物料收货作业控制程序
收发货作业指导书
3.5.1物料管制卡是记录物料入库信息、物料使用状况以及显示物料库存动态的一种直接的现场管理方法。仓管员必须要做到库存管制卡的日常记录更新工作
3.5.2仓管员对每天发生入库、出库的动态物料必须进行盘点，即卡跟物比对；对一周内未曾发生出入库的动态物料可采取系统筛选、分仓分区域的方法，必须实施周盘点，即账跟物比对；每月底对本月发生动态变化的所有物料进行月盘点，即账、卡、物三者比对；月底盘点以《物料盘点表》作相关检讨。
3.1.5在收货过程中，如发现供应商所送物料数量与送货单上不相符时，以实收数量为准；如发现所送物料与送货单实物不相符时，可拒收并要求退货。
3.1.6仓管员在接收快递邮寄物料时，应首先检查外包装的完整性，并核对送货单与实物是否相符。如发现异常应在第一时间通知采购，不得自行存放和处理。采购在收到签收单后应及时报检。
4.原因，仓管员应主动请求盘亏调账，并由领导审核后再作调整。
5.1附表
送货单、出货单、物料卡、物料盘点表
3.6出库作业
3.6.2仓管员应对业务提供的出库单所列的物料名称、规格化型号、物料ID、数量等必须跟现场实物仔细核对，不能发放单据上未罗列的物料。对于出库欠料的物料，及时反馈采购。
4.1账务处理：
4.1.1仓管员应时常检查自己管理区域物料的库存准确性。发现账卡物不一致时，要检查近期入库和出库单据当中有没有存在系统出入库的失误。
2.适用范围：
公司仓库所有物料的接收、入库、在库及出库作业
3.内容：
3.1物料接收作业
3.1.1仓管员根据采购部提供的到货信息，负责接收供应商在交货期内规定的送货。
3.1.2采购部要求供应商所送物料的外包装箱上都必须有清晰准确的产品标识，注明：产品名称、规格型号、数量等。对于快递邮寄或货运公司送货的物料，要求外包装箱上注明送货单所在；对于混装物料，外包装箱上应注明箱内物料清单，并且箱内在对物料分别进行包装标识；对于多种物料混装，应遵循同种物料在同一包装箱内的原则。
物料收货及验收流程(文件版)
编 号
HNZZ—CG-002-5
版 本
C/2012A
第1页 共3页
标题
采购部物料收货及验收流程
编 制
张维2012/03/23
审 核
张维2012/03/23
批 准
1.适用范围
1.适用于仓库物料验收入库的操作
2.目的
1.建立物料验收入库的标准操作流程
2.使物料进货检验工作及时，准确，规范地进行
5.1仓库人员在将物料放到相应库位时应及时填写存量管制卡，以做到“一物一卡一位”帐卡数与实物数相符。
5.2已入库的物料，其送货单可视作入仓单，整理后不晚于次日上午送仓库会计电脑登帐。
物料收货及验收流程
编号版本:HNZZ—CG-002-5C/2012A
第3页,共3页
5.3仓库会计审核送货单后，如单据不符合要求，可拒收此单据。如有特殊情况，需经物资部门负责人签名后，方可对特殊事项的送货单给予临时处理。
5.控制要点
1.严格要求供应商送货时提供一式四份的送货单，并在上面注明采购订单号码，和采购订单复印件及产品出厂检验报告
2.及时收料并报检，第一时间处理来料的质量问题以保障生产的及时供应
3.不合格品要第一时间处理，以免缺料影响生产
4.物料的合理摆放及库存进出信息的及时更新，保障系统数据的准确性和及时性
3.有力保障生产需求的及时供应
3.权责
1.仓库管理员：负责原材料的点收、报检、入库、归位、登卡、资料报送工作。
2.统计员：负责审核仓库提供的单据的有效性并据此及时录入电脑帐目
