5S管理_01 5S案例分析现场管理

生产现场5S管理图文

02 生产现场5S实施步骤
整理（Seiri）
定义
将工作场所内的物品分类，把要与不要的物品明确区分，并将不需要的物品清除出现场。
目的
改善和增加作业面积，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。
整顿（Seiton）
定义
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（Seiso）
定义
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的
稳定品质，减少工业伤害。
清洁（Seiketsu）
生产现场5s管理图文
目录
• 5S管理概述 • 生产现场5S实施步骤 • 生产现场5S图文展示 • 生产现场5S实施难点与解决方案 • 生产现场5S管理案例分析 • 生产现场5S管理总结与展望
01 5S管理概述
5S的起源与含义
起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
环保和可持续发展
随着全球对环保和可持续发展的日益关注，5S管理将更加注重资源节约、环境保护和可持续发展等方面的要求。
柔性化生产
为满足市场需求的多样性和快速变化，5S管理需要适应柔性化生产的要求，提高生产现场的灵活性和可变性。
跨文化融合
在全球化的背景下，5S管理需要适应不同国家和地区的文化差异，实现跨文化融合和管理模式的创新。
员工缺乏持续改进的意识和动力，满足于现状。
改进方法不当

5S管理的例子与案例分析

提高工作效率和降低成本提升企业形象和竞争力保障员工安全和健康促进企业可持续发展
定义：将工作场所内的物品区分为必要的与不必要的，将必要的物品留下，去除不必要的物品
目的：腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所
实施方法：制定并执行针对必要物品的放置场所和摆放方法的规定，对非必要物品进行分类、丢弃或退回
XXX,A CLICK TO UNLIMITED POSSIBILITES
汇报人：XXX
目录
CONTENTS
整理（Seiri）：区分要与不要的物品，将不要的物品处理掉整顿（Seiton）：将需要的物品分类放置，方便取用清扫（Seiso）：保持工作场所的清洁，防止污染清洁（Seiketsu）：维持工作场所的整洁，防止脏乱素养（Shitsuke）：培养良好的习惯，提高个人素质
5S管理实施过程中的持续改进：针对实施过程中出现的问题，及时调整和优化管理方案，确保5S 管理的持续推进。
员工参与和培训：加强员工对5S 管理的认识和技能培训，提高员工的参与度和执行能力。
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
创新管理方法：结合企业实际情况，探索适合的管理方法，提高 5S管理的效果。
• 医疗健康：5G技术为远程医疗、实时监控、紧急救援等场景提供快速、准确的医疗服务
• 媒体娱乐：5G技术为高清视频、在线游戏、虚拟现实等应用提供流畅、稳定的网络支持
• 能源电力：5G技术为智能电网、分布式能源等领域提供安全、高效的能源管理方案
餐饮业：保持餐厅整洁，提高顾客满意度
医疗行业：规范医疗操作流程，提高医疗
建立监督机制：设立专门的监督机构，对5S管理的实施情况进行定期检查和评估，确保管理方案的落实。

卓越的现场5S管理

卓越的现场5S管理概述现场5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，系统地管理和改进现场环境，优化工作流程，提高工作效率和品质。

卓越的现场5S管理可以帮助企业提高生产效率、降低生产成本、改善员工工作环境，提高产品质量和客户满意度。

什么是5S5S是日语中的五个词语的首字母缩写，分别是：整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seiketsu) 和素养 (Shitsuke)。

