01 Lean basic training 精益基础知识培训
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【精益生产培训】精益生产基础知识培训.doc
【精益生产培训】精益生产基础知识培训一、【课程介绍】精益生产（LeanProduction）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式 --- TPS （ToyotaProductionSystem）®其基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。
它提出的准时化生产一一JIT （Just inTime）和自働化（Jidoka）极大地促进了日本工业的飞速发展，被称为“改变世界的机器”。
精益生产的运用，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和。
近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500 强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造。
这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，被称为“最低成本的生产系统”。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。
“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善。
越来越多的中国企业成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。
精益是可以使您的工厂得到有效发展的最有前景的生产方式。
二、【课程对象】制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
三、【课程收益】（1）明确企业现场中的七大浪费，理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费（2）学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和物料超市控动系统（3）掌握精益生产的一系列方法、工具（4）学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力（5）采用精益化的控动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率（6）如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期（7）为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础四、【教学特色】采用讲授、游戏、头脑风暴、案例分析等多种方式，把高水平企业生产现场通过影像VCD资料搬到培训课堂。
Lean_Basics_Training-EN - CHN
Father of Management科学管理学之父
Father of Motion-Time Study 动作-时间研究之父 Father of Assembly Line Concept 组装线概念之父 Industry Quality Transformation 工业质量转变
Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / Lean 概念诞生
经真正开始推行Lean,那要花上2，3年的时间才能达到初级阶段。那是多么的困 难！ Mark DeLuzio, architect of the Danaher Business System, Danaher
Excerpts from the book “Lean Machines”
仅供个人参考、提升知识，不得作为商业.产品！
Lean Manufacturing & Operating Basic Training
精益生产与运营 基础培训
仅供个人参考、提升知识，不得作为商业.产品！
Table of Contents 目录
Contents Slide(s)ectives 目的
98%的企业推行过Lean,但失败了，为什么？因为太困难！
Lean Thinking 精益思想
It’s a people issue. That’s why it’s so hard. Getting people to change – to do things differently than they have done them – is really, really hard. 正是人的原因使它如此困 难，让人去改变以前做事的方式—-确实很困难。
5
A Brief History of Lean 精益历史简介
精益生产基础培训
精益生产基础培训精益生产是一种旨在提高生产效率和质量的管理方法。
它的目标是通过最小化浪费和提升价值创造活动，把产品或服务在最短的时间内交付给客户。
精益生产不仅仅适用于制造业，也可以应用于服务行业和其他领域。
精益生产的基础培训是为了使员工理解和掌握精益生产的原则和工具，从而能够积极参与到精益生产的实施中。
下面是一些常见的精益生产基础培训内容：1. 浪费的概念：培训会介绍七种浪费（超生产、等待、运输、过程中的库存、运动、制造不良品、无效的分工）以及如何识别和消除这些浪费。
2. 价值流图：学习如何使用价值流图来分析整个价值流程，并确定哪些步骤是非必要的或浪费的，以便进行改进。
3. 5S方法：学习如何使用5S方法（整理、整顿、清扫、标准化、自律）来组织和管理工作环境，以提高效率和工作质量。
4. 作业标准化：了解如何制定和使用作业标准，使所有员工都按同样的方法和标准完成工作，以确保产品和服务的一致性和质量。
