来料检验作业流程控制卡
来料检验作业流程管理卡
来料检验作业流程管理卡首先，在物料信息栏填写物料的基本信息，包括物料名称、规格、型号、批次号等。
这些信息是标识物料的重要标志，用于确认物料的唯一性和追溯性。
接下来，在检验要求栏中明确规定了对物料的检验项目、检验标准和接收标准。
这些要求应该根据产品的特性和客户需求进行制定，确保对物料的检验是全面而有效的。
在检验方法栏中详细说明了每个检验项目的具体操作步骤和要求。
这些方法应该是可行和可靠的，能够保证检验结果的准确性和可靠性。
在检验人员栏中填写参与检验工作的人员姓名和岗位，确保检验工作的责任清晰和分工明确。
合理的分工可以提高检验工作的效率和准确性。
在检验时间栏中记录了每个检验操作的具体时间，包括接收物料时间、开始检验时间和完成检验时间。
这些时间记录可以帮助监控整个检验过程的进展情况，并及时发现和解决问题。
在检验结果栏中记录了每个检验项目的具体结果。
对合格的物料应予以标记，对不合格的物料应及时处理和通知供应商。
在不合格处理栏中填写不合格物料的具体处理方式，包括退回供应商、返工修复和报废等。
这些处理方式应根据物料的性质和故障的原因进行选择和执行。
最后，在审批签字栏中填写检验结果的审核人员签字和时间。
这些签字是对检验工作的最终确认，确保检验结果的可靠和有效。
1.接收物料：根据采购订单和发货单等相关文件，接收来料，并验证物料信息的准确性。
2.填写卡片：根据实际接收的物料信息，填写来料检验作业流程管理卡。
3.确定检验要求：根据产品的特性和标准要求，确定物料的检验项目和标准。
4.制定检验方法：根据检验要求，制定物料的具体检验方法和步骤。
5.执行检验：按照检验方法进行检验操作，并记录检验结果。
6.处理不合格物料：对不合格物料进行适当的处理，并填写处理方式和结果。
7.审核签字：由质量部门或专门的审核人员对检验结果进行审核，并签字确认。
8.存档管理：将填写完整的来料检验作业流程管理卡存档，以备日后追溯和检查。
通过使用来料检验作业流程管理卡，可以有效管理来料检验流程，提高物料质量的稳定性和一致性。
来料检验作业动作控制卡
仓管员
稽核员
未按时完成，乐捐5元/次
留底备份
仓管员在次日将《入库单》给到财务一份，自己留底一份。
仓管员
稽核员
未备份，乐捐5元/次
编制：审核：批准：
会签：
品管员
稽核员
品管员未在规定的时间内完成检验，乐捐5元/次；
准备检验标准
技术部在外协件、外购件回厂前1个工作日内，必须提供产品检验的相关技术参数；
技术部
检验员
技术部未按时完成，乐捐5元/次
单据交接
1.检验员在对来料检验合格后在《产品送检单》上签字确认，并由检验员在每件合格的材料上贴上合格标识，不合格品每件贴上不合格标签，如果是外协件，则每批产品需贴一个合格或不合格标签。检验员在1个工作小时内将《产品送检单》转交到仓管员处，仓管员进行入库登记并打印《入库单》，相关人员签字确认，并给采购部或外协员一联留底；
5.不合格品则由检验员将》执行
6.检验员根据送检单的要求在规定的时间内完成检验并作出判定（1:特急件必须在接单后30分钟内完成检验，2：正常件在接单后1～2个工作日内完成检验。
7.对于产品及材料的检测要求：对公司没有能力检验的材料或检测项目，可要求厂商提供检测报告或材质报告，检验员可依厂商提供的合格检验报告视同合格处理，必要时可取样送有国家认可资格的外部机构检测。
2.检验员根据《来料检验记录》所填写的数据进行判定：判定允收时，由检验员在《产品送检单》上结论栏标注合格，在产品标签盖印【合格】章，方可入库。
3.判定拒收时，则将《来料检验记录》呈品质部主管进行最终判定，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。
4.凡品质主管判定不合格的来料由检验员填写《供应商品质异常通知单》通知供应商改善，供应商需回复改善对策，品质部追踪改善结果，每月把来料品质情况做成《供应商品质月统计表》
进货检验控制作业流程图
送货单
物料送检单
交货验收单
物料日报
检验良
入库
入库管制
入库单
物料点收验收作业控制程序
不良
1、整批拒收退回供应商；