3.检验组：负责根据仓管提供的《报检单》及时对到货物资进行检验，检验后的物料做好相应的检验标识，对不合格品提供《不合格检验报告》。
仓库收、管、存、发、盘的操作流程
仓库收、管、存、发、盘的操作流程一、收货与验收1. 仔细核对入库单据：收到货物后，要认真核对入库单上的品名、数量、规格等信息是否与实际到货一致。
2. 制定合理的验收标准：根据物料的特点和公司的要求，制定验收标准和流程。
在验收过程中，要检查物料的质量、数量是否符合标准。
3. 及时入库上架：根据货位的安排，及时将物料上架，确保货位准确。
对于不合格或损坏的物料，要及时进行处理并做好记录。
二、仓储管理1. 分类存放与标识：将物料按照品种、规格、批次等进行分类存放，方便查找和管理。
同时，要对货位进行标识，确保物料的可追溯性。
2. 库存控制：根据公司的生产和销售计划，合理控制库存水平。
在保证生产需求的前提下，避免积压和占用过多库存。
3. 定期盘点：定期对库存进行盘点，确保库存数据准确，及时处理盈亏情况。
对于异常的库存数据，要及时进行分析和处理。
三、发货管理1. 确认发货计划：仔细核对发货计划，确保发货信息准确无误。
2.备货与检查：根据订单需求，从库存中提取相应数量的货物备齐。
同时，对备货进行质量检查，确保发出的货物符合要求。
3.打包与发货：将备好的货物进行打包，确保货物在运输过程中不会出现损坏或丢失。
发货后，及时更新库存信息并做好记录。
四、库存盘点1. 制定盘点计划：定期制定库存盘点计划，明确盘点的范围、时间、人员等。
同时，要提前准备好盘点工具和表格。
2.进行实地盘点：对库存物料进行实地盘点，确保库存数据准确可靠。
在盘点过程中，要注意物料的摆放和标识是否正确。
3. 分析盘点结果：对盘点结果进行分析，及时发现库存中存在的问题，如积压、损坏、丢失等。
针对问题提出改进措施，并调整库存计划。
五、仓库安全管理1. 确保消防安全：仓库内要配备合适的消防器材，并定期进行检查和保养。
同时，要确保货物的堆放符合消防安全规定，避免火灾事故的发生。
2. 强化防盗措施：采取有效的防盗措施，如安装监控设备、加锁等。
对于贵重物品或敏感物料，要特别加强保管和监管。
物料收发作业指导书
7．1生产排程表RT—FOR—0037
7．2物料耗用表RT—FOR—0104
7．3托染通知单RT—FOR—0036
7．4领料单RT—FOR—0067
7．5出仓单RT—FOR—0103
文件名称
物料(成品)储存保管作业指导书
文件编号
RT—SOP—0024
制订日期
2002/03/01
版次/版本
文件编号
RT—SOP—0026
制定日期
2002/03/01
版本/版次
A/O
制定部门
厂务部
修订日期
页次
2/2
四、统计员的工作职掌：
1．根据仓库的上报原始单据与时登入帐本。
2．根据帐目定期不定期对实物进行抽查，并向主管反映结果。
3．统计物料的进出状况，并每日作相关报表。
4．向会计部门提供成本核算相关表单。
6．5定期检查电线绝缘是否良好。
6．6消防设施齐全，并确保其使用功能。
7．保管：
7．1仓管员应按储存区域摆放物料与成品。
7．2坚持每日巡仓和物料抽查，所有物料必须建立帐目和报表。
7．3贵重物品要入箱加锁，并由专人保管。
文件名称
物料(成品)储存保管作业指导书
文件编号
RT—SOP—0024
制订日期
2002/03/01
5．4制三课上浆组按生产指令表要求集中统一的浆号与幅宽整理过浆，再经过预剪、梳毛压剪整理。经品管检验合格后入库，并根据当日的入库产量作日报表。
6．相关文件：