5. 持续改进：学习如何运用持续改进的方法和工具（如PDCA 循环、A3报告、六西格玛等）来推动组织的改进和创新。
6. 团队合作：培训中会鼓励员工之间的合作和团队精神，以便更好地解决问题和实施改进。
7. 管理层支持：培训会强调管理层在精益生产中的角色和重要性，并教授他们如何提供必要的支持和资源。
通过精益生产基础培训，员工可以了解到精益生产的基本原则和技术，提高他们的意识和技能，促使他们能够更好地参与到精益生产的实施中。
这将为组织带来更高的效率和质量，提升竞争力，并满足客户的需求。
精益生产基础培训的核心理念是通过消除浪费和改进流程，实现质量和效率的提升。
在这个培训中，员工们将学习如何利用精益方法和工具来消除浪费、优化流程，并在整个价值链中提供更高价值的产品和服务。
一、浪费的概念浪费是指在生产过程中不增加价值的活动或资源。
常见的七种浪费包括超生产、等待、运输、过程中的库存、运动、制造不良品以及无效的分工。
通过了解和识别这些浪费，员工们可以更好地认识到它们对生产效率和质量造成的负面影响，并找到消除浪费的方法。
精益基础知识培训PPT课件
实施精益制造就是找出真正创造价 值的活动以及浪费现象，从而在生产、 物流和存货、组织结构、决策等过程中 不断地消除浪费。通过消除浪费改进企 业的产出效率，这种精益活动的实施为 企业带来了巨大的效益。
The end ! 谢谢参与!~
精益生产的概要：
精益生产就是以最少的投入、 最少的资源在客户需要的时间 里生产客户需要的产品，获得 最大的产出。
精益生产的含义：
是通过消除企业所有环节的不 增值活动，实现连续的信息流、物 流及现金流，从而达到降低成本、 缩短交期、提高产能和改善质量的 目的。
精益生产的基础和保障：
一、6S的维持 二、标准化作业
精益生产的七大浪费：
一、运输的浪费 二、库存的浪费 三、动作的浪费 四、等待的浪费 五、过量生产的浪费 六、冗杂处理的浪费 七、缺陷的浪费
精益生产可以实现……
生产时间减少90% 库存减少90% 到达客户手中的缺陷减少50% 废品率降低50% 与工作无关的伤害降低50%精益生产的根基：均来自生产精益生产的三大要素：
一、按节拍生产 二、单件流 三、拉动式生产
精益生产的三大目标：
一、高品质 二、低成本
三、短交期
精益生产的灵魂：
一、持续改善 二、追求尽善尽美
精益生产的五大原理：
定义价值（Identify Valne) 价值流（The Valat Stream) 流动（Flow) 拉动（Pull) 尽善尽美(Perfection)
精益基础知识培训
制造业的演变
手 工 制 造 大 规 模 生 产 同 步 生 产 精 益 生 产
迅捷 客户导向 有效
起源于福特
起源于丰田
精益基础知识(培训师培训课件)
生产管理的教父 穿着工装的圣贤
一个伟大的成功——1970大野方式 ——正式定名为丰田生产方式
13/16
五、痛苦的历史
潍柴集团 精管学院
战后的日本
怎么办？
1.缺少资金，且无外来投资 ——没钱做 2.缺少资源，且无钱采购原料 ——没料做 3.缺少工人，且无外来劳动力 ——没人干 4.缺少市场，消费者无购买力 ——没人要
• PCPOP是第三大中文IT专业网站。 • 2005年营收近2千万，利润1千万。
取20倍的市盈率，市场价值2亿。 • 创始人李想身价在1亿以上。
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五、课程的主要内容
潍柴集团 精管学院
1、精益生产的知识体系 2、上岗就用的知识集合 3、精益生产的简要历史 4、潍柴的精益生产简况
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六、学员需达到的学习目标（1）
1.小批量生产，单次投入 少一点，增加投入批次 2.最少的投入，最大的产 出
3.自働化，省人化 4.放眼全球市场 ——需求差异大，多品种
只有汽车大时代的趋势
14/16
世上无难事，只怕有心人
六、课程回顾
潍柴集团 精管学院
形成与发展历程
丰田精神
丰田生产技术体系
丰田生产知识体系 丰田生产组织方式
15/16
潍柴集团 精管学院
出售专利 钟渊纺织——购买专利，应用于其它织机上与 结果不佳 欧美织机对比性能，一年试验，效果不佳
总结经验 “除非自己完成连贯性整体试验，否则无法令 坚定信念 世间承认其真正的价值”
重要信念 贯穿一生——创造发明信念，贯彻始终 传承至今 尚古精神——丰田集团全球公司代代相传
1924
1885
政策激励 明治新政——专利特许条件，用法律保护新创 成年机遇 造、新发明。这一年丰田佐吉18岁。
精益管理基础培训
11
Tools - SMED
• SMED (Single Minute Exchange of Die) 单分钟快速换模 • 包含两层意思: 即快速换模与单分钟. – 快速换模的定义是: 同一生产线或同一台设备生产前一种产品的最 后一件良品与生产下一种产品的第一件良品之间的间隔时间 – 单分钟的定义是所有换模动作的时间总和包括工具的准备等应该 在10分种内完成换模
– 顾客确定价值 (Customer value) – 定义价值流 (Value stream) – 价值无间断流动 (Value flow) – 拉式生产 (Pulling Production) – 尽善尽美追求卓越 (Chasing Excellence)
Lean Thinking
8
Content
Lean basic training
Leon Yang（杨武全）
Jun 09th , 2009
1
Lecturer
2
• Coca Cola game
Ice break
– 生产商 > 一级分销商 > 二级分销商 > 超市
3
•Man VS Woman
Shopping
4
Content
Lean History Lean Production Lean Thinking Lean Tools Lean Application Lean in Work
Philips and Neusoft Medical Systems Co., Ltd.