2、100%全检后分为良品、不良品，并将不良品由采购员退回供应商，检验费由供方承担；
3、全检后不良品由购方工厂修理，其修理费均由供应商承担；
4、特别处理——临时放宽规格接收全批，称特采；
5、减价接受；
6、当废品处理；
以上处理方法应在验收标准内明明白白写清楚，前三种处理方法观止检验员根据验收标准判定，后三种处理方法由材料处理会议来决定。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。
2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。
3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。
3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。
3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。
3.4采购部：负责与供应商的联络。
3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。
4定义IQC：进料品质控制。
5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。
5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。
5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。
5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。
对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。
来料检验控制程序(含表格)
来料检验控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
为确保来料（原材料、外协件）的品质、数量、规格能满足公司生产规定的品质标准，防止不合格的原材料流入生产现场。
2.0范围
适用于本公司采购的用于产品生产的原、辅料及客户提供物料的检验。
3.0定义
3.1 IQC：来料检验员。
4.0职责
4.1仓库：负责来料的接收、保管、发放等作业。
4.2采购部：负责材料供应商退货或品质异常处理的联络。
4.3 IQC：负责对原材料进行检验，并做好检验记录、标识、隔离及不合格跟踪。
4.4 生产部、研发部、销售部、品质部共同对不合格来料进行评审。
4.5 销售部：客户提供物料的信息反馈。
4.6 研发部：负责原材料检验标准的制订。
副总经理和以上级别领导：负责批准原材料紧急放行或特采
5.0程序
6.相关文件
6.1《供应商评定控制程序》
6.2《纠正和预防措施控制程序》
6.3《产品搬运、包装及交付控制程序》6.4《不合格品控制程序》
6.5《记录控制程序》
6.6《抽样检验标准》
7.表单记录
7.1《IQC作业指导书》
7.2《物料检验规范》
7.3《申验单》
7.4《来料检验报告》
来料检验报告.xl s
7.5《紧急放行申请单》
紧急放行申请单
(2).d oc
7.6《特采单》
特采单 (2).xl s
7.7《来料异常联络单》
来料品质异常联络
单.xl s。
来料检验作业流程
来料检验作业流程1 目的为对来料进行质量控制，确保符合公司要求，防止不良物料流入或投入使用，特制订本流程。
2 适用范围本流程适用于原材料（原料、包材）和重要生产辅料。
3 职责3.1品质部负责来料的质量标准制定，检测、质量判定，并控制不良物料和紧急放行来料的使用。
3.2采购部负责来料不合格品的处理。
3.3仓储部负责来料品名、规格、数量、供应商的核对及送检。
3.4市场部/生产部负责不良物料的评审。
3.5 PMC负责来料是否需要紧急处理的通知。
4 术语和定义无5 流程图无6 程序6.1来料点收、送检6.1.1供应商交货后，仓管员参照《送货单》，核对来料品名、规格、数量、标识、生产商等。
6.1.2仓管员确认无误后，开具《物料送检单》，同时标注是否急料，通知品质部来料检验员。