无
7．相关表单：
7．1成品入库日报表RT—FOR—0038
7．2生产指令表RT—FOR—0033
7．3成品出库日报表RT—FOR—0039
物料仓库管理程序,货物过剩和短缺处理,货物进出厂规定
一、物料仓库管理程序1. 目的：禁止在物料仓库内存放危险物品，防止不法及恐怖公子在仓库内搞破坏或其它非法活动。
2. 仓库进行物料接收、发放及储存物料时，防止有危险物品被混入，应在严格监管和控制下进行作业。
3. 防止的危险物品包括爆炸品、枪械及其它国际性危险物品等，所有这些危险物品禁止接收、发放及储存，如发现应立即上报告保安。
4. 进行物料接收、发放及储存物料时，须遵守以下作业要求：4.1 卸物料区，必须为指定区域，安装闭路电视监控。
4.2 不允许非仓库人员和未经授权人士接近或参预作业。
4.3 防止有非法或恐怖分子将物料掉包或参预作业。
4.4 接收物料作业过程中，应在闭路电视监控下进行作业，并保留至少30天的记录。
4.5 仓库应记录好出入收发记录帐目，并定期或不定期盘点，当发现仓库物料有短缺时，应查明原因，提防是否会有非法或恐怖分在活动，如掉包等。
5. 化学品等危险物品，须集中存放在危险仓库，并要有详细的收、发、存记录(即帐目)。
二、货物过剩和短缺处理程序1. 目的：制订程序以便实时对货仓物料进行盘点清查，报告材料的短缺和过剩进行处理，加强对公司的有效控制。
2. 适用范围：本程序主要用于货仓物料管理及其它相关人员。
3. 工作职责：货仓主管统筹策划安排，货仓人员定期检查物料并及时报告，货仓主管与采购部主管商讨处理措施，报生产经理审批。
4. 工作程序：4.1 采购部当有新的《采购单》发出前，应通知货仓部对本次要采购的物料进行盘点，货仓人员亦须清点这些仓存物料数量。
货仓人员以《采购单》、《送货单》为依据点收来料，作好来料记录，分区摆放。
4.2 生产车间领取物料时，仓管人员要严格交收手续。
4.3 货仓部主管安排定期进行货仓物料检查，着重针对物料的使用期限，坏货情况，物料短缺和过剩等，，对客供物料的使用量亦须保持监察及管制，并报告给采购部。
4.4 当有订单取消或生产完成时，要对相关物料进行清点，特别是客供物料，将积存之物料数量报采购部备案。
生产物料控制作业流程图
仓管员/
采购员
《退料单》
IQC检验出的批量来料不良和生产过程中发现的来料不良，需供应商立即补货的，物料退仓后，仓库于一个工作日内安排采购退料，若不需补货的，仓库于当月底安排采购完成全部退料。
14
仓管员
PMC主管
《报废单》
若生产中退料，属制损坏或是本厂生产不能修复的物料，由仓库每月底开具《报废单》经PMC 主管审核后，统一报废。
7
供应商送货员/
仓管员
《送货单》
《采购申请单》
《采购订单》
供应商送货时仓管员根据《采购申请单》与《采购订单》中的材料型号和数量收货，并检查供应商《送货单》中是否注明我司产品编号，收料后将物料放置于仓库指定区域。
8
采购员
品质主管
《来料异常单》
《特采申请单》
若IQC检验出供应商来料不良时，制作《来料异常单》交品质主管审核后，转PMC协调处理，若因订单交期紧，急需材料使用的，需由采购部填写《材料特采申请单》经评审后才能使用。
5
采购员/
《报价单》
《采购订单》
采购员根据由采购经理审核后的供应商《报价单》，依据《采购申请单》向供应商下发《采购订单》，《采购订单》中，需注明相对应的产品编号。具体按《采购控制程序》操作。
6
采购员/
物控员
《ห้องสมุดไป่ตู้购订单》
《材料跟踪表》
