落料拉伸冲孔复合模具设计1
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
落料、冲孔、拉伸、翻边复合模设计
本科毕业设计(论文) 题目：落料、冲孔、拉伸、翻边复合模设计教学单位：西京学院专业：机械设计制造及其自动化学号： 1109331183姓名：杜军飞指导教师：董忍娥2015年 04月摘要模具应用广泛，在现代化制造中产品的模型先要经过分析设计计算，然后再设计制作模具，工业中很多产品的生产，都需要模具才能完成生产，生产出来到消费者手中，模具是衡量每个一个国家制造业水平高低的重要方法。
毕业设计设计研究内容：结构参数的选择与计算；绘制模具二维及三维装配图及零部件图、爆炸图。
主要研究方法：收集相关资料，了解冲压的整个加工过程；设计计算工艺参数；编制工艺规程；进行关键工序的落料拉伸模具设计；绘制模具零件图和装配图；撰写设计论文及设计说明书。
结果与结论：完成所有的研究内容，熟悉了冷冲压模具的工作原理，并系统地运用所学过的知识处理冷冲压模具设计中的各种问题，提高了对机械系统分析和模具设计的能力；另外，通过毕业设计培养我们阅读中外文科技文献、查阅并利用文献资料以及独立撰写科技论文的能力。
［关键词］:模具落料冲孔拉伸翻边复合模AbstractMould is widely used in modern manufacturing, product model in the first after the analysis of design and calculation, and then the mold design, a lot of products in industrial production, need to die to complete production, production out to consumers, the mould is an important measure of a country's manufacturing level. The content of graduation design, selection and calculation of the structure parameters of the die; drawing; 2D and 3D assembly drawing and parts drawing, exploded diagram. The main research methods: the collection of relevant information, to understand the whole process of stamping process parameters; design and calculation; process planning; the drawing die design were the key processes; drawing mold parts and assembly drawings and specifications; writing paper. Results and conclusion: the complete contents of all, familiar with the work principle of cold stamping die, and use all kinds of problems of knowledge processing of cold stamping die design of the study, improve the ability of analysis and die design of mechanical systems; in addition, through the graduation design we develop foreign science and Technology Literature, reading access to and use of literature and the ability of independent technical writing.Key words: die blanking punching drawing flanging compound die目录第1章绪论.......................................... 错误！未定义书签。
落料-冲孔-拉深-切边复合模设计【完整版】
落料-冲孔-拉深-切边复合模设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）目录前言 (1).摘要.................................................................................2. 第一章零件工艺性分析及确定工艺方案 (3). 零件工艺分析 (3)第1.2节工艺方案确定 (4)第1.3节排样确定 (4)第二章工艺与设计计算 (5)第2.1节模具的设计和加工 (5)第2.2节冲裁力的计算 (6)第2.3节计算各主要零件的尺寸 (8)第2.4节定位零件的设计 (17)第三章模具的装配 (21)第四章结论与展望 (24)结束语 (25)谢鸣 (26)参考文献 (27)前言冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品及日用品生产中得到了广泛的应用。
20多年来，我国工业开展迅速，产品更新换代快。
冲压模具设计与制造的课程设计的目的是陪养学生对冲压工艺规程编制方法、掌握应用现代化设计手段和运用CAD/CAM软件设计中等复杂程度的冲压模具、编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。
冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于某些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等加工才能完成。