6.2急料处理6.2.1由于生产及出货等原因，有些物料需要尽快检验时，PMC部应书面通知仓储部，仓管在送检单上标注。
6.2.2厂长确定该物料可否先用后检，可以的仓管员在物料上贴上“紧急放行”标签并做好记录，同时按正常标准进行抽样检测。
6.2.3不可以先用后检的物料，品质部安排第一时间检测，并及时将检测结果通知PMC部。
6.3取样6.3.1包材取样包材检验人员根据《送检单》中的送检数量，按照“包材检验标准”中的抽样标准进行抽样。
在抽样过程中不得使包材受污染、受损，抽样完毕后，将包装箱原样封好。
6.3.2原料取样6.3.2.1取样时应先将抽取的原料外包装表面用纱布擦试干净，用专用工具打开包装，分别从样本中平均抽取所需试样。
6.3.2.2取液体样应搅拌后抽取，同时检查试样中是否有杂质，并将从多个样本中所抽取的样品混合在一烧杯内。
固体样品应用特定取样器具从样本中部取样。
6.3.2.3有菌检指标的原料，在来料时每批号只抽检1个包装单位，取样后应特别标注，加强密封。
6.3.3 机加工产品取样6.3.3.1 取样时应采取均匀取件法进行抽样，以减少检测误差。
1.流程控制卡
.流程管事用卡控制
第一章流程控制卡
我们在企业看到一个非常普遍的现象：只做不管。
每个人都在做事，但做了就算完成了任务。
至于做得到不到位，好不好，却没有人去管，导致很多管理活动都起不了真正的作用，成了假动作。
三要素法对应的“流程控制卡”是解决这个问题的良药。
每一个有效的管理动作必须具备三个要素：标准、制约、责任。
也就是说，事情怎么做必须要有标准，要有规定，接着要有人检查，形成监督和制约。
最后事情做的好坏一定要追究责任，好有奖，坏要罚。
标准、制约、责任三个要素缺一个，都会让管理动作成为一个假动作，管理就是失控的。
所以三要素法对应的流程控制卡是分析和解决失控的重要工具，也是建立控制系统的重要工具。
没有标准就建立标准，没有制约就没有设检查的环节，没有责任就要搞奖罚。
我们在每个做过管理变革的企业，都根据管理必须三要素的原则，推出了“流程控制卡”的管理工具，既要简便又实用。
它将任何一个管理动作都分解成“如何做”、“谁检查”、“担何责”三个方面，并且写在一张小卡上，作业的员工和检查的员工都有这种小卡片，每个人都按上的写法去做，起到了很好的控制效果。
来料检验控制流程图(精)
移至不良品存放区
决定不良处理方式(评审组
退货供方申请特采
要求供方反馈纠正预防
挑选GO
NG
进待检区入库特采处理
不合格标识
结案
GO NG
判定
GONG版次:A/1修订次日期作成审核批准
A/1
2009/7/10
徐纯莲
对应表单来料检验控制流程图
修订履历
修订摘要
自“决定不良处理方式”以下全部修改
送货单
来料检验报告
仓库
IQC制造部采购部生产技术部IQC不良通知单
IQC不良通知书供应商或加工商纠正预防措施要
求书
物料/产品评审单
材料接收
抽取样品检验/实验
品管判定技术判定
来料检验作业流程管理卡
来料抽样
品管部
来料检验员
来料检验员是否按GB/T2828.1-2003抽样标准进行抽样；
3
来料检验
品管部
来料检验员
来料检验员是否依据《材料承认报告》、《零部件图纸》、《来料检验规范》、样品等资料进行检验；
4
来料检验判定
品管部
来料检验员
检验不合格时，来料检验员是否及时开出《来料不合格报告》交品管部经理审核后交物控员处理；
来料检验作业流程管理卡流程制订部门品管部源自流程负责人品管部经理
流程稽核部门
流程稽核人
序号
流程要点
执行部门
执行人
稽核要点
稽核要求
1
《来料报检单》核对
品管部
来料检验员
来料检验员是否核对实物与《来料报检单》上的料号、型号、规格、数量等的一致性，并在《来料报检单》上签字；
稽核频率：
每周1次；
信息专递：
流程负责人、流程稽核人将稽核状况记录在《流程执行检查表》中，每周六汇总后交总监。
检验记录填写
品管部
来料检验员
来料检验合格时，来料检验员是否开出《来料检验报告》；检验不合格，是否开出《来料检验报告》及《来料不合格报告》；每次检验后是否在《来料报检单》中作记录，并将检验状况如实记录于《来料检验日报》中；