这五个步骤分别对应了现场管理的不同方面。

整理整理是指清理现场中的杂物、废料、多余的工具和设备。

通过整理，可以使现场变得更加整齐、干净，减少工作中的混乱和浪费。

整顿整顿是将工作场所按照合理的布局进行整理，将相关的设备、工具和物料放置在最方便使用的位置。

通过整顿，可以减少工作中的移动和寻找时间，提高工作效率。

清扫清扫是指定期清洁工作场所，包括地面、设备、工具等，保持工作环境的整洁和卫生。

通过清扫，可以提高工作环境的舒适性，减少因为脏乱而引发的问题。

清洁清洁是指保持设备、工具的良好状态，防止污染和故障。

定期的保养和检查可以延长设备的使用寿命，减少维修和更换的频率。

素养素养是指员工的自律和自发性，包括遵守规章制度、关注质量、追求卓越等。

通过培养员工良好的工作素养，可以提高工作质量和效率。

实施5S管理的步骤步骤一：培训和宣传在实施5S管理之前，需要对员工进行培训，让他们了解5S管理的意义和目标。

同时，通过宣传和说明，让员工明白5S管理对他们工作和生活的影响。

步骤二：整理和纠正在整理和纠正的过程中，需要对工作现场进行全面的清理和整顿，去除杂物和无用的设备。

通过评估和重新组织，建立合理的工作布局和流程。

步骤三：清扫和清洁清扫和清洁是保持现场整洁和良好状态的重要环节。

通过制定清洁计划和培养良好的清洁习惯，可以确保现场工作环境的卫生和整洁。

步骤四：标准化和改善标准化是指制定和实施标准和规范，确保工作按照既定的方式进行。

5s管理案例

5s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身管理水平，以适应市场的变化和需求。

而5s管理方法作为一种经典的管理工具，被越来越多的企业所采用并取得了显著的效果。

本文将以某企业的实际案例为例，介绍5s管理方法在企业中的应用和效果。

首先，该企业在实施5s管理前存在着诸多问题，例如生产现场杂乱无章，工具和物料摆放混乱，存在安全隐患，员工工作效率低下等。

为了改善这些问题，企业决定引入5s管理方法。

在实施5s管理的过程中，首先进行了“整理”工作，清理了生产现场的杂物和不必要的工具，使生产现场变得整洁清爽。

接着进行了“整顿”工作，对工具和物料进行了分类整理，并制定了标准化的摆放位置，使得工作人员能够一目了然地找到所需的工具和物料，提高了工作效率。

然后进行了“清扫”工作，定期清理生产现场，保持环境清洁，减少了安全隐患。

接着进行了“清洁”工作，对设备和机器进行了定期的清洁和维护，延长了设备的使用寿命，提高了设备的稳定性。

最后进行了“素养”工作，培养了员工的良好工作习惯和安全意识，使得员工的工作质量和效率得到了提升。

通过5s管理方法的实施，该企业取得了显著的效果。

首先，生产现场的整洁程度明显提高，工具和物料摆放得井井有条，工作环境变得更加舒适和安全。

其次，员工的工作效率得到了明显提升，生产效率和产品质量得到了提高。

再次，设备的稳定性和可靠性得到了增强，减少了设备故障和停机时间。

最后，员工的工作积极性和责任心得到了增强，团队协作能力得到了提升，整个企业的管理水平得到了显著的提高。

综上所述，5s管理方法的实施为该企业带来了显著的效果，不仅改善了生产环境和工作效率，还提高了员工的工作积极性和团队协作能力，为企业的可持续发展奠定了良好的基础。

因此，我们可以得出结论，5s管理方法在企业中的应用是非常值得推广和普及的，它能够帮助企业提高管理水平，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业的竞争力，实现可持续发展。

5s现场管理精益改善案例

5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。

2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。

例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。

（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。

例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。

（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。

例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。

（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。

例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。

（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。

例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。

4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。

生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。

同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。

5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

5S现场管理

5S现场管理•5S现场管理概述•5S现场管理实施步骤•5S现场管理技巧与方法•5S现场管理检查与评估目•5S现场管理经验分享与案例分析•总结与展望录5S现场管理概述5S定义与起源5S定义5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

起源背景5S起源于20世纪50年代的日本企业，当时日本企业为了提升产品质量、提高生产效率、降低成本，开始关注生产现场的细节管理，逐渐形成了5S管理方法。

随着日本经济的崛起，5S逐渐在全球范围内得到推广和应用。

提升企业形象提高生产效率保障生产安全培养员工素质5S现场管理意义5S与其他管理方法关系与精益生产关系与六西格玛关系与其他管理方法关系5S现场管理实施步骤整理（Seiri）定义01目的02实施方法03定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

实施方法前一步骤整理的工作要落实，需要的物品明确放置场所，摆放整齐、有条不紊，地板划线定位，场所、物品标示，制订废弃物处理办法。

定义01目的02实施方法03清洁（Seiketsu）定义目的实施方法素养（Shitsuke）定义目的实施方法5S现场管理技巧与方法现场物品定置定制专用工位器具物品摆放规范030201定置管理技巧目视化管理方法色彩标识管理现场看板管理运用不同色彩对现场物品、设备、管道等进行标识，提高目视化效果，方便识别和区分。

图形化管理颜色管理方法区域颜色划分设备颜色标识管道颜色标识物料标识牌在物料存放区域设置标识牌，标明物料名称、规格、数量、生产日期等信息，方便物料管理和追溯。

设备标识牌在设备上设置标识牌，标明设备名称、型号、规格、操作指南等信息，方便操作人员正确使用和维护设备。

5s现场管理精益改善案例

5s现场管理精益改善案例（最新版）目录一、5S 管理的起源和发展二、5S 管理的五个要素三、5S 现场管理的作用四、5S 现场管理精益改善案例五、实施 5S 管理的建议正文一、5S 管理的起源和发展5S 管理起源于日本，是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。