进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构、选择加工方法和设备等。
本次设计的是一副落料-冲孔-拉深-切边复合模，这次设计是在老师认真、耐心的指导下进行的，是在对模具的经济、模具的寿命、生产周期及生产本钱等因素进行了全面的仔细的分析下而进行设计的。
由于初次设计，水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提珍贵意见，以便得以修正，以臻完善，那么不盛感谢。
落料拉深冲孔复合模具设计
第一章 绪论
1
第二章 冲压件工艺分析
2
2.1冲压件技术要求
2
2.2冲压件材料性能分析
2
2.3冲压件结构分析
2
2.4初拟方案
3
2.5方案确定
3
第三章 冲压工艺设计
5
3.1毛坯直径 D计算
5
3.2拉深次数的确定
5
3.3排样设计
6
3.3.1搭边值的确定
7
3.3.2宽度的确定
7
3.3.3材料利用率
8
3.4计算冲压力
2
冲压件成型难点在于拉深成型的控制。
根据任务书得知该冲压件公差按 IT14等级，因此尺寸精度要求不是很高，因
此模具方面的尺寸精度比较好掌握，模具加工较方便。由于该冲压件为大批量生
产，因此该冲压件模具的寿命是需要严格考虑的，如何合理设计模具结构以延长
模具寿命也是一个必须要解决的问题。
2.4初拟方案
从该冲压件的二维图得知该冲压件成型需要两种种工序，现初步拟定以下三
13
4.6弯曲凸凹模间隙
13
第五章 模具结构工艺性设计
13
5.1模具类型选择
14
5.2模具工作零件结构设计
14
5.2.1凸模、凹模固定形式
14
5.2.2凹模刃口形式
14
5.3送料方式的选择
15
5.4定位方式的选择
15
5.5卸料及出件方式设计
15
5.6模具导向方式的选择
15
5.7模架的选择
16
第六章 冲压成型设备的校核
式中：L为冲裁周边总长度（mm），取 200.85mm； t为材料厚度（mm），取 1mm； 为材料抗拉强度（MPa），取 400MPa；
二_落料_正反拉伸_冲孔_翻孔复合模具设计的工作零件结构尺寸的计算
二、落料、正反拉伸、冲孔、翻孔复合模具设计的工作零件结构尺寸的计算1.落料凹模结构设计及刃口尺寸的计算1.1确定凹模板外形尺寸凹模板采用圆形凹模板，由于压力中心在几何中心，查表2-17（见冲压工艺与模具设计一书）可得：凹模壁厚为35至45mm，本次设计C取40根据凹模的直径D=124+2C,所以可得凹模的最小外形尺寸：D=124+2⨯40=204mm查国标取标准值：凹模直径为200φmm查国标GB2873.3-81得模架的零件为；上垫板尺寸为：200⨯8上固定板尺寸为：200⨯22下固定板尺寸为：200⨯22卸料板、压边圈尺寸为：200⨯18上模螺钉尺寸为:124颗上模圆柱销钉尺寸为：124颗下模螺钉尺寸为:124颗下模圆柱销钉尺寸为：124颗孔的布置均在164的圆周上。
1.2刃口尺寸的计算124φ01-的落料拉深凸凹模的制造公差由表1—22（见冲压模具设计与制造）查得mm 040.0=凹δ，mm 030.0=凸δ。
查表1—20（见冲压模具设计与制造）查得180.0max =Z min Z =0.126由于min max 070.0Z Z ->=+凸凹δδ=0.180-0.126=0.054mm，故采用凸模与凹模配合加工方法，该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，采用配合加工，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸根据凹模实际尺寸按间隙要求配作。
因数由1-23（见冲压模具设计与制造）因为冲裁件精度IT14级，查得X=0.5，则落料凹模的基本尺寸计算如下：mmX D D 25.0014141max 5.12315.0124+⨯+∆+=⨯-=∆-=）（）（凹凸D 按凹模尺寸配制，根据表1—20（见冲压模具设计与制造）查得其双面间隙为0.126~0.180mm ,其工作部分结构尺寸如图所示：1.3凹模的厚度的计算凹模的厚度为：H=)(1.0321mm F K K1K -凹模材料修正系数，合金工具钢取1，碳素工具钢取1.3;2K -凹模刃口周边长度修正系数见表2-18（见冲压工艺与模具设计一书）；F 为冲裁力（N）；冲裁力N Lt F b 1811404002.1378=⨯⨯==σ所以凹模厚度mmH 361811401.037.113≈⨯⨯⨯=根据模具结构计算凹模厚度：依据经验值取顶件块的高度为15mm,安全距离取10mm,凹模厚度:492410151=++=++=h H H H 安顶mm 按GB2858.5-81最大标准值32mm，本次设计凹模厚度取50mm.1.4凹模刃口高度的确定凹模刃口高度查表1-26（见冲压模具设计与制造）， 1t 5.2≤h 6≥本次设计取h 为10mm.落料孔要安装顶件块，本次设计单边扩大10mm。
端盖落料拉深冲孔复合模设计
端盖落料拉深冲孔复合模随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。
本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅复合模完成落料、拉深和冲孔的工序过程。
介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。
进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。
还具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。
1 分析零件的工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。
虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。
而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。
即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。