8
物料检验标识
品管部
来料检验员
来料检验后，来料检验员是否在实物上盖［合格］印章；检验不合格，是否依MRB决议在实物上盖［退货］、［特采］、［挑选］等相应印章；
3.此卡由负责制定、修订，呈总经理核准后实施（流程修订时修订此控制卡）。
5
物料MRB评审
PMC部
物控员
接到《来料不合格报告》后，物控员是否在1个工作日内处理；如需召开MRB会议，物控员是否召集各部门进行MRB评审；
来料检验作业流程图
来料检验作业流程图
责任单位 相关表单
作业说明
厂商来料 收料（可对品名，数量）
仓库
厂商送货单 收料单
Hale Waihona Puke 仓管核对送货单的厂商名称、规格 、品名、料号及数量是否与订购单 一致。核对是够为合格供应商，所 送物料是否被列入环保清单，并确 认在一年内有通过对有害物质检测
。清点齐全后填写（收料单）
客供料样由业务负责与客户沟通， 采购料件由采购与供应商沟通，相 关处理结果及时反馈品质部，并由 品质主管确认不合格的处理方式
标识 入库
品管
IQC（PASS章）
IQC对最终判定结果做好最终的相 关标识及记录
仓管
收料单
仓管进行入库入档作业
知会IQC检验
品管 仓管
收料单
IQC需准备需准备验货之产品检验 规范、正常型、抽样计划表对来料
进行开箱随机抽查，进行检验
合格
不合格
品管
若发现超出AQL允收标准，则实时 来料检验记录表 对不良样品与报告交至上级主管处
理，必要时需征求客户处理意见
退货、特采、 挑选加工等 处理方式
品管
品质异常报告单 黄色待判定标签 红色不良品标签
来料检验作业横向控制卡
3、PMC部每月统计“来料检验漏失率”，考核品质部。
1、未在1个工作日内主导不合格来料MRB评审时，处罚责任物控员10元/次；
2、未在3个工作日内追踪供应商改善措施回复时，，处罚责任采购员10元/次；
3、每月统计“来料检验漏失率”，考核采购部。
来料检验作业横向控制卡
项目
横向控制部门
采购部、PMC部
品管部
仓库
来料检验作业
动作要领
1、PMC部物控员监督来料报检及检验过程，来料不合格时，由PMC部物控员决定是否召开MRB评审；
2、MRB评审判定为退货时，采购部安排退货处理
3、采购员负责将《来料不合格报告》传供应商，并追踪供应商回复改善措施。
1、收到仓库提交的《来料报检表》时，核对来料实物与《来料报检表》中编码、规格、数量是否相符进行审核；
1、检查发现来料品管员未按要求进行来料检验时，处罚责任来料品管员10元/次；
2、检查发现来料品管员未按要求进行来料检验标识时，处罚责任来料品管员10元/次。
控
制
图
示
来料检验合格率、供应商改善措施回复
不合格来料退货来料检验过程、来料检验标识
PMC、采购部仓库品管部
来料报验来料报检
外发件收料
4、“不合格来料改善追踪”执行权。
1、“来料检验”监督权；
2、“MRB评审主导”执行权；
3、“不合格来料退货”执行权；
4、“不合格来料改善追踪”执行权。
1、“来料检验”执行权；
2、“来料检验”监督权；
4、“不合格来料退货”监督权。
责任追究
1、检查发现仓管员未在收料后2个工作小时内报来料品管检验时，处罚责任仓管员10元/次；
进料检验控制卡 (2)
8当来料较多时，在24内无法检验完毕的，该区域IQC应提出增援申请，未提出申请，而超时未完成检验的，应承担超时检验事项之责。
9车间急需之来料，仓库在《来料通知单》中应注明急件标识。对于急件物料IQC应优先检验。（抽样为1小时内出抽样报告，全检之物料可边检验边发料的原则。报告可在检验完毕后。）
2、部门管理人员发现检验员未按标准作业的，罚款5元/次；
3、稽核中心稽查到仓库存放或发放无品质标识物料、生产部使无品质标识之物料，相关责任人罚款5元/次
4、不良品没有进行隔离或标识的，经确认属实，相关责任人罚款5元/批次；
5、检验后未做品质状态标识的，由相关责任人罚款5元/批次
6、采购部没能在规定时间内要求供应商回签或处理的，责任人罚款5元/单
7、经全检之物料，材料初始加工工序中发现来料存有10%以上不良品，相关放行人员罚款5元/批次（需品质主管确认）
8、经抽检之物料，材料初始加工工序中发现来料不良品超过抽样样本时，相关放行人员罚款5元/批次（需品质主管确认）