Product Management Division
Leon Yang
5
Lean History
粮票
Philips and Neusoft Medical Systems Co., Ltd. Product Management Division Leon Yang
Tools - SMED
• SMED (Single Minute Exchange of Die) 单分钟快速换模 • 包含两层意思: 即快速换模与单分钟. – 快速换模的定义是: 同一生产线或同一台设备生产前一种产品的最 后一件良品与生产下一种产品的第一件良品之间的间隔时间 – 单分钟的定义是所有换模动作的时间总和包括工具的准备等应该 在10分种内完成换模
– 顾客确定价值 (Customer value) – 定义价值流 (Value stream) – 价值无间断流动 (Value flow) – 拉式生产 (Pulling Production) – 尽善尽美追求卓越 (Chasing Excellence)
Lean Thinking
8
Content
Lean basic training
Leon Yang（杨武全）
Jun 09th , 2009
1
Lecturer
2
• Coca Cola game
Ice break
– 生产商 > 一级分销商 > 二级分销商 > 超市
3
•Man VS Woman
Shopping
4
Content
Lean History Lean Production Lean Thinking Lean Tools Lean Application Lean in Work
Philips and Neusoft Medical Systems Co., Ltd.
Product Management Division
Leon Yang
5
Lean History
粮票
Philips and Neusoft Medical Systems Co., Ltd. Product Management Division Leon Yang
NEO - Lean Basic Training 精益生产基本概念介绍
• 过量生产是一种最大的浪费, 它能够导致更多的浪费产生，诸如多余动 作，等待，运输，返修等
Over production is the worst type of waste as it leads to further waste, such as motion, waiting, transportation, rework
多余动作 Unnecessary Motion
• 在一个工序中不必要的物品或人员的移动
Unnecessary movement of parts or people within a process
• 差的工作站规划,差的5S
Poor work station layout, poor 5S
• 安排人员或物品围绕工作站, 改善 5S, 并消除多余动作的浪费
May be due to a lack of standards or lack of knowledge of customers requirements or simply do not know the specifications
• 多余的工作程序不能增加附加值, 因为客户并不打算为之付钱
精益给客户带来什么?
质量
竞争力
4
灵活性
消除缺陷的二个途径
现场改善
消除缺陷
• 防呆 • 扩展好的改善方法
立刻有效!