这里我们重点分析零件的结构工艺性。
该零件是端盖，如图1.1，该零件可看成带凸缘的筒形件，料厚t=2mm，拉深后厚度不变；零件底部圆角半径r=1.5mm凸缘处的圆角半径也为R=1.5mm；尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。
图1.1 工件图工艺性对精度的要求是一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级；对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘一般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。
落料拉深冲孔复合模的课程设计
1. 零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：自行车中轴碗材料：15钢（渗碳淬火78HRA ，层深0.3 mm ） 料厚：2.5mm 批量：大批量 零件图：如图1所示1.2 产品结构形状分析由图1可知，产品为圆片落料、有凸缘筒形件拉深、圆片冲孔，产品结构简单对称，孔壁与制件直壁之间的距离满足L ≥R+0.5t （查参考书[1]第75页）的要求（L ＝（35-19）÷2＝8，R+0.5t ＝3+0.5×2.5＝4.25）。
1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 （1）尺寸精度 17.0035+Φ，为IT12；175.0125.040++Φ，查[7]第17页表1－8，尺寸精度为IT13。
零件图上的未注尺寸公差要求为IT13。
（2）冲裁件断面质量板料厚度为2.5，查[1]第49页表2.2，生产时毛刺允许高度为≤0.15mm ，本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
（3）产品材料分析对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计产品所用的材料是15钢，为优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，经热处理后，用冲裁的加工方法是完全可以图1成形的。
另外产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。
（4）生产批量产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是采用复合模或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。
2. 零件冲压工艺方案的确定2.1 冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔、切边四道工序。
其加工方案分为以下8种：（1）方案一：落料－拉深－冲孔－切边。
（2）方案二：落料、拉深复合－冲孔－切边。
（3）方案三：落料、拉深复合－冲孔切边复合。
（4）方案四：落料、拉深、冲孔复合－切边。
（5）方案五：落料、拉深、冲孔、切边复合。
落料拉伸冲孔复合模具设计
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计分院：机械与电子学院姓名：沈星星学号： 20213729专业：模具设计与制造指导教师：焦锡岩毕业论文辩论时间： 2021-6-14前言随着工业开展，冲压模具的应用越来越广泛。
同时由于产品更新换代速度的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。
为了促进我国冲压模具技术的开展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。
结果说明：经过几十年的开展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备根本已与世界先进水平同步。
本文首先分析了复合模具的工艺构造，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的构造、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。
其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与构造设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进展设计计算和选择，根本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体构造框架。
本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。
通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，防止了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了本钱，提高了生产效率。
页脚下载后可删除，如有侵权请告知删除！目录\前言 (Ⅰ)目录 (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1冲压模具简介 (2)1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2)1.1.2 冲压模具的分类 (2)1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3)第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5)2.1 工艺方案分析 (5)2.1.1 工件的分析 (5)2.1.2 落料拉深工艺分析 (5)工艺方案确实定 (6)第3章主要的工艺参数计算 (7)3.1 毛坯尺寸的计算 (7)3.2 排样 (7)3.3 工序压力计算 (8)3.4 冲压设备的选择 (9)第4章主要工作局部尺寸计算 (11)4.1 落料刃口尺寸计算 (11)4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11)4.3 复合模具主要零件的设计 (12)第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18)5.1 冲压模具装配的技术要求 (18)5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19)复合模具的总体设计 (19)复合模具总装配 (19)总结与展望 (24)参考文献 (25)致谢 (26)第1章绪论在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。