4采购，有特别采购要求的，需提供相应文字依据着为检验依据，例如木材、板材、泊片、油漆、胶水等。（否则IQC按常规检验标准执行检验）
5IQC对来料有检验权，品质主管对来料品质有判定权，当生产部或采购部对来料品质判定存有争议时，以品质主管的判定为最终判定。或由品质主管报请厂长或总经理裁决。
6对于贴皮板、外加工小板、曲木、车积，品质部做全检动作。其它来料依《**抽样计划表》进行抽样检验。
13不合格品依《不合格品管理程序》执行。
制约（谁检查）
1.IQC制约来料品质
2.材料初始加工制约进料检验结果
3.品管负责人制约品管员检验及检验结果
流程控制卡
.流程管事用卡控制第一章流程控制卡我们在企业看到一个非常普遍的现象：只做不管。
每个人都在做事，但做了就算完成了任务。
至于做得到不到位，好不好，却没有人去管，导致很多管理活动都起不了真正的作用，成了假动作。
三要素法对应的“流程控制卡”是解决这个问题的良药。
每一个有效的管理动作必须具备三个要素：标准、制约、责任。
也就是说，事情怎么做必须要有标准，要有规定，接着要有人检查，形成监督和制约。
最后事情做的好坏一定要追究责任，好有奖，坏要罚。
标准、制约、责任三个要素缺一个，都会让管理动作成为一个假动作，管理就是失控的。
所以三要素法对应的流程控制卡是分析和解决失控的重要工具，也是建立控制系统的重要工具。
没有标准就建立标准，没有制约就没有设检查的环节，没有责任就要搞奖罚。
我们在每个做过管理变革的企业，都根据管理必须三要素的原则，推出了“流程控制卡”的管理工具，既要简便又实用。
它将任何一个管理动作都分解成“如何做”、“谁检查”、“担何责”三个方面，并且写在一张小卡上，作业的员工和检查的员工都有这种小卡片，每个人都按上的写法去做，起到了很好的控制效果。
流程控制卡【客户订单处理】流程控制区卡（一）【客户订单处理】流程控制区卡（二）【客户订单处理】流程控制区卡（三）【客户订单处理】流程控制区卡（四）【生产计划作业】流程控制区卡（一）【生产计划作业】流程控制区卡（二）【生产计划作业】流程控制区卡（三）【生产计划作业】流程控制区卡（四）【采购作业】流程控制区卡（一）【采购作业】流程控制区卡（二）【采购作业】流程控制区卡（三）【采购作业】流程控制区卡（四）【收料作业】流程控制区卡（一）【收料作业】流程控制区卡（二）【领发料作业】流程控制区卡（一）【领发料作业】流程控制区卡（二）【退补料作业】流程控制区卡（一）【退补料作业】流程控制区卡（二）【呆滞物料处理】流程控制区卡（一）【呆滞物料处理】流程控制区卡（二）【呆滞物料处理】流程控制区卡（三）【呆滞物料处理】流程控制区卡（四）【制程品质异常处理】流程控制区卡（一）【制程品质异常处理】流程控制区卡（二）【制程品质异常处理】流程控制区卡（三）【制程品质异常处理】流程控制区卡（四）【外发加工作业】流程控制区卡（一）【外发加工作业】流程控制区卡（二）【外发加工作业】流程控制区卡（三）【外发加工作业】流程控制区卡（四）【成品入库作业】流程控制区卡（一）【成品入库作业】流程控制区卡（二）。
来料检验控制程序
来料检验控制程序制定：日期 2017-2-25 标准化审核：日期 2017-2-25审核: 日期 2017-2-25批准: 日期 2017-2-25文件变更记录1.目的1.1对供应商（含外包方）的来料进行检验,防止不良原材料、外协件流入生产线。
1.2通过检验所得的资料,反馈供货商并追踪改善效果。
2.适用范围凡本公司产品所需采购的原材料、外协件均适用。
3.职责与权限3.1 品质保证部IQC负责执行进料抽样、送样、检验、判定。
3.2 供应链管理部负责材料的采购、来料识别、储存及搬运，K3系统确定检验标准与物资编码的对应。
3.3 相关部门负责配合实施本程序。
4.术语和定义IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制AQL：Accepted Quality Level 质量接收水准SQE: Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师外协件：指产品外包商生产的产品或服务外包商提供的服务5.内容5.1作业流程(见附件一)5.2进料5.2.1供应链管理部仓储人员在供货商进料后,确认包装完好、货物标识、数量正确后进行收货，并将进料物品置于待验区。
