石灰窑型煤的生产工艺及应用
解密燃煤混烧石灰窑超低耗能
解密燃煤混烧石灰窑超低耗能（燃煤比）的热工原理及操作要点推荐：北方炉窑协会一、石灰竖窑的热工原理：石灰竖窑采用逆流预热煅烧原理，石灰在窑内的热工过程是在窑内自上而下经过三个区域：预热区、煅烧区、冷却区，助燃空气自下而上与物料逆向运动，在上述区域内做不同的热工过程，助燃空气在窑底进入，首先与下降到冷却段已煅烧好的石灰进行预热，在预热的同时完成冷却，经过热交换预热后的热空气进入煅烧区，在煅烧区提高煅烧温度完成助燃作用，由煅烧区流出的含有CO2成分的高温气流进入预热区，高温气流与进入窑内的石料和燃料再次进行热交换，在热交换的同时降低了自身的温度，减少了出窑废气带出的热能，这种逆流热交换方式的合理性显而易见，是其它窑型所不能比拟的。
二、石灰窑的煅烧理论：石灰的煅烧就是借助高温将碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳，其反应式如下：CaCO3→CaO﹢CO2—177.6KJCaCO3的分解压力与分解温度、速度的关系：CaCO3的分解过程是一个吸热、多相反应，它的平衡常数表达式为： CaCO3(s)＝ CaO(s) ＋CO2(g)其平衡常数为：Kp＝PCO2/P （1）式中P—标准大气压。
因此，CaCO3的分解温度就是其分解压（PCO2）等于气相中CO2分压（PCO2）时的分解温度。
用化学反应等温方程式表示如下：△G=－RTlnKp +RTLnQP=RTlnQP/Kp（2）式中QP—非平衡时的比例常数。
只有QP ＜Kp，△G＜0时，分解反应才能自动进行。
据此创造条件来满足石灰石的煅烧气氛：（1）减少产物[WTBZ]CO2气体的压力，即采用风机不断抽出窑气混合物，从而使QP降低。
（2）提高温度，增大Kp。
根据CaCO3的分解反应，CaCO3的分解压PCO2与分解温度T的关系可用热化学方程式表示如下：lgPCO2＝－8920/T+7.54 (3)式中T—分解温度，K。
此方程可知，CaCO3在一定温度下要对应一定的分解压，并随着温度的升高而升高，而且升高的速率相当快，因此升高温度是加速CaCO3化合物分解的有效措施。
石灰窑技术介绍-推荐下载
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术通关，1系电过，力管根保线据护敷生高设产中技工资术艺料0不高试仅中卷可资配以料置解试技决卷术吊要是顶求指层，机配对组置电在不气进规设行范备继高进电中行保资空护料载高试与中卷带资问负料题荷试2下卷2，高总而中体且资配可料置保试时障卷，各调需类控要管试在路验最习；大题对限到设度位备内。进来在行确管调保路整机敷使组设其高过在中程正资1常料中工试，况卷要下安加与全强过，看度并22工且22作尽22下可22都能22可地护以缩1关正小于常故管工障路作高高；中中对资资于料料继试试电卷卷保破连护坏接进范管行围口整，处核或理对者高定对中值某资，些料审异试核常卷与高弯校中扁对资度图料固纸试定，卷盒编工位写况置复进.杂行保设自护备动层与处防装理腐置，跨高尤接中其地资要线料避弯试免曲卷错半调误径试高标方中高案资等，料，编试要5写、卷求重电保技要气护术设设装交备备置底4高调、动。中试电作管资高气，线料中课并敷3试资件且、设卷料中拒管技试试调绝路术验卷试动敷中方技作设包案术，技含以来术线及避槽系免、统不管启必架动要等方高多案中项；资方对料式整试，套卷为启突解动然决过停高程机中中。语高因文中此电资，气料电课试力件卷高中电中管气资壁设料薄备试、进卷接行保口调护不试装严工置等作调问并试题且技，进术合行，理过要利关求用运电管行力线高保敷中护设资装技料置术试做。卷到线技准缆术确敷指灵设导活原。。则对对：于于在调差分试动线过保盒程护处中装，高置当中高不资中同料资电试料压卷试回技卷路术调交问试叉题技时，术，作是应为指采调发用试电金人机属员一隔，变板需压进要器行在组隔事在开前发处掌生理握内；图部同纸故一资障线料时槽、，内设需，备要强制进电造行回厂外路家部须出电同具源时高高切中中断资资习料料题试试电卷卷源试切，验除线报从缆告而敷与采设相用完关高毕技中，术资要资料进料试行，卷检并主查且要和了保检解护测现装处场置理设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
节能环保石灰窑新技术
节能环保石灰窑新技术一、现代节能环保石灰窑新技术采用机械竖窑煅烧活性石灰尽管在我国已经有几十年的历史但随着石灰市场对石灰成品质量的要求越来越高，产量需求不断地增加，环境保护对石灰生产也要求更加严格。
土石灰窑，或非环保石灰窑的产量和质量及污染物排放已经远远达不到要求。
二、煅烧活性石灰工艺概述采用竖窑煅烧活性石灰，可以说已经有了成熟的工艺和丰富的生产经验。
但要真真想提高产量和质量，除了加强生产管理，更重要的是在设备的装备和控制度手段上下功夫。
竖窑的煅烧工艺要求是固态燃料煤炭和石灰石在入窑前尽量混合均匀。
只有这样才可以培养好的煅烧层面，减少成品灰的生，过烧。
并且可以有效的发挥燃料的热值，节省能源煤耗。
老式普通竖窑的布料方式一般十分简单。
一般有人工装料，料钟式，旋转溜嘴等，这些设备简易，往往使燃料和石灰石物料在入炉后分离或不同粒度的分聚现象。
一般大块燃料和大块石灰石靠窑壁分布较多透气性比较好，小块石灰石和煤粉集中在中心部位多。
加之助燃风的炉壁效应，会使分布在炉壁附近的燃料燃烧过快，从而使煅烧带出现偏火现象。
另外，溜嘴式的布料器很容易使石料冲击炉壁的耐材层，造成损失。
所以选择合适的布料设备是把原料的入炉关的一个关键环节。
竖窑煅烧石灰，要求炉内的炉料分布为，预热层，煅烧层，冷却层，成品层。
并对各层的温度有较严格的要求和控制。
预热层上部，即炉顶温度保持在100°以下比较合适。
煅烧层一般要维持石灰石最佳的煅烧温度，一般在1100°左右。
冷却层是当石灰石经过煅烧分解后生成石灰晶体，这个过程中需要得到迅速的冷却，以形成成品活性石灰。