落料拉伸冲孔翻边复合模设计
结构特点 、 设计 思路 、 注意 的 问题和 装 配 工艺性 。 应
关键 词 ：落料 ； 拉伸 ； 冲孔 ； 边 ； 合模 ； 翻 复 工艺性 中 图分 类 号 ： ３６ ３ ＴＧ ８ 文 献标识 码 ：Ｂ
序， 必须要 考 虑零 件 是 否 能 一 次拉 伸、 翻边 成 形。
具 数量 ， 高 生 产效 率 ， 对模 具 进 行 改 进 ， 两 提 须 使 套模具 合 为一套 ， 一般 来 说 一 套 复 合 模 完 成 三 但
道 工序 ， 其结构就 比较复 杂 ， 完成 落 料 、 要 拉伸 、 冲 孔、 翻边 四道 工序 ， 结构 就 更加 复 杂 ， 要 精 心 其 需
汽车 用车轴 盖 如 图 １所 示 ， 零 件 需 内孔 翻 该 边、 外沿 拉伸 。一般 冲制 该零件 需 落料 、 伸和 冲 拉 孔、 翻边 两套 复 合模 具 完 成 为 了减 少 工 序 和 模
该零件料厚 ｔ ．ｍｍ， ＝１２ 材料为 １ 钢 ， Ｏ 拉伸性
能较好 ， 一次 完成 落料 、 伸 、 但 拉 冲孔 、 翻边 四道 工
维普资讯
模 具 技 术 ２０ ０３ ０２ Ｎ ．
文章编 号 ：１０ —４３ ｛０ ２０ ０ １ —０ ０ １ ９４ ２ ０ ｝３— ０ ３ ２
落 料拉 伸 冲孔 翻 边复 合 模设 计
辛 舟， 俊， 学， 龚 赵 黄建龙
（ 甘肃 工业 大学 机 电工程 学 院 ， 甘肃 兰州 ７０ ５ ） ３００
．
Ａ ｓｒｃ ：Ａ ｓ ｔｏ ｏ ｏ ｎ ｉ ｉｃｕ ｅ ｏ ｒｗｏ ｋｎ ｒｃ ｄ ｒｓ ｌｎ ｉｇ．ｄ ａ ｎ ． ｐ ｎ ｈ ｂ ｔａ ｔ ｅ ｆｃ ｍｐ ｕ ｄ ｄｅ ｎ ｌｄ ｓ ｆｕ ｒ ｉｇ ｐ ｏ ｅ ｕ ｅ ：Ｂ ａ ｋ ｎ ｒｗｉｇ ｕ ｃ
落料拉深冲孔复合模具设计
专业课程设计说明书—冲压模具课程设计姓名：学号：班级：指导老师：日期：目录一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的分析和确定 (2)三、主要工作部分尺寸计算 (7)四、零件尺寸设计选取 (9)五、压力机的校核 (13)六、设计总结 (14)参考文献 (15)一、 工艺性分析材料为Ly12M ，料厚为0.8mm ，大批量生产。
该零件为中等高度锥形件，其相对高度0.6hd= ，锥度37α=︒ ，板料相对厚度100 6.154 1.5tD⨯=≥ 则可以采用一次拉深成形。
拉深系数/5/130.3846m d D === 。
根据公式(1)tk m D≥- 判断其在拉深过程中是否起皱。
70.06154(1)(10.3846)0.0538580t k m D =≥-=⨯-=则该工件在拉深过程不会起皱。
根据制件的材料，料厚形状及尺寸在进行冲压工艺过程中设计和模具设计时应注意以下几点：1、 该工件为锥形拉深冲孔件，设计时应保证工件内尺寸的准确。
2、 冲裁间隙拉深凸凹模间隙的确定应符合制件的要求。
各工序凸凹模动作的行程应保证各工序动作的稳妥连贯。
二、 工艺方案的分析和确定（一）、工艺方案的分析根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料，拉深，冲孔。
按其先后顺序组合可得到以下几种方案：1、 落料——拉深——冲孔2、 落料——冲孔——拉深3、 落料拉深——冲孔4、 落料拉深冲孔方案1、2属于单工序冲压，由于改件生产批量大且尺寸小，因此生产效率低。
方案3、4均属于复合工序，减少了工序数量。
方案4改成落料拉深冲孔复合，更减少了工序数量，提高了生产效率，故拟采用方案4.（二）、主要工艺参数计算 1．毛坯尺寸计算根据等面积原则计算该零件的毛坯尺寸。
首先将该零件分成圆、圆锥台两个简单几何体。
它们的面积分别如下：222211 3.14519.62544d A mm mm π⨯=== 212tan 37523tan 379.52d d h mm ︒︒=+=+⨯⨯≈ 2122359.52() 3.14()85.632cos372d d A l mm π︒++==⨯⨯≈毛坯展开尺寸11.6D mm ==≈ 查得拉深的修边余量1h mm ∆= 。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
落料拉深和冲孔切边复合模具的设计【完整版】
落料拉深和冲孔切边复合模具的设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）落料拉深和冲孔切边复合模具的设计洪仁波04机制[普]摘要：冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的根底上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
冷冲压具有生产率高、产品尺寸精度稳定、操作简单、加工本钱低、材料利用率高、容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。
本文主要是根据零件的生产技术要求，设计了落料拉深和冲孔切边两副复合模具。
因为板料、设备和模具是构成冲压加工的三个必要因素，此三要素是冲压所必要的硬件条件，再通过人们的对他们在有机地协调，包括进行合理的工艺性设计、计算以有效的组织管理。