这五个方面因日语罗马拼音都以 S 开头，因此简称为 5S。

5S 管理最初是为了确保作业空间和安全，后来逐渐拓展到品质管理、降低成本、提高效率等方面，成为日本企业独特的管理方法。

二、5S 管理的五个要素1.整理：对现场进行整理，区分必要和非必要的物品，将非必要的物品清除现场。

2.整顿：对现场进行整顿，合理摆放必要的物品，使其易于寻找和使用。

3.清扫：对现场进行清扫，清除灰尘和垃圾，保持现场干净整洁。

4.清洁：对现场进行清洁，定期检查和维护设备，确保其正常运行。

5.素养：提高员工的素养，培养良好的工作习惯和道德素质。

三、5S 现场管理的作用5S 现场管理可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量和安全性，塑造企业形象，创造良好的工作环境，提高员工素养和管理水平。

四、5S 现场管理精益改善案例在某制造企业，通过实施 5S 管理，生产效率提高了 20%，成本降低了 15%，产品质量提高了 10%，现场安全事故减少了 50%，员工满意度提高了 25%。

这些改善成果不仅提高了企业的竞争力，也提高了员工的工作积极性和满意度。

五、实施 5S 管理的建议实施 5S 管理需要全员参与，领导层要起到带头作用，通过培训和指导，帮助员工理解和掌握 5S 管理的方法和技巧。

企业5S管理的案例分析与经验分享

案例二：某服务企业的5S管理实践
案例背景：该服务企业面临生产效率低下、工作环境混乱等问题，决定引入5S管理。
5S管理实施过程：该企业制定了详细的5S管理计划，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养等方面，并逐
步推进实施。
实施效果：通过 5S管理，该企业改善了工作环境，提高了生产效率，降低了浪费和成
领导示范和引导：领导应该以身作则，带头执行5S管理，引导员工养成良好的工作习惯，树立榜样。
定期检查和评估：定期对员工的5S管理执行情况进行检查和评估，及时发现问题并采取措施加以改进，确保5S管理的有效实施。
如何持续改进5S管理效果
定期检查和评估：对5S管理的实施效果进行定期检查和评估，及时发现问题并进行改进。培训和教育：加强员工对5S管理的培训和教育，提高员工的意识和技能水平。激励机制：建立有效的激励机制，鼓励员工积极参与5S管理，提高员工的积极性和主动性。跨部门合作：加强跨部门之间的合作，共同推进5S管理的持续改进。
培训员工：对员工进行5S管理培训，让他们了解5S管理的意义和实施方法，提高员工的意识和技能。
实施计划：按照计划，逐步推进5S管理，不断调整和优化实施方案，确保计划的顺利实施。
监督检查：建立监督检查机制，定期对5S管理实施情况进行检查和评估，及时发现问题并进行整改。
如何提高员工的5S管理意识
技术更新：不断更新技术，跟上数字化和智能化的步伐单击此处输入你的正文，请阐述观点
绿色环保：注重环保和可持续发展，推广绿色5S管理
单击此处输入你的正文，请阐述观点
跨界合作：与其他行业、企业进行合作，共同推动5S管理的发展挑战挑战
文化差异：适应不同国家和地区的文化差异，推广全球化的5S管理

现场管理---5S目视化管理

或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效
管理的手法。
将管理极限可视化！
下限
上限
《目视管理》效果示意图：
无水准初级水准
中级水准
6
6
无管理状态
有几个球不明确，要数！
初级管理状态
整齐排列，便于确认管理
中级管理状态
通过简单标识使数目一目了然
高级水准（理想状态）
安全
6
库存
6
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
•望
发现不正常现象或是 •闻
细微的质量问题
•闻
•切
即时维修
要求专业人员进行维修
4S-定义
什么是清洁(干净)?
• 是用来维护3S成果的方法 • 是建立在前面3个S正确实施的基础上 • 是制定并规范行动的标准
如：标示、标牌标准，操作室标准，仪电室标准，机泵房标准，办公区域卫生标准等
岗位：司钻姓名：张伟血型： AB
40 mm
25 mm
临时作业人员
√√
临时作业人员
√ √ 培训
PPE
人员目视化管理
培训标识
吊装
兼职培训员
吊装井控
标识为橘黄色
吊装
负责在本队（车间）对相应程序进行培训
接受公司培训合格后张贴
一般员工
标识为蓝色
培训合格后张贴
人员目视化管理
2S-整顿：常整顿（Systematise） 1S-整理：常组织（Structurise）
1S-定义
什么是整理(分拣)? 关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,