成品层的温度越低越好。
一般在100°以下。
要保证炉内炉料的层次温度稳定，层次不倾斜。
出灰设备也很重要。
好多普通竖窑没有密封和连续的出灰设备，出灰不均衡，而且出灰必须停风，由此造成了偏窑抽心等问题，窑状不稳定产量降低生过烧增加。
煅烧石灰是个连续的生产过程。
出灰的过程中，中断助燃风是煅烧石灰度大忌。
石灰窑技术介绍
石灰窑技术介绍石灰窑技术介绍现代石灰窑与传统土烧窑相比具有环保、节能；机械化、自动化程度较高的优点，能充分利用便宜能源，特殊能利用本来对环境有污染的气体作主要能源，变废为宝，不但对环境能达到庇护，而且它生产的石灰，不但质量好而且成本低，对企业经济效益会有显然增强。
一、石灰窑种类1、按燃料分：有混烧窑（即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等）和蔼烧窑（即2、烧高炉煤气、焦炉煤气、电石尾气、发生炉煤气、自然气等）。
3、按窑形分：有竖窑、回转窑、套筒窑、双膛窑、双梁窑等。
4、按操作压力分：有正压操作窑和负压操作窑。
二、基本原理和热工工艺石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。
烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。
反应式CaCO3=CaO+CO2-42.5Kcal工艺过程：石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开头分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。
即完成生石灰产品的生产。
不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。
但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时光成正比；生石灰活性度和煅烧时光，煅烧温度成反比。
三、燃料与燃烧烧石灰的燃料很广泛，固体燃料、气体燃料、液体燃料都可以。
新技术石灰窑的燃烧原则是：哪种燃料最经济，哪种燃料更有利于环保，哪些燃料更能节省能源。
现在使用普遍的主要是焦炭和煤气，最抱负的还是煤气，包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、电石尾气（煤气）发生炉煤气等是石灰窑的最好燃料。
由于这些气体燃料都属于废物利用，循环经济性质，特殊像焦炉煤气现在大部分放散，资源非常丰盛，第二是高炉煤气，再就是电石尾气,这些煤气若利用起来，一来可大量节省能源，二来环境可得到庇护，更重要的是企业可以收到很好的经济效益。
烧石灰用燃料的多少，是和它炉型与燃料的热值有关的。
煅烧石灰所需的热量是由燃料的燃烧而得，固体燃料的主要成分碳的燃烧过程的分子式为C+O2 = CO2，气体燃料则是按照它的热值来计算的。
石灰环保窑生产工艺
石灰环保窑生产工艺石灰环保窑是一种高效、节能、环保的生产工艺，被广泛应用于石灰生产行业。
它可以降低能耗、减少环境污染，并提高产品质量。
本文将详细介绍石灰环保窑的生产工艺。
一、石灰环保窑的原理石灰环保窑是通过电能或者液化石油气烧烤质量较差的石灰石，在高温下进行变质反应。
石灰石首先经过破碎，然后放入石灰窑内进行煅烧。
在石灰石煅烧的过程中，石灰石中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳，同时还伴随着一些副反应，如含水量较高的石灰石变为含有水的未煅烧石灰石。
二、石灰环保窑的特点1.高效节能：石灰环保窑采用了预热器，可以将高温烟气进行余热回收，提高石灰的煅烧效率。
同时，石灰窑还可以使用天然气、煤炭、重油等多种燃料，根据实际情况选择最适合的燃料。
2.环保：石灰环保窑采用闭路系统，煅烧过程中产生的废气通过净化装置进行处理，减少了废气排放对环境的污染。
此外，石灰窑还能够将石灰石中的固定碳排放量降低到最低，减少对大气的污染。
3.产品质量好：石灰环保窑由于采用了一系列的预处理工艺，如石灰石的破碎、石灰石的浸泡，使得石灰窑中的石灰石颗粒均匀，煅烧效果好，产品质量高。
三、石灰环保窑的工艺流程1.石灰石破碎：将选取的石灰石进行破碎，通常采用颚破和反击破两种石灰石破碎机进行破碎。
2.石灰石浸泡：破碎后的石灰石经过浸泡处理，目的是使石灰石的含水率达到一定标准，增加石灰窑的生产效率。
3.石灰窑煅烧：经过预处理后的石灰石进入石灰窑进行煅烧，在高温下进行变质反应，生成优质石灰。
煅烧过程中产生的烟气通过净化装置进行处理，减少对环境的污染。
4.石灰窑冷却：煅烧后的石灰通过冷却装置进行冷却，以降低温度，便于后续处理。
5.石灰包装：经过冷却后的石灰通过包装机进行包装，以便于储存和运输。
四、石灰环保窑的优势1.降低能耗：石灰窑采用了预热器，将高温烟气进行余热回收，降低了能耗。
2.减少环境污染：石灰窑通过净化装置对煅烧过程中产生的废气进行处理，减少了废气排放对环境的污染。
工业石灰窑生产技术
工业石灰窑生产技术摘要：石灰窑生产技术在工业生产中有着重要作用，对于一些传统工业化生产而言，为了能够有效改善土烧窑污染情况，则需要及时应用石灰窑生产技术，尽可能解决需求问题，石灰窑生产技术具有环保与节能特点，应用价值较高。
基于此，本文就工业石灰窑生产技术进行论述。
关键词：工业；石灰窑；生产技术针对个别传统工业生产，例如钢铁工业、氧化铝工业等，在工业生产过程中均需要消耗大量的石灰，近几年在工业化快速发展下，工业每年产量普遍增高，但是石灰窑所需的石灰产量却没有得到增长，所以导致石灰资源较为紧张，甚至可能促使土烧窑给环境带来污染。
因此，为了能够改善环境污染问题，在工业生产中需要及时应用石灰窑生产新技术，现代新技术能够发挥出环保与节能特性，所以可以保护环境，并且石灰生产质量较高，成本低。