有在整个设计过程中，分性零件加工工艺和模具的设计是同样的重要，同时模具是为实际生产所效劳，所以，设计出来的模具结构不但要可行，即到达预期目的，而且要让工人操作起来简单方便，另外还要尽量少花钱，即经济性。
关键词：冷冲压、落料、拉深、冲孔、切边Abstract: Cold stamping is a kind of advanced metal processing method, it establishes on the metal foundation with deformed plasticity , processes using mould and stamping equipment for board material metal in order to get the element shape and size needed. It is been productivity high that cold stamping has , product size precision stabilize and operate simple , finished cost low , overall material utilization factor high, easy realization a series of advantages such as mechanization and automation, suit plenty of productions especially.This paper is designed mainly according to the production technical requirement of element fall to expect pull is two pairs of side compound mould deep and rush hole cut. Because board material, equipment and mould are the 3 necessary factors that form stamping processing , 3 this essential factors is stamping the hardwarecondition of place necessity, know again surpass Men for them in coordinate organicly, include carrying out reasonable technology design and calculation so as effective organization manages. Have in entire design course in, the design of minute element processing technology and mould is same and important, at the same time, mould is to serve actual production place , so, the mould structure that devised will be not only feasible , reaches expected purpose and to let worker operating and simple, convenience is as far as possible few additionally to spend money, economy.Keyword: Cold stamping , fall to expect , pull deeply , rush hole , cut side前言冷冲压是建立在金属塑性变形的根底上，在常温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种压力加工方法。
落料拉深冲孔复合模毕业设计
湖南湘潭纺织职工大学湘潭技师学院毕业设计课题：落料拉深冲孔复合模零件加工工艺设计数控07A4班专业班级孙喆学生姓名张立夏指导教师目录绪论任务书 (3)第一章、分析理解及备CAD图 (4)第二章、本次设计的基本内容 (10)一、冲裁机械运动 (10)二、拉深模具的机械运动 (11)三、模具的工作原理 (11)第三章、主要零件加工工艺分析 (14)一、落料凹模 (14)二、落料拉深凸凹模 (17)三、冲孔凸模 (21)四、拉深冲孔凸凹模 (23)五、凸模固定板 (28)设计总结 (31)参考文献 (32)绪论加入世贸组织后，我国机械制造业迎来了空前的发展机遇，我国正逐步变成世界制造中心。
为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术、模具技术、二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。
随着数控技术，模具技术的迅速发展及数控机床的急剧增长，我国机械企业急需大批数控机床编程、操作等技术人才，体现现代技术高速发展的情况。
随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、批量生产的比重明显增加；同时，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，形状复杂的零件越多，精度要求也越高。
传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。
本内容反映了理论密切结束实际，分析重于计算，贯穿了质量、生产率和经济性的辩证关系，在能力培养上应力图由浅入深，由表及里。
强调科学分析实验验证和择优决策的能力培养。
必须重视生产实习和现场教学等实践性环节。
密切联系生产实践，在实践中发现问题，提出关键之所在并找到有效解决问题解决问题的措施，从而加深课程内容的理解，在实践中强化对所学知识的应用。
数控技术应用专业毕业设计任务书设计题目：拉深冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺姓名：孙喆班级：07A4指导老师：张立夏一、要求：理解拉深冲孔复合模的结构特点与工作过程。