5s管理十大案例.doc

5s管理十大案例15s管理十大案例今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例：一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。

他们直接对工厂最高领导负责。

品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。

QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。

QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。

IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。

它渗透到生产中的各个环节。

在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。

经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。

三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S 管理活动，深切感受到5S 不是打扫卫生这么简单，通过5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升.员工是5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。

(完整版)5S管理案例及分析

某企业5S管理咨询成功案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。

现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。

现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。

在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。

部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。

精益生产之现场5S管理

12
2、小结
13
2、小结
14
2、5S的定义及实施—3S清扫的定义和实施
什么是清扫？把现场的灰尘、油渍、污垢通通地清理掉，保持现场干干净净、明明亮亮。
清扫坚持的原则： 1、扫黑：设备及附属，辅助设备我们每天要做清扫 2、扫漏：针对容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认 3、扫怪：消除异常声音，振动及温湿度
精益生产—现场5S管理
1
引言
• 急等要的东西找不到，心里特别烦。 • 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。 • 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。 • 现场有一大堆东西，摆得零零乱乱，理不清头绪。 • 环境脏乱，使得人的情绪不佳。
2
引言
3
目录
01 5S的起源 02 5S的定义及实施 03 5S之间的关系 04 推行5S的作用 05 5S的举例及其分析
28
3、5S之间的关系
第1个S
整理/Seiri
区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理
第2个S
将要用的东西定位、定
物
整顿/Seition 量摆放
第3个S
清扫/Seiso
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
第4个S
清洁/Seiketsu
时时保持整洁、干净
人
第5个S
使员工养成好习惯，遵守规则
7
2、5S的定义及实施—1S整理的定义和实施
类别
每小时
必需品每天
每周
每月
三个月
非必需品
半年一年二年
未定
不能用
使用频度
有用不需要用
处理方法放工作台上或随身携带现场存放（工作台附近）现场存放仓库存储仓库存储仓库存储仓库存储（封存）仓库存储（封存）仓库存储

5S案例分析现场管理

5S案例分析现场管理5S是一种思路，一种管理方式，涉及到整个生产现场，通常包括的范畴包括：办公场所，生产加工车间，仓储库房等等。

它的实际实施与应用，也是须要依据企业的特点，以及管理者的特定想法，来进行调整和优化。

本文针对一家生产企业的现场管理，从5S的角度出发，分析其相关的具体应用和实际效果。

1. 现状分析该生产企业的车间面积大约为1200平方米，主要生产一些机械设备配件。

由于人员众多，加上加工设备和材料很多，车间内相对较为拥挤和乱糟糟。

起初，车间的生产现场管理没有明确的规范和流程，导致操作步骤、材料堆放等方面存在许多不合理或难以协调的情况。

不仅浪费了生产资源，也增加了生产成本和人员管理难度。

2. 5S实施过程针对以上问题，生产部门开始启动5S管理规范，提出了以下措施：2.1.整理（SEIRI）首先要进行整理，将不需要的设施和材料搬出车间，松散物品分类整理。

包括对纸张文件的归档、多余工具的质量评估和废弃物料的清理处理等等。

整理后车间环境整洁多了。

2.2.整顿（SEITON）其次，生产部门推动整顿，以场地平面、架子、货架等为重点进行整理。

通过整顿调整，能快速找到需要的设备物资，便于操作流程中各环节之间的协调，提高生产效率。

2.3.清扫（SEISO）清扫是5S管理中比较重要的环节，素来以生产现场维护的标准化的标志，通常包括设施、机器的清洁、清除楼道角落里的积尘、治理的地漏等。

要获得所期望的效果，除了达到美观的效果之外，还能提高现场互相传递行动和留意寻找把握的相应变化能力。

2.4.清洁（SEIKETSU）在整理、整顿、清扫完成之后，管理者能够实施清洁。

清洁是5S的重要环节，由于长时间的无人管理，车间的地面、设备、墙壁等等会产生一些污垢，这些污垢不能只通过简单的清扫来有效清理干净，还需使用一些消毒剂或去污剂来进行清洁。

2.5.纪律（SHITSUKE）最后，5S规范的最终环节为纪律，这一环节的目的在于巩固整个5S的规范化流程，使之成为生产现场的一种习惯和常态化，通过宣传教育、培训和考核来巩固5S规范化的决策、执行和监督。