对此，下文就工业石灰窑生产技术进行概述。
一、传统石灰窑的基本原理和热工工艺（一）石灰窑的基本原理石灰石成分以碳酸钙为主，石灰成分则大多是氧化钙。
石灰在烧制过程中，主要是利用高温将石灰石中碳酸钙成分进行科学分解，进而形成氧化钙与二氧化碳成分生石灰。
化学反应式：CaCO3=CaO+CO2（-177.94kJ）。
工艺流程：石灰石与燃料一同装置进入石灰窑之中，并经过充分预热后，温度到达850℃时则可以进行分解，当温度达到1200℃时则煅烧工作完成，最后经过冷却，卸出窑外，进而完成生石灰产品生产。
针对不同窑形，所采用的预热、煅烧与冷却等方法均不同，但是工艺原则基本一致，比如原料质量高则石灰质量高；燃料热值越高，则数量消耗较少等等。
（二）石灰窑的质量和数量消耗工业生产中针对石灰窑质量一般提出几大要求：第一，对碳酸钙成分含量提出较高要求，往往含量至少需要达到97%；第二，要求石灰窑结构晶粒较小，由于晶粒较小的石灰石表现出石晶间不严实情况，一旦存在有机物，在有机物燃烧后可以形成多孔状，这时二氧化碳十分容易发生分离，有助于煅烧进行。
第三，要求杂质较少，尤其是二氧化硅、氧化镁或者氧化铁等，如果石灰石中含有杂质成分超过1%，则生产制作质量会有所降低。
石灰窑使用中的几个注意问题
石灰窑使用中的几个注意问题一．加料和出料加料和出料是立窑操作的一项经常性工作。
加料和出料操作的好坏，对稳定窑的热工制度、保持窑的正常煅烧、实现优质高产稳产和低消耗关系很大，因此必须真正掌握好。
在加料和出料操作中应该注意以下几点：1.必须做到“准”和“均”“准”指的是石灰石和无烟煤加入量要准，加料和出料时间、部位要准；“均”指的是加料和出料要均匀，加入的石灰石和无烟煤分布要均匀。
要求石灰石和无烟煤加入量要准主要是因为：如果无烟煤加入量大，易产生过烧、粘窑和节瘤；如果石灰石加入量大，无烟煤不足，则易造成生烧。
加料和出料时间、部位要准，就是沿窑的整个横截面按时加料和出料，这样才能保证窑的稳产和高产。
在立窑操作中，要求加料和出料要均匀，石灰石和无烟煤分布要均匀，其目的主要是使整个料面均匀上火，而均匀上火是保证立窑正常生产的重要条件。
在加料和布料时应做到大块料滚到窑的中心，小块料留在窑的周边，这样，整个料面的阻力才能比较均匀，上火就较均匀。
用手工加煤的普通立窑，窑的中心部位应少布些无烟煤，靠窑壁20~30mm的范围不布无烟煤，这样既能保证将料烧好，又不粘窑不结瘤。
为了保证出料均匀，可在手工出料时，先出大块，后出一般块，先出四周，后出中间的方法，这样就可使窑内料柱均匀下落。
2.采用“勤加”和“薄加”的加料方法“勤加”和“薄加”可以使每次加料的料层不致过厚，料块间孔隙大，有利于通风。
同时可以相应增加出料次数，使每次出料的深度不大，有助于稳定窑内的热工制度。
由于窑内中心部位的通风好。
所以在正常的操作中，加料要有重点，要有利于中部通风，压边火，将边风挤向中间，以达到沿窑横截面均匀煅烧。
3.对出料操作的要求是要做到“勤出”、“快出”、“浅出”和“均匀出”“勤出”不仅能提高产量，而且能经常松动物料，对通风和煅烧都有好处。
“快出”能使石灰冷却快，料面热损失少，窑的利用率高，产量高，质量也好。
“浅出”能使物料下降均匀，容易稳定地火。
新型石灰窑工艺布置和工程造价,找专业厂家设计规划
新型石灰窑工艺布置和工程造价，厂家设计一、新型环保石灰窑生产工艺流程（一）生产原料★1.石灰石、白云石、白垩原料的粒度要求为10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超过5％，最大粒度≤50mm。
★2.燃料燃料可采用发生炉煤气、天然气、煤层气和煤粉；也可采用电加热。
（二）产品质量指标:活性石灰产品质量指标达到行业标准YB/T042-2004规定的一级品以上（三）环保石灰窑生产线采用的节能措施★1.燃烧设备选用节能燃烧器，自动控制最佳配风量，减少燃料的不完全燃烧损失。
★2.回转窑耐火砖采用外层轻质保温，内层耐火耐磨的复合砖，减少回转窑外表皮散热。
★3.在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。
★4.在回转窑头部设有一台竖式冷却器，充分利用回转窑高温煅白出料所含热量将二次空气预热至600℃，使热效率得到提高。
窑头采★5.用竖式冷却器与窑头罩一体化设计建设，占地面积小，密封性好，有效避免了热废气无组织排放。
★6.窑尾环保收尘好，采用旋风收尘器和脉冲袋式收尘器二级除尘，排放浓度低于国家标准。
★7.自动化水平高，生产系统操作的调节、控制和报警采用PLC在主控室集中控制，现场操作人员少，劳动效率高。
（四）环保石灰窑生产工艺（1）原料储运输送粒度10～50mm的石灰石运至厂区，堆放在料场，料场作业采用装载机。
粒度合格的物料由装载机将石料装入料场设置的受料槽，受料槽下由给料机定量给料，将石料给至大倾角输送机，然后送至筛分楼，石灰石经筛分后合格粒度的经称量后由大倾角输送机送至预热器顶部料仓。
筛下的粉料由3#输送机送至堆场定期由铲车运出。
（2）石灰石煅烧石灰石煅烧是由竖式预热器+回转窑+竖式冷却器组成，产量100~800t/d，物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内，同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至1000℃以上，使石灰石发生部分分解，再由液压推杆依次推入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再卸入冷却器内，通过风机吹入的冷风冷却，将物料冷却至环境温度+60℃以下排出冷却器。
石灰窑正常生产操作及注意事项
石灰窑正常生产操作及注意事项1、上料工岗位技术操作及注意事项（1）首先清楚来料质量。
（2）执行司炉工的指令，每次加料数量要准确，如果发现炉顶下料不均，立即通知司炉工，并采取措施。