《生产计划表》
采购员根据《采购订单》交期，制作《采购材料跟踪表》，随时监控材料进度与未进材料明细状态，按订单生产先后顺序跟催物料回厂，材料交期不能影响生产订单的计划生产日期。
9
物料员/
仓管员/
单位主管
《领料单》
《工序表》
《包装物料表》
收货入库作业管理制度
收货入库作业管理制度一、总则为规范企业仓库管理工作，保证原材料、半成品及成品的准确入库，确保生产需求的正常进行，特制定本作业管理制度。
二、管理范围本作业管理制度适用于企业所有原材料、半成品及成品的收货和入库作业管理。
三、作业流程1. 仓库人员接到收货通知后，及时准备好收货相关的文件和工具，前往收货点进行收货作业。
2. 检查原材料、半成品及成品的数量和质量，与送货单或采购订单进行核对。
3. 对于有损坏或不合格的货物，及时通知采购部门进行处理。
4. 对原材料、半成品及成品进行分类，按照仓库管理规定进行标记和登记。
5. 进行入库操作，将货物放置到相应的仓库储位，并进行入库记录。
6. 完成收货和入库工作后，填写相应的报告和记录，上报给仓库管理员进行审核。
四、作业要求1. 仓库人员需按照作业流程和规定操作，严格遵守操作流程，确保原材料、半成品及成品的准确入库。
2. 对于货物的数量和质量有疑问的情况，需及时向主管领导汇报，不得私自处理。
3. 对于有损坏或不合格的货物，需及时通知相关部门进行处理，严禁私自处理或入库。
4. 入库作业需保持仓库整洁，货物摆放有序，不得乱堆乱放。
5. 检查入库记录和标记是否准确，确保仓库管理系统数据与实际库存一致。
六、违规处理对于违反作业管理制度的行为，将按照企业相关规定进行处理，包括但不限于口头警告、书面警告、扣减奖金、停职留薪或解除劳动合同等措施。
七、工作检查定期对仓库作业情况进行检查，发现问题要及时进行整改，并提出改进措施。
八、责任制度对于因作业管理不当导致的问题，相关责任人应承担相应的责任，对于造成企业损失的情况将追究其法律责任。
以上为企业收货入库作业管理制度，希望各部门人员能够认真执行，确保企业生产运行的顺利进行。
物控部作业规范
物控部作业规范篇一：物控部管理制度物控部管理制度及流程1、目的为了规范公司物料进、出库作业流程，保证仓库物料进、出库及存仓期间的安全，确保数量的准确性。
2、范围本流程适用于本公司所有物料进、出、存库的作业流程。
3、流程图详细请看附件4、作业流程4.1 原料入库4.1.1由市场经营部与供应商预约送货时间及指定地点后，仓管员会同综合部司磅员对车辆进行过磅称毛重，司磅员根据公司提供的各废电子电器单台重量的系数与供应商的送货明细进行判断是否符合要求；如不符合要求的进行退货，由仓管员知会市场经营部与供应商沟通退货事宜；4.1.2原料仓管员根据供应商的《送货单》开具《废电子电器样品送检单》知会质检部门；4.1.3 综管部司磅员判断符合要求后，由仓管员指引到指定区域安排卸货并通知质检部人员检验；4.1.4 仓管员根据质检部对所有来料进行抽检符合要求的原料产品，按规格再进行过磅称重达到符合公司物料平衡要求后，原料入库按指定区域分类堆放和更新存卡数量，不符合要求的装车退回；4.1.5综合部司磅员进行空车过磅称皮重并打印《收货磅码单》会同相关人员签核；4.1.6仓管员填写开具《原料入库单》与供应商双方确认规格、数量无误后签名，办理车辆放行手续放行；4.1.7仓管员根据入库单填写《废弃电器电子产品入库（接收）基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表4.2原料出库4.2.1 