5S现场管理

5S现场管理1. 工作标准1.1 物品、工器具的摆放按照箱门内的标识，在工具箱、5S箱内定位放置相应物品，并做到摆放整齐数量适宜。

办公桌上小柜上层放水杯，下层放饭盒；抽屉放各班办公用品；桌墩放本工序公共办公用品；桌面只能放正在使用的台帐、记录，不允许放其它杂物。

其它清洁工具、生产器具、物品、备品备件要放到指定的位置，且要求摆放整齐。

检修后产生的可修复零部件必须及时放回库房零部件货架，无法修复的放回废料堆。

检修后现场及时进行清理。

更换衣物后衣服放到衣柜内，鞋整齐的摆放到鞋架上。

物料及其它物品必须摆放整齐。

杂物垃圾及时清理。

1.2 物品、工器具的取用及归位取用、放置物品及工具时必须做到随手关门。

工具箱，5S箱内物品在使用完毕后必须立即放回原位。

没有使用价值且无法修复的工器具必须及时整理统一放置，不能占用工具箱、5S箱的有效空间。

添加各种回料、分散剂、改性剂等物品时必须要按顺序取用，并随时保持现场整洁，使用后产生的包装物要及时整理回收。

未使用完的放回原放置处。

1.3 设备、环境、物品、工器具的清洁整理硬化地面与绿化区上不得积灰、积沙，不得有杂物。

未硬化地面与未绿化地面上不得有杂物。

本岗位负责的所有机电设备，要保持清洁，各种现场指示仪表、各部位的油位计等要保持清洁，能清晰地显示读数。

本岗位范围内所有平台、操作间、地面、楼面上不准有废弃物品；不准有垃圾死角。

设办公桌上不许放与工作无关的物品、记录、文件等要摆放整齐。

各种润滑器具必须保持清洁，每次使用后必须檫拭清理上面的油脂油污，并及时放回工具箱或5S箱内防止发生污染。

润滑后的油品必须在进行密封和外表清洁后及时放回原位。

各种物品、备品备件的放置处要随时进行清理，防止表面积灰，或和其它垃圾杂物一起堆放。

存放其它清洁工具、生产器具、物品、备品备件的各种工具箱、5S箱、清洁箱等位置必须及时进行清理。

2.职责划分2.1 5S管理的职责划分按岗位卫生区进行。

凡是在其卫生区内的一切不符合5S管理的项目都由该区卫生责任人负责，卫生责任人有权对该区的卫生进行管理。

5s管理十大案例

5s管理十大案例今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例：一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。

他们直接对工厂最高领导负责。

品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。

QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。

QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。

IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。

它渗透到生产中的各个环节。

在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。

经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。

三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S 管理活动，深切感受到5S 不是打扫卫生这么简单，通过5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升.员工是5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。

5S现场管理

5S 管理培训教材（物资管理处内部使用教材）市场经济的快速发展带来了产品市场交易的繁荣，同时也促使企业产品的制造更应满足市场的需求，计划经济也逐步走向市场经济。

但市场的竞争不仅仅是产品的竞争，同时也是企业内部管理的竞争，现场5S管理就是企业生产现场管理的优秀工具。

一、现场5S管理的来源现场5S管理起源于日本，是日本企业现场管理的经验总结，其特点是通过每天推行现场5S管理，使员工在工作过程中养成良好习惯，得以提高个人素质。

二、现场5S管理的内容现场5S管理从理论上讲，仅仅就是十个字，但其中的内涵却相当丰富。

企业通过推行现场5S管理，可以促使和培养员工发挥个人的潜力，积极为企业出谋献策。

同时企业通过每天实施现场5S管理，使其本人的素质不断提高，实现了企业与员工的双赢。

现场5S管理的内容如下：·整理SEIRI·整顿SEITON·清扫SEISO·清洁SKTKETSU·素养SHITSUKF三、推行现场5S管理的目的推行现场5S管理就是以为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境为切入点，以现场管理改善、创新为手段，不断地识别企业生产现场的不足之处，激发企业员工对问题的发现与解决。

四、现场5S管理详解（1）整理将必需品和非必需品分开，在岗位上只放置适量的必需品，再将不用的和多余的清理掉，以节省空间。

企业生产现场物品种类繁多，包括原材料、半成品、零部件、辅助工具等，造成现场管理混乱，企业生产不顺畅，生产管理无从下手。

物料的混乱摆放，造成企业生产效率的下降，操作者劳动强度增大，生产现场埋下安全隐患。

针对这种现象，我们要将生产现场物品进行整理、分析，还企业员工一个清晰、明亮的工作场地。

①整理的目的整理的目的就是腾出生产现场空间，防止误用、误送，塑造一个清爽的工作场所。

②整理规则生产现场进行物料及零部件的整理一般根据使用频率进行判断。

·每天使用的物品需要放在生产现场以利于生产之用。