（3）炉顶料斗料面控制在0.5米为正常生产控制料面，炉顶料斗料面达到0.3米时为满料极限料面；炉顶料斗料面下降到1.9米时为亏料状态，应及时补充料，生产时应尽量避免；如果布料管内无料时则为严重亏料，生产中任何时候都应禁止出现，严重亏料时，易破坏炉顶布料设备和出现中毒、爆炸等事故。
（4）确保本岗位所属设备的正常运转，合理使用并进行日常维护保养工作。
（5）坚守工作岗位，保证皮带机正常运转，经常巡检，发现问题需及时处理，确保皮带机不扯、不断、不烧、不划、不压。
保证各部上、下畅通。
（6）原料中的杂物，大块要及时捡出，搬不动的重物要停机取下。
各部下料口要勤振打，勤清理。
防止堵塞。
（7）皮带压住时，首先应减轻负荷，确认能够转起来再重新启动，防止导致机械、皮带损害等事故。
（8）贯彻执行《煤气安全规程》、《皮带机安全规程》、《纪律安全规程》、《交接班制度》。
熟练掌握本岗位操作技能，能够独立处理皮带机的一般故障。
掌握皮带胶接技术，熟知本岗位所属设备性能。
（9）严格贯彻落实各部门指令，保证完成各项工作任务。
（10）积极配合维护工检修设备，并负责检修后的试车和验收工作，负责提出所属区域设备的检修项目。
（11）负责本岗位区域皮带机托辊、溜子的更换，设备注油润滑。
经常检查传动运转部位的螺丝有无松动和温升。
电机温度﹤70℃，减速机温度﹤60℃。
（12）熟悉工艺流程，负责与中控室和上、下工序间的准确联系，及时开停设备。
（13）负责本岗位设备环境清扫，设备擦抹保管好工具，用具，做到文明生产。
（14）每次加料完成后要认真做好数据记录。
（15）皮带跑偏原因及处理方法：①漏斗口内挂料或有杂物，造成下料点位置不正；尾轮刮料板料多。
处理方法：保证漏斗口物料运行畅通，刮料板无积料，尾轮无挂料。
型煤制作工艺与应用
目前成型辊结构方式主要分为热装结构和涨套镶装式结构。热装结构一是不能现场拆装更换，二是拆换过程中易损伤轮毂。
涨套镶装式结构是目前国内最为先进的成型辊装配技术。能现场拆装更换，省工省时省费用。结构如下：轴-涨套-轮毂-辊皮，球窝对正后，把两端螺栓用标准扭力扳手拧紧即可，需更换时再把两端螺栓松开，把辊皮套装上。
1）腐植酸粘合剂对煤粉通过物化反应具有很强的亲和力。
2）表面活性高，包容、渗透性强。
3）反应活性好，改善型煤在炉内的燃烧反应、气体成分、发气量、消耗。提高型煤在燃烧汽化过程中的反应速度和气体转化效率。
2、配比成分及配比比例：视原煤碳含量、水分、灰熔点、挥发分的理化指标而定，一般为液体粘合剂和干粉添加剂组成1：10：50。但配比中的10是取褐煤中腐植酸含量，而不是褐煤的数量。
型煤制作条件与要求
一、原煤
1、原煤水分。
2、原煤粒度。型煤背架结构，原煤粒度应控制在≤3㎜占25％，≥1㎜占60％，其余≤1％粉料填充物。
3、原煤的固定炭含量、灰熔点、粘结系数。
4、煤质成分相对稳定，单一煤种或多煤种配煤。
二、工艺流程与设备配置
工艺流程：
1、物料堆沤24小时（煤+水+粘合剂）的物化反应过程。
四、气化型煤应用的设备条件与工艺条件
1、选择合理的气化温度和吹风时间与吹风次数
2、选用适应于型煤应用的蒸汽温度、送风机的风压、风量、
3、选用相配套的上煤系统、加煤系统和布风均匀合理、破渣、排渣能力强的型煤专用炉箅、灰盘、灰犁等。针对灰份大与小，活性好与坏的型煤能够上得去、加得进、烧得好、排得
8、烘干可提高型煤产品理化指标。
石灰炉窑生产操作
石灰炉窑生产操作何凌赢一、烘窑和点火灰窑新建投产或窑衬修理后，因含水分很大，投产前需要烘窑，否则水分突然受热变成水蒸气而膨胀，会把窑墙窑衬涨坏，产生裂缝，影响到灰窑质量和寿命。
因此，点窑前必须烘窑。
烘窑点火操作有三种种方法：1、下部点火法这种方法是将整个灰窑按照配料方案，一层石灰石一层燃料预先装在窑内，装入数量约为窑的五分之四，然后在窑下出灰口将预先装好的一千多公斤木柴等引燃，火缓缓地由下而上逐步上升，点火燃烧时间约为3—4小时。
这种方法是把烘窑与投产二者合起来，即烘窑又点火投产，所以升温时间较长。
点火以后第二天（或当天晚上）从下面稍加松动，上面开始少量加料，以后逐渐增加。
等全部燃烧，并出清点火之前的物料（大约需7—10天）后，才能进入正常生产。
这种办法点火期间的生烧废品较多，必须注意。
装料时，在点火与窑基间应加石灰垫层保护，防止基面受热损坏。
2、中部点火法这种方法是先往窑内垫70—150mm块径的石灰石，这段装窑高度约为窑高的五分之一，然后在垫底石灰石上铺设木柴条500Kg，烘烤新砌窑衬8—16小时，逐步使新砌窑衬水分蒸发，防止窑衬受高温而开裂。
待把窑烘好后，多投入一些木柴（约200—250Kg），并掺入无烟煤。
无烟煤按点火配比，开始时少量投料，以后逐日增加投料量，直至加到窑的有效高度处。
注意点火投料的第二天要开始卸料，卸料量也由少到多，逐渐增加至正常。
这个方法七天进入正常驻机构生产。
3、窑口上部快速点火法这种方法是在窑内装填70—150mm快状石灰石，填至4/5高度，然后开始加入木柴约1500Kg，点火燃烧约1—2小时，再投入无烟煤，再按配比一层煤一层石灰石投入窑内。
从点火第三班开始，窑下开始卸料，随之逐日增加投料量，卸料量。
一般5—7天后可以转入正常炉。
该方法升温快，投产早，省煤。
二、封窑（保温）操作正常情况下，石灰窑是连续生产的设备，它的生产能力的大小直接受能风量、风压、出灰次数多少和投入物料粒度大小的影响。
烧结厂石灰窑制煤工艺流程