二、根据落料拉深冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零件的零件图，包括：冲孔凸模、拉深冲孔凸凹模、落料拉深凸凹模以及落料凹模。
筒形件落料、拉深、冲孔、复合模模具课程设计剖析
目录序言 (2)第一部分冲压成形工艺设计 (5)Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (5)Ⅱ冲压工艺性分析 (6)Ⅲ制定冲压工艺方案 (6)Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (10)第二部分冲压模具设计 (15)rⅡ计算工序压力，选择压力机 (16)Ⅲ计算模具压力中心 (19)Ⅴ、弹性元件的设计 (25)Ⅵ模具零件的选用 (27)Ⅶ冲压设备的校核 (29)Ⅷ其他需要说明的问题 (30)Ⅸ模具装配 (32)设计总结 (35)参考文献 (36)序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。
复合模具(冲孔、落料、拉伸)毕业设计正文
摘要本毕业设计的题目是落料、拉深、冲孔模具设计，叙述了冲压的概念、特点、基本工序及应用，分析了冲压技术的现状和发展方向，说明了冲压模具的重要性。
本文先对冲压件进行工艺分析，确定工艺方案，以工序少，模具结构简单，生产周期短，经济效益高为原则，选取最佳工艺方案，采用落料、拉深、冲孔复合模。
确定了冲压模具总体结构设计方案，进行了工艺分析与相关设计计算，包括拉深次数，排样，利用率，冲压力，拉深力等；还进行了压力机的选择及模具零件主要工作部分尺寸及公差的计算。
最后，采用CAD绘制了这一套模具的装配总图和全部非标准件的零件图。
关键词：落料；拉深；冲孔目录摘要 (I)1 绪论 (1)1.1冲压的概念、特点及应用 (1)1.2冲压的基本工序及模具分类 (2)1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3)2 冲压件的工艺性分析 (5)2.1冲压件的工艺性分析 (5)2.2 端盖冲压工艺方案的确定 (6)3 主要工艺参数计算 (7)3.1 毛坯尺寸计算 (7)3.1.1确定修边余量 (7)3.1.2计算毛坯直径 (7)3.1.3确定是否需要压边圈 (7)3.2 确定拉深次数 (7)3.3 排样及材料的利用率 (8)3.4 计算工序冲压力 (9)3.5 冲压设备的选择 (10)3.6 模具零件主要工作部分尺寸计算 (11)3.7 弹性元件的设计计算 (13)4 落料、拉深和冲孔复合模结构设计 (14)4.1 落料凹模设计 (14)4.2 冲孔凸模长度及强度校核 (14)4.3 落料拉深凸凹模设计 (18)4.3.1拉深部分凹模圆角半径的确定 (18)4.3.2 凹模拉深部分高度的确定 (19)4.4 拉深冲孔凸凹模设计 (19)4.5 压边及顶件装置类型设计 (20)4.6 压边圈的形式设计 (21)4.7 推件块设计 (21)4.8 卸料板设计 (22)5 标准件的选择 (23)5.1 卸料螺钉的选用 (23)5.2 模柄的选用 (23)5.3 模座的选用 (23)6 结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)1 绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
筒形件落料、拉深、冲孔、复合模模具课程设计
目录序言 (2)第一部分冲压成形工艺设计 (5)Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (5)Ⅱ冲压工艺性分析 (6)Ⅲ制定冲压工艺方案 (6)Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (10)第二部分冲压模具设计 (15)rⅡ计算工序压力，选择压力机 (16)Ⅲ计算模具压力中心 (19)Ⅴ、弹性元件的设计 (25)Ⅵ模具零件的选用 (27)Ⅶ冲压设备的校核 (29)Ⅷ其他需要说明的问题 (30)Ⅸ模具装配 (32)设计总结 (35)参考文献 (36)序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：图1 工件图1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。
将以上各值代入≤校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。
即（2）冲孔基本公式为尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差。
经验算，满足不等式≤，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差。
经验算，满足不等式≤，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得（3）中心距：尺寸尺寸尺寸2.排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。
比较方案a和方案b，方案b所裁条料宽度过窄，剪板时容易造成条料的变形和卷曲，所以应采用方案a。
现选用4000mm×1000 mm的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。
（1）裁成宽81.4mm、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为（2）裁成宽81.4mm、长4000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为比较以上两种裁剪方法，应采用第1种裁剪方式，即裁为宽81.4mm、长1000mm的条料。
其具体排样图如图3所示。
3.冲压力计算可知冲裁力基本计算公式为此例中零件的周长为216mm，材料厚度2mm，Q235钢的抗剪强度取350MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为则零件所需得冲压力为初选设备为开式压力机J23—35。
