一般机焦厂增加收益22元/吨。
优质铸造焦要灰分低、硫分低、反应性低、热强度高及块度大且均匀。
热回收焦炉从炉体结构和结焦机理方面都有利于优质铸造焦的生产。
①降低气孔率和反应性。
铸造焦最重要的性质之一是反应性,它影响焦炭在风口区域燃烧的速度和化铁炉中的温度分布。
焦炭反应性主要受炼焦煤性质、炼焦工艺、所得焦炭的结构等因素的影响。
炼焦煤料的性质是影响焦炭反应性最主要的因素。
用低煤化度炼制的焦炭,反应性高;随着煤化度的加深,所得焦炭的反应性逐渐降低。
热回收焦炉可以大量利用高煤化度的煤炼焦,配合煤挥发分可降到20%以下,所以可以得到反应性低的焦炭。
热回收焦炉采用捣固装煤技术,增加了装炉煤的散密度,可使焦炭气孔分布均匀,也使焦炭反应性降低。
热回收焦炉使用捣固装煤和高煤化度炼焦,同时也使焦炭气孔率降低。
低气孔率即焦炭比表面积小,从而也使焦炭的反应性降低。
②增大块度。
大块铸造焦能使焦炭燃烧效率和铁水温度提高,也有利于铁水脱硫和渗碳。
焦炭的块度主要与原料煤性质和央炭化室宽向不同部位的升温速度和温度梯度有关。
相对于气、肥煤,瘦煤半焦收缩慢且结构松弛,焦块裂纹少、块度较大。
热回收焦炉增大了配煤中的瘦化成分的比例,所以可以得到块度较大的焦炭。
焦块内裂纹的多少和深浅影响着焦炭的抗碎强度和块度。
除了在配煤中增加瘦化成分外,可以通过降低炼焦速度来降低半焦层的温度梯度。
热回收焦炉采用粘土砖砌筑炭化室时,可在较低的温度下炼焦,从而使炼焦速度降低,利于裂纹的减少。
在生产中还有一种减少裂纹的方法,即在捣固煤饼时,隔一定高度铺一层厚纸,作为水平滑动层,吸收沿炭化室垂直方向的收缩应力。
该方法已在生产铸造焦中得到普遍应用,确实可以增大焦炭的块度。
③提高热强度。
热强度反映焦炭在使用环境的温度和气氛下,受到外力作用时,抵抗破碎和磨损的能力。
CO2反应后强度测量是热强度的一种表征方法。
热回收焦炉的配合煤性质和入炉煤捣固,降低了焦炭的气孔率和反应性,减少了在高温下焦炭与CO2的反应,则减少了焦炭气孔壁的剥蚀,避免了气孔率的增大,从而使焦炭表现出高温下的高机械强度。
另外热回收焦炉的加热方式也使焦炭热强度提高。
在热回收焦炉的加热方式下,煤结焦过程中产生的气态产物全部从热侧逸出,而且行程长,二次分解多数在焦层内进行,并使二次分解中产生的带有活性键的碳充分在焦炭气孔壁上沉积,使焦炭冷态和热态强度增加。
关于这一点,德国DMT的研究[6]得出相同的结论:在无回收焦炉的生产工艺中,热解碳在离开炉料进入炉顶空间前,必须强制通过炽热的焦炭层,对热解碳的沉积极为有利,这就是无回收焦炉生产的焦炭其Cr与Sar值均比室式焦炉焦炭好的主要原因。
综合以上几个方面,可以说热回收焦炉是生产优质铸造焦的理想炉型。