生产部每天下午16：00前发出一份第二天的《日生产计划表》给各相关部门，原料仓管员按生产计划提前备好料；4.2.2 生产部根据《生产计划表》提出领料需求并开具《领料出库单》到原料仓库领料；4.2.3 原料仓管员根据领料单进行发料，由生产部叉车司机将备好的原料转运过磅称重并打印每笼重量的《领料磅码单》，再转运到现场指定区域摆放；4.2.4 经双方核对数量及重量无误后签名，仓管员根据领料、磅单明细等填写《废弃电器电子产品出库基础记录表》《废弃电器电子产品入库出库日报表》及相关电子档表；4.3 产成品入库4.3.1 生产部门的产成品经质检部判断符合质量要求后, 由生产部司磅员按各拆解物品种一一过磅称重及打印《产成品磅码单》，生产部综合物料平衡后，生产线入库员负责开具《成品入库单》，仓管员根据成品入库单明细双方进行核对无误后,将拆解物产品送到成品仓库指定区域摆放，再办理入库手序；4.3.2 成品仓管员根据入库单明细及磅码单填写《废弃电器电子产品拆解产物入库出库日报表》《废弃电器电子产品拆解产物入库基础记录表》及电子档相关表单；4.4 成品销售出库4.4.1 市场经营部提出销售需求，并把《销售发货通知单》会签到相关领导审批交到物控部，仓管员根据《销售发货通知单》的发货明细进行装车前准备工作，综管部司磅员进行车辆过皮重及毛重并打印《销售磅码单》，仓管员填写《送货/出库单》并会同市场部、客户、财务签名确认销售信息，仓管员办理物品放行手续并会签相关领导审批再放行。
仓库收料作业管理办法范文
仓库收料作业管理办法范文一、收料作业的目的和范围收料作业是仓库管理中的重要环节，其目的是确保货物在进入仓库后得到正确的登记、检验和分类，以便于后续的储存和管理。
收料作业范围包括货物的接收、验收、登记和入库等过程。
二、收料作业的流程1. 货物接收收料员在收货区等待供应商送货。
供应商将货物送至指定的收货区域，并将货物交给收料员进行接收。
2. 货物验收收料员对供应商送来的货物进行验收。
验收内容包括货物的数量、规格、质量等方面的检查。
如果发现货物有破损或其他问题，应及时与供应商联系解决。
3. 货物登记收料员在收料登记表上填写相关信息，包括货物名称、规格、数量、供应商信息等。
同时，将收料登记表交给仓库管理员进行备份。
4. 货物入库经过验收合格的货物，收料员将其送至指定的储存区域，并按照仓库管理系统中的相关要求进行分类和摆放。
同时，将货物的储存位置与相关信息进行登记，确保货物能够随时找到。
三、收料作业的责任和权限1. 收料员的责任：- 负责接收供应商送来的货物，并进行验收。
- 根据验收结果填写收料登记表，并确保相关信息的准确性。
- 将合格的货物送至指定的储存区域，并确保按照要求进行分类和摆放。
2. 仓库管理员的责任：- 负责备份收料登记表，并将相关信息录入仓库管理系统。
- 负责指导收料员进行储存区域的分类和摆放。
- 定期对已储存的货物进行盘点，并与系统中的储存信息进行核对。
3. 收料员的权限：- 根据验收结果，有权决定是否接收货物。
- 根据储存区域的要求，有权对货物进行分类和摆放。
四、收料作业的质量控制1. 货物验收的准确性收料员在验收过程中应仔细检查货物的数量、规格、质量等，确保与供应商的提货单一致。
2. 货物登记的准确性收料员在填写收料登记表时，应确保相关信息的准确性，如货物名称、规格、数量、供应商信息等。
3. 货物储存的合理性收料员在将货物送至储存区域时，应按照仓库管理系统中的规定进行分类和摆放，确保货物能够随时找到，并避免货物受损。