烧结厂石灰窑制煤工艺流程英文回答：Sintering Plant Lime Kiln Coal Preparation Process.The main purpose of coal preparation in a sintering plant lime kiln is to ensure that the coal is of a consistent quality and size, so that it can be burned efficiently in the kiln. The coal preparation process typically involves the following steps:1. Crushing: The coal is crushed into smaller pieces, typically to a size of less than 1 inch. This helps to increase the surface area of the coal, which makes it easier to burn.2. Screening: The crushed coal is screened to remove any fines or oversized pieces. The fines can be used as fuel for other purposes, such as in a boiler.3. Blending: The screened coal is blended with other materials, such as limestone or iron ore, to create a uniform mixture. This helps to ensure that the coal burns evenly and consistently in the kiln.4. Feeding: The blended coal is then fed into the kiln, where it is burned to heat the lime.The coal preparation process is an important part of the sintering process. Ensuring that the coal is of a consistent quality and size helps to optimize the combustion process and produce a high-quality lime product.中文回答：烧结厂石灰窑制煤工艺流程。
轻质碳酸钙烧制碳化窑型
轻质碳酸钙烧制碳化窑型
轻质碳酸钙是一种重要的无机填料，在塑料、橡胶、造纸、涂料等行业中应用广泛。
以下是轻质碳酸钙烧制碳化窑型的介绍：
目前，国内绝大部分轻质碳酸钙生产厂均以石灰石为原料、无烟块煤或粉煤为燃料，按一定比例、一定粒度，在半机械化或铁皮机械化立窑中煅烧。
生石灰经过筛、挑选后，在化灰机或化灰池中加70℃以上热水进行消化反应，制成石灰乳，再经滚筛或曲流池、三级旋液分离器除渣后制取精浆液，待碳化。
石灰窑顶引出CO₂含量在25%以上的窑气，经惯性除尘器、喷淋塔、泡沫或填料塔等三级除尘降温后，进入压缩机或罗茨风机，压缩升压送碳化塔。
精制石灰乳由泵打入碳化塔内，液位高度3.5～10m（因窑气压力不同而高度不同），停止打液，开启碳化塔底部窑气进气阀。
窑气自碳化塔底部鼓泡向上，CO₂同精浆液中Ca（OH）₂进行碳化反应，生成CaCO₃沉淀。
当碳酸化反应终止后，关闭窑气进气阀，停止碳化。
打开碳化塔底部放浆阀，放到稠厚池，停留1～2h后，稠液经高位机槽进入离心机，进行固液分离。
滤液去滤液池，部分送消化作为化灰水补充，部分经沉淀后排放。
滤饼经粉碎机粉碎后，送入回转干燥机干燥，干粉经筛粉机或风选机筛分除渣分级，产品经包装机包装，待销。
不同的窑型和工艺参数会对轻质碳酸钙的质量和产量产生影响，因此在选择窑型和工艺参数时，需要根据实际情况进行综合考虑。
石灰窑的生产工艺
石灰窑的生产工艺第五章石灰窑的生产工艺第一节原料和燃料一、石灰石:石灰石广泛存在于大自然的矿物中，由碳酸钙所组成，其中包含氧化钙56,和二氧化碳44,，自然界中的石灰石除碳酸钙外，还含有许多杂质，主要有二氧化硅、氧化镁、氧化铁、氧化铝、硫和磷，通常石灰石中含1,的杂质，带到石灰中则为1.8,。
石灰石中的杂质对生产都是不利的，因此对石灰石的质量都提出以下要求: 碳酸钙(CaCO)>97, 3氧化镁(MgO)<1,氧化铁(FeO)<1, 23氧化铝(AlO)<1, 23二氧化硅(SiO)<1, 2磷(P)<0.02,硫(S)<0.1%石灰石的颜色有深灰、浅灰、青灰、白纹、黄褐色等(一般青灰、浅灰色较好，杂质含量少，色暗证明含有大量的镁和砂，结晶灿烂表示含二氧化硅多，黄褐色的表示含有氧化铁和锰等。
二、燃料煅烧石灰石的燃料大多采用焦炭，其次是无烟煤或称白煤，再次就是烟煤，此外，煤气、天然气、电石炉气和油料也可作为生产石灰的燃料。
第二节石灰石的煅烧原理一、煅烧过程的理化原理:由石灰石制取生石灰借助高温把碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳，其反应式如下:CaCO CaO+CO—42.5千卡 22这就是说分解1摩尔的碳酸钙需要42.5千卡的热量。
1摩尔石灰石相当于100克，则分解1公斤(1000克)石灰石需425千卡热量;若采用发热值为7000千卡/公斤的焦炭作燃料，则理论上分解1000公斤石灰石需要60公斤焦炭(干基)，实际上，由于窑顶废气带走的热，窑壁损失的热，卸出石灰带走的热，燃料燃烧不完全或没有燃烧而被卸出的燃料等等损失，需要用的燃料约为70—90公斤。
理论产量1公斤石灰石可生产0.56公斤生石灰，故理论投料比为1.78左右。
如生石灰中含有生烧时，则石灰石消耗定额降低，生烧越多，定额越低，可按下式计算。
石灰石消耗定额=1.78(1—X)，X式中:X——生烧量(,)根据上式计算，可得出石灰石的消耗额与生烧量的关系。
喷煤粉梁式石灰窑方案
喷煤粉梁式活性石灰窑工程技术方案第一章技术方案总论近年来随着国际国内原油价格持续攀高且波动较大，我国大多数氯碱化工企业的PVC生产工艺由石油裂解法，改为电石法生产。