5.2.2供应链管理部仓储人员在收货进料后,通过资财系统报检通知品质保证部IQC 人员进行检验，IQC 检验员根据资材系统中报验单进行检验。
IQC 人员需要每天不定时对报验单进行及时刷新，以便能及时检验。
5.3检验5.3.1 品质保证部IQC 作业人员在接到资财系统报检后依《xx 检查作业指导书》或《xx 项目原材料检验标准》进行检验,特殊情况下供应链管理部仓储人员可与品质保证部IQC 人员进行线下沟通，保证材料检验的有序进行。
5.3.2检查抽样标准依据《xx 检查作业指导书》或《xx 项目原材料检验标准》中抽样计划所规定的内容进行抽样，允许接收标准依据《xx 检查作业指导书》或《xx 项目原材料检验标准》进行判定,参考GB/T 2828.1-2013《计数抽样检验程序》的抽样方案按正常检查一次抽样方案执行；若顾客有要求时，接收标准按照顾客要求执行；对于计数型数据的抽样，接收水平为零缺陷。
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4.将“来料检验标识”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。
责任：
1.物料标签漏贴，仓管员收货，IQC处罚仓管员10元/次；
2.物料标签贴错或未加盖检验印章被仓管员发现时，处罚责任IQC 10元/次；
3.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。
2.成立MRB评审小组及明确成员及职责；
3.制订《来料异常处理报告》。
制约：
1.IQC组长从《制程异常月报表》及《客户投诉履历》中统计来料MRB评审漏失所造成的经济
损失次数及金额；
2.将“不合格来料MRB评审”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。
责任：
1.参与评审人员对MRB评审结果负责，如评审后物料在制程或客户处出现异常造成损失，将追
项目
失控点
失控后果描述
控制点要求
1
未对开发供应商
资格进行认定
因未对开发供应商
资格进行认定，无
法制约采购员的工
作随意性，同时，
无法保证采购材料
的品质。
标准：
1.制订《合格供应商名录》，定期更新，将评估合格的供应商列入其中；
2.规定IQC在来料检验时，核对《合格供应商名录》。
制约：
1.来料时IQC确认交货供应商是否在《合格供应商名录》中，不在则报品质主管审核确
制约：
1.IQC组长审核《来料检验报告》，确认实际抽样数是否符合《抽样计划》要求；
2.生产部及IPQC跟踪来料在制程中的不良状况，并对来料异常批次进行退仓处理；
3.品质部每月统计“来料漏检率”对IQC进行考核；
4.将“来料抽样控制”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。
责任：
1.IQC组长审核《来料检验报告》或稽核中心稽核发现来料检验未按《抽样计划》作业时，处罚责任来料IQC10元/次；
2.来料检验漏失造成制程批量性不良时，品质主管处罚IQC 20元/次，处罚IQC组长10元/次；
3.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。
项目
失控点
失控后果描述
控制点要求
3
无相关检验依据
1.IQC完全
根据经验或个人
意愿来判定是否
合格，无客观性
及事实性可言；
2.无书面检验标准
，很容易出现检验漏
认，是否需进行检验；
2.将“来料供应商资格核对”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。
责任：
1.未在《合格供应商名录》中的供应商交货时，处罚责任采购员30元/次；
2.IQC组长审核《来料检验报告》或稽核中心稽核发现已检物料为不合格供应商提供时，处罚
责任IQC10元/次；