4.压力中心计算零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。
四、冲压设备的选用根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机JH23—35，其主要技术参数如下：公称压力：350kN滑块行程：80mm最大闭合高度：280 mm闭合高度调节量：60 mm滑块中心线到床身距离：205mm工作台尺寸：380 mm×610 mm工作台孔尺寸：200 mm×290 mm模柄孔尺寸：φ50 mm×70 mm垫板厚度：60 mm五、模具零部件结构的确定1.标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。
由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度，凹模壁厚。
所以，凹模的总长为（取160mm），凹模的宽度为。
模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座160mm×125mm×35mm，下模座160mm×125mm×40mm，导柱25mm×150mm，导套25mm×85mm×33mm。
2.卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：（1）确定橡胶的自由高度由以上两个公式，取。
（2）确定橡胶的横截面积查得矩形橡胶在预压量为10%~15%时的单位压力为0.6MPa，所以（3）确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。
结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为82 mm×25mm，外形暂定一边长为160mm，则另一边长b为（4）校核橡胶的自由高度为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为80mm，所以橡胶垫的高径比在0.5~1.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。
橡胶的装模高度约为0.85×40 mm =34mm。
3.其他零部件结构凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。
模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A50×100的模柄。
六、模具装配图模具装配图如图4所示。
七、模具零件图模具中上模座、下模座、垫板、凸模固定板、卸料板、凸凹模固定板、冲孔凸模、凸凹模、凹模、推件块零件图如图5～14所示。
图4 装配图1-下模座 2、12、13、19-螺钉 3、11、18-销钉 4-凸凹模固定板 5-凸凹模 6-橡胶7-卸料版 8-导料销 9-凹模 10-上模座 14-打杆 15-横销 16-推板 17-模柄 20-导柱21-导套 22-垫板 23-凸模固定板 24-推杆 25-推件块 26-凸模 27-卸料螺钉 28-挡料销图5 上模座零件图图7 推件块零件图图6 下模座零件图图9 卸料板零件图图8 凸凹模固定板零件图图11 垫板零件图图10 凸模固定板零件图图13 凸模零件图图14凸凹模零件图图12 凹模零件图落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距m in l ≥mm 35.1=t 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：图1 工件图零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为A0max A )(δ+-=X ΔD Dmin max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸mm 10022.0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。
将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。
即 mm 835.9mm 22.075.010030.0003.00A1++=⨯-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90020.0002.0T1--=-=）（D（2）冲孔基本公式为0min T T )(δ-+=X Δd dA0min min A )(δ+++=Z X Δd d尺寸mm 5.418.00+R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。
经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得mm 65.4mm )18.075.05.4(002.0002.0T1--=⨯+=dmm 76.4mm )2/246.065.4(02.0002.00A1++=+=d尺寸mm 318.00+R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。
经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得mm 14.3mm )18.075.03(002.0002.0T1--=⨯+=d mm 26.3mm )2/246.014.3(02.0002.00A1++=+=d（3）中心距：尺寸mm 2.057±mm 05.057mm )4/2.057(±=±=L尺寸mm 12.05.7±mm 03.05.7mm )4/12.05.7(±=±=L尺寸mm 12.05.4±mm 03.05.4mm )4/12.05.4(±=±=L2.排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。