用眼镜看, 采取行 动
75% 缺陷
Test Printer SMT Solder PT/HHP test FQA
Test Customer Test
Test
6 Sigma 消除缺陷
• 6 Sigma 项目 • Gage R&R • DOE
精益生产基础知识培训教材
动作的浪费 不良的浪费
MUDA
制造不良的浪费，之后 还有进行检测的浪费
与产品价值核心的功能 不相关的加工与作业都 是浪费 作业浪费
低可靠性带来的各种 事中、事后的浪费
7
加工的浪费
20
二、认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
更大的看不见的浪费(第八大浪费)：
人的潜力未发挥！
1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费
5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处 于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。
为何需要生产流程“单件”？
—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、最合理数量； —一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮存。
29
三、精益生产方式
当计价器将顾客买走的商 品进行计价之后，载有购走商 品数量、种类的卡片就立即送 往采购部，使商品得到及时的 补充。
超级市场不仅可以 非常及时地满足顾客 对商品的需求，而且 可以非常及时地把顾 客买走的商品补充上。
37
四、精益生产管理手段
4.1 看板管理在精益生产中的作用
精益基础知识培训
3
废品率降低50%
4
与工作无关的伤害降低50%
5
精益生产可以实现……
实施精益制造就是找出真正创造价值的活动以及浪费现象，从而在生产、物流和存货、组织结构、决策等过程中不断地消除浪费。通过消除浪费改进企业的产出效率，这种精益活动的实施为企业带来了巨大的效益。
202X
The end ! 谢谢参与!~
精益生产的概要：
精益生产就是以最少的投入、最少的资源在客户需要的时间里生产客户需要的产品，获得最大的产出。
精益生产的含义：
是通过消除企业所有环节的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短交期、提高产能和改善质量的目的。
01
6S的维持
02
标准化作业
精益生产的基础和保障：
汇报人姓名
汇报人日期
202X
单击此处添加副标题
精益基础知识培训
汇报人姓名
汇报日期
手 工 制 造
从传统制造方式向基于时间要求的精益方式
大 规 模 生 产
起源于福特
03
起源于丰田
精 益 生 产
单击此处添加文本
制造业的演变
目录
精益生产及其特点：
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、好处等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生产。
废品率降低50%
4
与工作无关的伤害降低50%
5
精益生产可以实现……
实施精益制造就是找出真正创造价值的活动以及浪费现象，从而在生产、物流和存货、组织结构、决策等过程中不断地消除浪费。通过消除浪费改进企业的产出效率，这种精益活动的实施为企业带来了巨大的效益。
202X
The end ! 谢谢参与!~
精益生产的概要：
精益生产就是以最少的投入、最少的资源在客户需要的时间里生产客户需要的产品，获得最大的产出。
精益生产的含义：
是通过消除企业所有环节的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短交期、提高产能和改善质量的目的。
01
6S的维持
02
标准化作业
精益生产的基础和保障：
汇报人姓名
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202X
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精益基础知识培训
汇报人姓名
汇报日期
手 工 制 造
从传统制造方式向基于时间要求的精益方式
大 规 模 生 产
起源于福特
03
起源于丰田
精 益 生 产
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制造业的演变
目录
精益生产及其特点：
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、好处等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生产。
0.精益基础管理
精益基础-3
此后发行了许多“精益普 及读物”
所有的书都传递了同样的 基本信息
精益的定义
精益是一种已被证实的方法，它能：
•成功地运作各种业务 •整合所有业务中出现的小的改进，并使之标准化，合理化 •持续改进运作绩效
精益基础-4
精益意味着速度 Time: today’s most powerful competitive advantage…
大规模
• 互换部件 - Whitney • 劳动力分工 - Taylor • 装配线 - Ford • 低变异 - Ford • 劳工斗争
Frederick Taylor
•丰田的大野奈一是精益的发起人
精益Lean
• 产品种类多 • 小批量/多品种 • 六西格玛质量 • 参与 / 授权的员工
1875 1900 1925 1950 1975 2000
利润增长
71.4%
精益基础-14
21.4%
114.2%
1）废品和返工的浪费
Repair of a Product or Service to Fulfill Customer Requirements 维修产品或改进服务以满足客户的需求
请列举： 您的工作业务中的该型浪费有哪些？
精益基础-15
Producing More Than Needed 生产大于需求 Producing Faster Than Needed 生产快于需求
精益管理基础课程
Lean Basics 精益基础培训
精益基础-1
•精益历史 •什么是精益？ •价值与浪费 •现场浪费之旅和发现提交 •基础精益工具介绍 •你的心得体会？
精益基础-2