尽管在金融危机持续蔓延并日渐减弱背景之下，电石市场于2009年实现了恢复性的增长，2009年我国电石产量已达到1524万吨，并在刚刚进入2010年后就掀起一轮货紧价扬的普涨行情。
由于我国减排的任务的加大，国家对于高能耗高污染行业加大了诸多限制措施，如：规模、技术水平、配套设施等。
但是越来越多的电石生产企业也意识到，用优质活性石灰冶炼电石，能缩短冶炼时间、提高电石品位、减少电耗等起到很大的作用，普通石灰冶炼电石的电耗为3300～4000kwh/t,有“电老虎”之称，用优质石灰冶炼电石每吨节电5~10%。
因此，大、中型氯碱、煤化工企业发展密闭电石炉，建设利用电石炉煤气生产优质石灰生产线是极其必要的，采用高品质石灰，降低电石生产成本成为电石生产的必然要求。
同时也可为企业带来巨大的经济效益和社会效益。
活性石灰具有反应速度快、反应能力强、性能活泼、降低能耗的特点。
活性石灰具有如下特性：体积密度小：1.4～1.8g/c㎡，比表面积大：1.6～2㎡/ g气孔率高：＞50%，晶粒细小：3μm活性度高：≥320ml(4N-HL-10min)，CaO纯度高，一般大于90%使用活性石灰生产电石比使用普通石灰节电5～10%。
我公司设计的贯穿式多烧嘴石灰竖窑，采用煤粉为燃料，经燃烧梁直接喷送进石灰窑内燃烧。
具有投资较低，占地较少，工艺先进，质量保障的等特点。
根据贵公司实际需求，本工程设计根据以下条件设计：石灰窑采用煤粉为燃料，原煤的热值在5500~6500kCal/kg，石灰需求量为600t/d，全部供电石炉使用。
本工程设计为两座日产300t.新建石灰窑工程。
1 设计方案1.1 设计原则本着先进、可靠、适用、经济环保、低碳节能的原则，吸收国内同类型工程的实践经验，采用现代化企业管理模式，建成一个产品质量高、效益好、劳动生产率高、低能耗、成本低，其产品质量达到国内先进水平的生产车间。
石灰窑技术操作规程
石灰窑技术操作规程一、石灰窑开窑操作（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）二、石灰窑燃气点火操作规程（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）三、向正常操作的转换（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）四、生产过程中的操作4.1 生产中的检查与调整a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。
特殊留意采纳的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。
同时，不同的石灰石共同在一种工况下煅烧，也严峻影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。
石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格掌握石灰石粒度，特殊是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。
b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。
c）定期对产品的生过烧率等质量指标进展视观检查．d）定期对出预热带废气成分进展分析。
e）定期对燃气成分及热值进展分析。
f）定期对窑的温度和压力及计量装置进展校验。
g）依据燃气热值调整燃气供应量。
h）依据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。
i）依据窑的温度状况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。
j）依据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。
k）必需每个班校验出灰机的出灰量，保持两台出灰机出灰量全都，否则要马上调整。
4.2转变产量调整时的操作一般转变产量时，每次的上料量维持不变。
窑的产量转变时，除按正常操作外，还需对以下参数进展调整：a）依据产量，调整燃气供应量。
b）依据产量，调整助燃气风的量。
c）合理调整主风机的开口，掌握顶温柔负压值。
4.3设备故障时的操作a）上料或出料设备故障时的操作最初，将燃气流量渐渐削减到额定流量的50%，空气量分别按燃气量的多少进展相应的调整。
假如顶温没有明显变化可维持生产，当顶部温度快速上升，接近换热后的温度220度时，必需马上停车处理。
石灰窑工艺
石灰窑工艺石灰窑工艺规程1 目的为确保石灰窑工艺技术被理解和掌握,并指导石灰窑工段生产,制定本规程。
2 范围使用于车间石灰窑工段。
3 职责3.1 技术开发中心是本规程的归口管理部门,负责对本规程的审定。
3.2 车间参与本规程的制定和修订,对规程的执行情况进行监督管理。
3.3 石灰窑工段负责本规程的执行。
4 工艺规程4.1 生产目的将苛化产生的白泥送入石灰窑内,经干燥、升温、煅烧、冷却等,产生再烧石灰,供苛化循环使用。
补加石灰石,经二段破碎与白泥一起加入石灰窑,以补充系统循环过程中的损失。
补加石灰,直接进入消化,以调节、平衡整个系统。
4.2 原料、产品特征4.2.1 烧石灰,残余碳酸钙含量最大为3%,不得发生过烧和欠烧。
产量210t/d。
4.2.2 白泥,项目干度 CaCO 残碱活性SiO MgO AlO 3223CaO要求 >75% >92% <0.3% <1% <0.5% <1.0% <0.5% 4.2.3 重油,项目发热值粘度,200?，灰分Max 水分硫Max Max要求 ,5.5—9.5? 0.3% 3% 3%41MJ/kg4.2.4 石灰石,1) 进窑石灰石最大粒度,20mm。
2) 进一段破碎机石灰石最大粒度,100mm。