物料收料运输作业指导书
物料收料运输作业指导书一、前言物料收料运输是指在物流管理中，将待收料的物料从供应商处运输到目标地点的过程。
本指导书旨在提供一份详细的操作指南，帮助相关人员顺利完成物料收料运输作业，并确保物料安全、准确地送达目标地点。
二、作业准备1. 确认物料信息：在进行物料收料运输之前，需要准确了解物料的名称、规格、数量等信息，并与供应商进行核对，确保信息的准确性。
2. 准备运输工具：根据物料的特性和数量，选择合适的运输工具，如卡车、船舶等，并确保运输工具符合相关法规要求。
3. 安排运输路线：根据目标地点的位置和交通状况，合理规划运输路线，确保物料能够安全、快速地运达目标地点。
三、物料装载1. 确保物料包装完整：在进行装载前，检查物料的包装是否完好无损，如果发现有破损或漏液现象，应及时与供应商联系，协商解决方案。
2. 合理摆放物料：根据物料的特性和安全要求，合理摆放物料，确保物料在运输过程中不会受到损坏。
3. 固定物料：在装载物料时，使用合适的固定装置，确保物料能够牢固地固定在运输工具上，避免在运输过程中发生滑动或倾斜的情况。
四、运输过程1. 遵守交通规则：在运输过程中，驾驶员应严格遵守交通规则，确保行车安全，并遵守相关的运输法规要求。
2. 定期检查物料状态：在运输过程中，定期检查物料的状态，确保物料没有发生破损、泄漏等情况，并及时采取相应的措施进行处理。
3. 防止滞留：在运输过程中，避免滞留，尽量选择畅通的路线，并合理安排时间，确保物料能够及时送达目标地点。
五、物料卸载1. 确认目标地点：在卸载之前，确认目标地点的具体位置，并与收货方进行沟通，确保能够顺利完成卸载作业。
2. 按顺序卸载物料：根据物料的特性和数量，按照事先确定的顺序进行物料的卸载，确保物料能够有序、安全地卸载到目标地点。
3. 检查物料完整性：在卸载完成后，检查物料的完整性，确保物料没有发生损坏或遗漏等情况，并及时与相关人员进行沟通，解决问题。
六、作业记录1. 记录物料信息：在物料收料运输作业完成后，记录物料的名称、规格、数量等信息，作为后续工作的参考依据。
物流仓储作业指导书
物流仓储作业指导书一、引言物流仓储作业是指对物资的收、存、管理、配送等过程的操作与管理。
为了保障物流仓储作业的高效性和准确性，本指导书旨在提供一系列的操作指引和管理要点，以确保物资能够顺利存储、调度和交付。
二、仓储作业流程1.收货操作1.1 操作准备1.1.1 确认收货任务和货物信息1.1.2 准备收货工具（如叉车、搬运设备等）1.2 货物验收1.2.1 核对物料清单与实际货物是否相符1.2.2 检查货物包装是否完好1.2.3 对货物进行计量，并记录入库信息1.3 货物上架1.3.1 根据库位管理规定，将成品货物存放于指定的库位1.3.2 按照物料属性和保质期等要求进行分类存放2.库内管理2.1 库位管理2.1.1 设计合理的库位布局方案，确保存储空间的最大利用率 2.1.2 标示库位，方便管理人员准确存取货物2.2 库存管理2.2.1 对收入库存进行登记和标记2.2.2 建立库存盘点制度，定期进行物资盘点2.2.3 做好库存记录，确保库存信息的及时和准确3.配送作业3.1 操作准备3.1.1 根据配送任务，准备所需的配送工具和设备3.1.2 核对配送清单和地址信息3.1.3 确保货物妥善包装，以防损坏3.2 装车作业3.2.1 确保货物安全地装载到配送车辆上3.2.2 确认货物的数量和配送单号3.3 送货操作3.3.1 安全驾驶，确保货物无损送达目的地3.3.2 根据收货人的要求和操作规程进行相关操作3.3.3 确认货物交付情况，并进行相关记录4.