目录
回顾制造业的历史
精益生产基础知识培训课件(000002)
0.28
1408 1375 1147 1049 1499 946 1045 1310 789 1276 1176 1862 1052 1004 741 628 759 24601
5564 8819 10754 5062 14264 9889 11818 12226 7773 9848 9348 9299 9954 9313 8334 9414 12689 215375
59.41
46 66 35 51 26 18 18 24 15 37 119 19 12 16 16 20 9 642
2.61
35 70 138 80 300 206 167 197 77 100 105 83 36 55 48 69 73 2424
9.85
2 3 2 1 2 0 1 0 3 4 3 6 4 2 5 4 5 134
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
14
改善KAIZEN
三、改善前的准备
确定审核计划并执行（改善前2周）
审核的主线不固定,可以是按部门，可以按品质问题，可以体系标准，也可 以按工艺流程等
但必须要在半个月有效执行一次（在品质周会前），审核时要依据或涉及： 1.客户投诉处理状况 2.内部重大品质异常改善状况 3.品质管理体系审核表 4.客户或内部的制程审核清单 5.内部的程序文件或作业指导或技术资料 6.车间或部门
1408 1375 1147 1049 1499 946 1045 1310 789 1276 1176 1862 1052 1004 741 628 759 24601
5564 8819 10754 5062 14264 9889 11818 12226 7773 9848 9348 9299 9954 9313 8334 9414 12689 215375
59.41
46 66 35 51 26 18 18 24 15 37 119 19 12 16 16 20 9 642
2.61
35 70 138 80 300 206 167 197 77 100 105 83 36 55 48 69 73 2424
9.85
2 3 2 1 2 0 1 0 3 4 3 6 4 2 5 4 5 134
1.对生产部日常活动进行 管理 2.对员工进行指导和培训 （作业方法，操作技巧， 品质与安全意识等） 3.模具/机器设备的日常 点检与维护 4.统计生产过程的不良数 据并分析原因，进行改善 5.执行改善小组所要求的 其它工作内容
1.制作BOM，工艺文件 ，优化生产工艺及参数
2.制作工装夹具，模具制 作/维修/保养（含计划） 3.生产设备的定期保养与 维护
14
改善KAIZEN
三、改善前的准备
确定审核计划并执行（改善前2周）
审核的主线不固定,可以是按部门，可以按品质问题，可以体系标准，也可 以按工艺流程等
但必须要在半个月有效执行一次（在品质周会前），审核时要依据或涉及： 1.客户投诉处理状况 2.内部重大品质异常改善状况 3.品质管理体系审核表 4.客户或内部的制程审核清单 5.内部的程序文件或作业指导或技术资料 6.车间或部门
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➢ From 1930s to 1970s, Kiichiro Toyoda, Eiji Toyota, Taiichi Ohno,
3 1970 TOYOTA Production System 丰田生产方式
invented the Toyota Production System. 20世纪30-70年代，丰田 汽车的丰田喜一郎，丰田英二，大野耐一，发明了丰田生产系统。
01 Lean basic training 精益基础知
识培训
Agenda 议程
1. Introduction to Lean 精益介绍 2. Basic Lean method & tools 基本精益方法及工具 3. Key success factors of lean Implementation 实施精益的关键成功因素
1.4 Seven waste 七大浪费 1.5 Value added, direct/indirect waste 增值，直接/非直接浪费
1
28.01.2
Wuhu © Continental AG
13
3
021
Important Literature about Lean Thinking 有关精益思想的重要文献
则就会被吃掉。
Every morning a lion wakes up… … it knows it must outrun the slowest gazelle or it will starve to death. 每天早晨狮子醒来的时候，它知道它必须跑得比最慢的羚羊快，否则就会饿死。
4
28.01.2
《改变世界的机器》，1990，詹姆斯·沃麦克，丹尼尔·琼斯和丹 尼尔·罗斯 • “Lean Thinking” (1996) by James Womack and Daniel Jones 《精益思想》，1996，詹姆斯·沃麦克，丹尼尔·琼斯 • “Lean Solution” (2005) by James Womack and Daniel Jones 《精益解决方案》，2005，詹姆斯·沃麦克，丹尼尔·琼斯
➢ In 1914, Henry Ford set up the assembly-line product system. 1914年，亨利福特建立第一条汽车生产线。
➢ In 1920s, Alfred Sloan started the mass production system in GM Auto. Therefore, mass production system spread worldwide. 20世 纪20年代，通用汽车第八任总裁阿尔费雷德·P·斯隆开始了大规模 生产，此后全球广泛推广。
1
28.01.2
Wuhu © Continental AG
12
2
021
Agenda 议程 1. Introduction to Lean 精益介绍
1.1 The origin of Lean 精益起源 1.2 Toyota Production System 丰田生产系统
1.3 Important Literature of Lean 重要文献
5
28.01.2