4.2.5 点火气,丁烷，, 压力 0.05Mpa4.3 工艺流程简图石灰石白泥一段破碎机白泥皮带输送机皮带输送机喂料装置烟囱二段破碎机旋风分离器静电除尘器石灰石斗提机锁气除尘器粉尘链板输送机石灰石仓白泥链板输送机锁气除尘器振动给料器石灰窑破碎机外购石灰烧石灰链板输送机移动式皮带输送机石灰斗提机石灰螺旋喂料器石灰仓消化苛化4.4 工艺流程描述4.4.1 白泥喂料白泥从白泥过滤机上落到可以正反向运行的白泥皮带输送机44-C-101上,可以在控制室用开关HS-1298改变其方向,前进/后退，,也可以现场通过点动开关HS-1307进行控制。
白灰窑工艺技术规程（2010-8-4）
白灰窑工艺技术操作规程1.原料种类及要求1.1原料种类1.1.1 经破碎、筛分后粒度为60mm-90mm的石灰石。
物理要求结构致密，少爆裂，成份均匀,大于90mm或小于60mm的小于10%。
1.1.2 入厂条件名称CaO SiO2 P S石灰石≥52 ≤2.0 ≤0.01 ≤0.021.2燃料及要求1.2.1 竖窑采用高炉煤气作为燃料1.2.2 压力＞8KPa2.产品质量2.1平均活性度≥300ml2.2平均氧化钙≥82%3.工艺流程(见下图)第 页 共7页2斗 筛上车筛下料场 石灰石 二号除尘器筛下料仓原料石灰粉仓受料仓一号皮带振动筛 石灰石块仓 电振给料机二号皮带犁式卸料器卷扬料车窑星形出灰机铲车溜筛斗式提升机密封出灰皮带机锤式破碎机斗式提升机粉灰仓卸灰阀门汽车成品块仓汽车滚筛换热器一号除尘器高炉煤气助燃风机卷扬机冷却风机筛上物 筛下物筛下筛上电振机可逆皮带4.主要设备名称型号及参数单位数量备注1#皮带8063 200t/h 台25米 1.25m/h 2#皮带8063 200t/h 台80米 1.25m/h带卸矿车电振给料机ZG-200t/h 台 3振动筛ZSGB1530 台 4 200t/h,40t/h 2台卷扬机JK-5 35r/min￠500×1000功率：37KW台 6 绳长100米上料车 1.3 M32吨台 6助燃风机C120-1.2 压力2000Pa功率55KW台 6冷却风机C120-1.2转速2974r/min台 63#皮带8063 能力100t/h 1 81米耐热4#皮带8063 能力100t/h 台 1 可逆1#除尘器LCM-128-2X6能力19-26万m3/h 台 1 面积3072 M2耐热200℃2#除尘器Ppw64-5 能力18-22.3万m3/h台 1 面积640 M2斗提机NE1009 台 3 1台TH5002台TH400 溜筛2×1.2米台 2破碎机D155 20-50t/h 台 2加压风机21000 m3/h11Kp台 2 小于400℃监视器台7摄像头台27变压器2000v 台 15.岗位技术操作5.1上料工5.1.1工艺参数原料粒度60-90mm，其中＞90mm或＜60mm的要小于10%，少泥土；上料正点率100%；带速1.25m/s ，带长80m。
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图二、主要参数1 窑体主要参数1)有效高度 21.7 m .2)有效容积 150 m3 .3)窑衬外径 4.6 m 。
4）窑衬内径 3 m 。
5）高径比 7。
58 。
6）焙烧带高度 5 m 。
7）烧嘴：低压套筒式。
8）烧嘴数量:2排共28只。
9）上下排烧嘴距离：2。
5M。
10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。
2、煤气与助燃空气参数1）煤气热值：850～950KCaL/NM32）空气过剩系数：1。
05～1.15三、技术要求1 石灰石（执行YB/T5279—1999 二级石灰石标准）1）粒度规格：40～80 mm。
2）成分： CaO 〉 52 ％ MgO 〈 3 ％SiO 〈2。
2 ％S < 0。
10 ％P < 0。
02 ％3）石灰石应具备良好的热稳定性，加热过程无爆裂.4）石灰石中不得混入杂质。
2 燃料1) 高、焦混合煤气2) 高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M33）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M34）焦炉煤气比例： 3~5 %3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52—1999 ）CaO 〉 88 ％ MgO 〈 5 % SiO < 3 ％ S < 0.07 ％灼减：6% 活性度：300ML4 烘窑1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时原则:驱除水分、烧结好炉衬。
2）新窑烘窑要求升温速度:每小时不大于10～15℃。
保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。
烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底.石灰窑烘炉曲线图（后附）5 操作控制要求A、焙烧温度控制：1）焙烧带温度：1050～1150℃。
2)预热带温度：400～900℃。
3）冷却带温度：900～200℃。
4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃.5）出窑石灰温度：≤ 200℃。
B、风气配比1)煤气量:8500～10000 Nm3/h2）空气量：6800~8000 Nm3/h3）空气过剩系数：1.05—1.154）一次助燃空气与二次空气比：4：6～3:75)煤气压力:14000～18000 Pa6）空气压力：13000～15000 PaC、装料、出料1）先上料再出料2）每小时装料一次，每次6-9吨.3)每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1。