3.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。
项目
失控点
失控后果描述
控制点要求
6
未作来料
检验记录
1.无法真正记录检验结果，以备后查；
2.无法记录检验数
据，以便作来料
及供应商周，月
报，无法进行供
应商评估。
标准：
1.制订《来料检验日报》、《来料检验报告》，IQC检验时必须进行记录；
2.IQC在检验完成后的半小时内将《来料检验报告》转交仓库。
制约：
1. IQC组长每日审核《来料检验日报》、《来料检验报告》填写状况；
2.仓管员监督IQC是否及时转交《来料检验报告》；
3.品管部统计员监督IQC组长在每周一上午10：00提交上周的《来料检验日报》，并依据《来
料检验日报》制作《来料检验周报》及《供应商品质周报》；
4.将“来料检验记录”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。
责任：
1.IQC组长审核《来料检验日报》或稽核中心稽核发现漏填或填错等情况时，处罚责任IQC
究MRB成员的责任，并处罚20元/次；
2.稽核中心稽核发现已检物料为“特采”或“挑选”，但查实未经MRB评审时，处罚IQC 30元
/次；
3.不合格物料未经MRB评审及未经IQC确认直接进行使用的，处罚使用人50元/次；
4.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。
项目
失控点
失控后果描述
控制点要求
5
无检验标识
无标识物料检验的结
果，容易出现混用或
错用等问题。
标准：
1.制订《物料标签》格式，要求供应商交货时按规定在外包装上贴《物料标签》；
2.IQC依实际检验结果在《物料标签》上盖相应印章。
制约：
1.仓管员对无《物料标签》的物料不予以收货；
2.IQC在来料检验时，确认外包装上有无按要求贴上《物料标签》，如无，不予检验；
3.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。
项目
失控点
失控后果描述
控制点要求
4
不合格来料
评审失控
1.不合格来料未经
各部门评审，靠
经验判定，生产
急需物料不能得
到使用，影响产
品交期。
2.不合格来料处理
的决策权掌握在
个人手中，不利
于部门之间相互
制约。
标准：
1.不合格来料由IQC报相关部门会签，如有生产急需物料由PMC提请MRB评审；
失。
标准：
1.制订各类物料《来料检验规范》，明确检验项目；
2.采购部将各类物料《来料检验规范》转发一份给供应商；
3.规定供应商送货时，出具《出货检验报告》。
制约：
1.来料检验时，IQC核对供应商《出货检验报告》中检验项目及实物是否与《来料检验规范》
要求一致；
2.IQC组长审核《来料检验报告》，确认实际来料检验项目是否符合《来料检验规范》要求；
3.将“来料检验依据”列入稽核中心的《来料品质稽核卡》中，每周抽查稽核。
责任：
1.IQC组长汇总各供应商《出货检验报告》中检验项目及实物与《来料检验规范》要求不符的
次数，作为供应商月考核的依据；
2.IQC组长审核《来料检验报告》或稽核中心稽核发现未按《来料检验规范》要求进行来料检验
时，处罚责任IQC10元/次。
项目
失控点
失控后果描述Leabharlann 控制点要求2来料抽样随意
检验员抽样随意性
大，没有依据来料
批量进行合理的抽
样，致使不能通过
抽检真实反映来
料的品质状况，且
容易出现检验漏失。
标准：
1.制定《抽样计划》；
2.根据供应商来料品质状况以及公司对材料的品质要求，设定正常、加严等不同的检验方式；
3.规定IQC将抽样内容及检验情况记录《来料检验报告》中。
10元/次；
2. IQC组长未及时上交《来料检验日报》，处罚IQC组长10元/次；
3.未将《来料检验报告》及时转交仓库时，处罚责任IQC 10元/次；
4.品管统计员每月底根据《来料检验周报》及《供应商品质周报》汇总成月报作为供应商及采
购员“来料合格率”的考核依据；
5.上述责任造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》处理。