Wuhu © Continental AG
5
021
Agenda 议程 1. Introduction to Lean 精益介绍
1.1 The origin of Lean 精益起源
1.2 Toyota Production System 丰田生产系统 1.3 Important Literature of Lean 重要文献 1.4 Seven waste 七大浪费 1.5 Value added, direct/indirect waste 增值，直接/非直接浪费
• “Workplace management” by Taiichi Ohno 《现场管理》，大野耐一
• “Toyota production system” by Taiichi Ohno 《丰田生产方式》，大野耐一
• “The Machine that Changed the World” (1990) by James Womack, Daniel Jones and Daniel Ross
JIT准时供货
Jidoka自働化
Right Time, Right Quantity,
Defined Quality 正确的时间 正确的数量 确定的质量
Product Design and Manufacture with Build-in
Quality 产品设计及制
造高品质
Standardization & Continuous Improvement标准化及持续改善
1.4 Seven waste 七大浪费
1.5 Value added, direct/indirect waste 增值，直接/非直接浪费
家注意.
4 1980 Lean Production 精益生产
5 200X Super Lean Production ! 超级精益生产
➢ After 4years’study from 1986 to1989, James Womack, Daniel Jones wrote 《 The Machine that Changed the World 》, Lean production first came to the world. 经过四年的研究，詹姆斯·沃麦 克，丹尼尔·琼斯写出《改变世界的机器》，“精益生产”一词首 次问世。
Toyota achieves the operating profit equal to GM and Daimler Chrysler 丰田的营业利润是通用汽车和戴姆勒克莱斯勒汽车的总和
Toyota becomes biggest automotive manufacturer worldwide 丰田成为世界最大的汽车制造商
1
28.01.2
Wuhu © Continental AG
10
0
021
Toyota Production System丰田生产系统
1970 2004 2007
Toyota promotes TPS due to cost controlling requirements 丰田由于成本控制要求促成了丰田生产系统
Lean Methods and Tools are
easy to “copy and paste” 学习方法工具非常简单
Invisible methods and tools
(DNA) can‘t be copied 但是丰田的DNA难以复制
• Hancho System -> challenge and foster people
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Lion and Gazelle 狮子与羚羊
Every morning in Africa, a gazelle wakes up… … it knows it must run faster than the fastest lion or it will be killed. 非洲的早晨，羚羊醒来的时候，它知道它必须跑得比最快的狮子还要快，否
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Lion and Gazelle 狮子与羚羊
The Essence of Survival生存的本质
It doesn't matter whether you are a gazelle or a lion, when the sun comes
up, you'd better be running… 不管你是狮子还是羚羊，太阳升起的时候你都要跑起来……
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The origin of Lean 精益起源
Industrial Revolution
1 1880
工业革命
2 1910 FORD Production System
福特生产方式 1920 GM Mass Production
通用大规模生产
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Agenda 议程 1. Introduction to Lean 精益介绍
1.1 The origin of Lean 精益起源 1.2 Toyota Production System 丰田生产系统 1.3 Important Literature of Lean 重要文献
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Toyota and TPS 丰田汽车与丰田生产系统
Sakiichi Toyoda 丰田佑吉
Kiichiro Toyoda 丰田喜一郎
Eiji Toyota 丰田英二
Taiichi Ohno 大野耐一
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• Precise and detailed standardization of production processes
• Problem identification via continuous verification of standards
• Problem solving via standardized learning routines
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