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由于 风化煤 或 泥煤 与氢 氧化 钠 混合 后 ，需沤 制２ ４ ｈ 后
才可以使用，所以此种工艺无法进行连续生产。该类产品 特点是冷强度较高，但热强度和热稳定性很低，炉内停 留
时间短 ，进 炉很快 粉化 ，虽 然 已在 锅炉 和 固定床气 化炉 上
一
２９ —
山西 冶金 第５ 期 总 第１ ４ ５
低 生产 成本 。
烟块煤 的新型 固体 燃料成 为所有企业 的关注重 点 。
１ 石 灰 窑 型 煤 使 用 标 准
２ 几 种 生 产 工 艺 的 对 比
随着 国家 节能 减排 政策 的不断 深入 ，国内 的大部分 土
窑 已基本 关 闭 ，取 而代 之 的为节 能环 保 型石灰 竖窑 ，仅 山
ＳＨ Ａ Ｎ Ｘ Ｉ Ｍ Ｅ Ｔ Ａ ＬＬＵ Ｒ Ｇ Ｙ
Ｎ ｏ． ５ Ｔ ｏｔ ａ ｌ ｏｆ１ ４５
有 很 多的应 用 ， 但 由于其热 强 度低 、热稳 定性 差 ，进入 炉 内迅速 粉化 ，造 成 炉 内阻 力增 大 ，使 炉 内氧化 层 、还原 层 的温 度降 低 ，直接导 致炉 内带 出物 增多 ，产气 量 下降 。 目
后要 经 历很 长 时 间 的预热 过 程 ，而 后承 受 １ ０ ０ ０℃以上 的
煅 烧 ，因此 要 求 固 体燃 料 必 须 有 较 高 的热 强 度 和热 稳 定 性 ，才能 保证其 在炉 内有 足够 的停 留时间 而不破 碎 、不粉 化 ，否则 将会造 成窑 内阻 力增加 、排 烟带 出物增 多 ，严重
煤资源 ，以型煤替代原煤燃烧 ，可提高热效率２ ０ ％，减少
烟尘 排放 量８ ０ ％以上 、二氧 化碳２ ０ ％、一氧化碳 １ ７ ％、氮化 物１ ４ ％，可 吸 入 尘 中 的碳 黑 大 大 降 低 ，既 节 约 了煤 炭 资 源 ，而 且具 有显 著 的环境 效益 。 目前 ，国 内煅烧 石灰 石所 用 固体 燃料 主要 为焦 炭和 无烟 块煤 。随 着 国际金 融危机 的 逐 渐淡 去 ，焦炭 和无烟 块煤 的价 格 飞速 上涨 ，石 灰窑 生产
［ 摘
要】 对比了几种国内型煤生产工艺的特点，提 出了石灰窑型煤应具备的各项标准，并简单介绍了石
灰窑型煤的工业应用情况及前景 。
［ 关键词】石灰 窑 型煤 竖窑 煅烧 热 强度 热稳定性
［ 中图分类号】Ｔ Ｑ５ ３ ６ ． １
【 文献标识码】Ｂ
【 文章编 号】１ ６ ７ ２ － １ １ ５ ２ （ ２ ０ １ ３ ） Ｏ ５ — ０ ０ ２ ９ 一 Ｏ ２
国 内型煤生 产技 术和 产品 良莠不齐 ， 目 前 应 用最为 广
泛的型煤产品主要为锅炉型煤和气化型煤 ，石灰窑型煤处
于起 步阶 段 。
东青 州地 区就 有 石灰竖 窑生 产 线３ ０ 余 条 。该竖 窑采 用机 械
加料 和 出料 、无烟 块煤 或焦 炭和 石灰 石 混合加 入 的工艺 ，
２ ０ １ ３ 年ｌ ０ 月
山西冶 金
ＳＨ Ａ Ｎ Ｘ Ｉ Ｍ Ｅ Ｔ Ａ ＬＬＵ Ｒ Ｇ Ｙ
总 第１ ４
Ｏ ｃｔ ｏｂｅ ｒ ， ２０ １３
Ｔ ｏｔ ａｌ ｏｆ１ ４５
生产 实践 ・ 应 用 技术
石 灰 窑 型 煤 的 生产 工 艺 及 应 用
顾全 文 。任 东明 （ 锡林浩特 国能能 源科技有 限公 司， 内蒙古 锡 林浩特 ０ ２ ６ ０ ０ ０）
图１ 腐 殖酸钠 黏合 剂型煤 生产 工 艺
工业 污水处理技 术的开发 与研 究工作 ， 参与 国家高 技 术研 究发
展计划 （ ８ ６ ３ 计划 ） “ 污泥掺混制备生物燃料技术装备及 应用”
子课题一 “ 市政 污泥与褐煤半焦粉掺 混制作燃料技术装备及应 用”技 术的开发 与研 究。工程师。Ｅ － ｍ￣：￣ｇ ｍｇ ｑ ｗ ＠１ ６ ３ ． ｃ ｏ ｍ
企 业的 压力 也在 逐渐 增 大 ，如 何 寻找 一种 替代焦 炭和 无
时还会引起炉内结渣。另外固体燃料的挥发分含量和灰分
中的ｓ ｉ 含量 对石 灰的质 量也有 很大 的影 响。 石灰窑 型煤通 过特殊 的黏 结剂和 工艺 ，已可 以使 型煤 达 到符 合煅 烧石灰 的标 准 ，并 且可 以 通过搭 配不 同煤种 的 煤 粉 ，在保 证型 煤热值 及其 他工 艺条件 的 同时 ，进 一步 降
２ ． １ 腐殖 酸钠黏 合剂 型煤生 产工 艺
具有 结构 简单 、操 作方 便 、运行 稳定 、投 资少 、能 耗低 、 产量 高 、产 品质 量好 的优 点 。 由于破 碎后 的石 灰石 块硬 度大 、棱 角多 ，与 固体燃 料
采用腐殖酸钠黏结剂，将烧碱溶液与风化煤或泥煤混 合沤制 ，其有效成分腐殖酸钠与煤粉混合 ，经成型机压制
我 国煤 炭资 源丰 富 ，是 煤 炭生产 和 消费 的大 国 ， 目前 消费总 量是 １ 吨 ｔ 左 右 。随着采 煤机 械化 程度 的提高 ，块 煤 率 降低 ， 仅 为２ ０ ％，粉 煤长 期 得 不到合 理 使 用 ， 粉 煤 大 量 堆 积 ，不仅 占用 大 面积场 地 而且 自燃现 象 时有发 生 ，造 成 煤 炭资 源严 重浪 费和 环境 污染 。利 用粉 煤成 型技 术是 适 合 于 我 国国情 的 洁净 煤技 术之 一 ’ 。这种 技术 充分 利用 了粉
成型 ，生产 工 艺见 图ｌ 。
【 收稿 日期】２ ０ １ ３ — ０ ６ — ０ ７
滞 一作者简介】 顾全文 （ １ ９ ７ １ 一 ），男，目 前从事煤化工专业生
产与技术管理、煤化 工技 术开发与研 究、褐煤半 焦成型技 术的
开发 与研 究、 褐 煤 活性 焦技 术 的 开 发 与研 究 、褐 煤 活 性 焦 用 于
在 皮 带 输送 、装 料 、下料 的过 程 中 ，不断 发 生 挤压 、碰 撞 、摩擦 ；当混合料 经布 料器 布料跌 落到 窑 内料 面上 时 ， 由于存 在２ ｍ以上 的落 差 ，要 承受 很 大 的 冲击 力 ，因 此要 求 固体燃 料必须 有很 好 的冷强度 和耐 磨性 。 当混 合料 入炉