退货处理4.1 退货接收4.1.1 核对退货清单、货物数量和包装情况4.1.2 对退货进行验收，并按规定进行记录4.2 退货处理4.2.1 检验退货货物品质和数量4.2.2 根据退货理由进行分类处理4.2.3 进行退货登记和库存调整三、仓储作业的安全与保护1.作业区域安全1.1 确保仓库及作业区域的安全，修复存在的安全隐患1.2 正确使用设备，配备防护用具，预防事故发生2.货物保护2.1 确保货物在搬运、存储和配送过程中不受损害2.2 做好货物防潮、防尘、防火等工作3.防盗措施3.1 设置安全防盗系统，保护存储的物资安全3.2 加强仓库入口和周边区域的监控3.3 建立员工物品检查制度，防止内部盗窃发生四、仓储作业的质量管理1.品质控制1.1 建立物料检验制度，确保货物良好品质1.2 制定入库、出库等操作流程，规范仓储操作2.异常处理2.1 设立异常处理机制，及时发现并解决问题2.2 建立质量事故预警机制，减少质量事故的发生3.持续改进3.1 定期进行仓储作业的评估与改进3.2 经验总结，及时推进工作方法和流程的优化五、结语物流仓储作业的高效与准确对于企业来说至关重要，本指导书旨在提供一系列的操作指引和管理要点，帮助操作人员规范作业流程并确保物资的安全、准确和高效。
仓库收料作业管理办法范本
仓库收料作业管理办法范本一、收料作业概述收料作业是仓库管理中非常重要的环节，直接关系到企业原材料和货物的储存、发放和使用。
为了确保收料作业的高效、准确和安全，特制定本管理办法。
二、收料作业流程1. 收货准备（1）仓库管理员根据采购订单和供应商送货通知单，查看货物的数量、规格和发货日期等信息。
（2）准备相应的收货工具和设备，如叉车、电子秤、收料台等。
2. 货物验收（1）供应商送货员到达仓库时，仓库管理员在验收区域等候，并核对送货人身份和送货单信息。
（2）验收时，仓库管理员按照订单要求，检查货物的数量、规格、包装是否符合要求，并将结果记录在验收单上。
（3）若发现货物有破损、不良品等情况，仓库管理员需立即联系采购部门和供应商进行沟通，并妥善处理问题。
3. 货物入库（1）验收无误后，仓库管理员将货物移至指定的入库区域，并根据货物属性进行分类存放。
（2）使用叉车等设备进行货物的上架，并确保货物的储存位置明确、安全可靠。
4. 货物登记（1）仓库管理员使用仓库管理系统或手工方式，对收货信息进行登记，包括货物名称、规格、数量、供应商信息等。
（2）登记完成后，及时更新库存系统，确保库存准确可靠。
5. 收货报告（1）仓库管理员将收货情况及时向采购部门和财务部门汇报，包括收货数量、不良品数量等信息。
（2）若有货物破损或问题，需向采购部门提出索赔或协商解决方案。
三、收料作业管理要求1. 严格按照作业流程执行，确保每一步都落实到位，减少操作失误和疏漏。
2. 收货准备工作务必做到位，如准备充分的收货工具和设备，提前了解货物信息，以便快速、准确地完成验收工作。
3. 验收时要仔细、细致地检查每一件货物，确保数量、规格和质量与订单一致，并合理分配不良品的责任。
4. 货物入库要按照仓库规定的储存位置进行归类，并确保储存位置的标识清晰、准确。
5. 对于特殊质量要求的货物，如易碎品、危险品等，要按照特殊要求进行储存和保管，确保安全性和完整性。
仓库收发料作业流程
仓库收发料作业流程仓库收退货作业流程4.实物/K3/入库/退货1.送货1.1供应商根据采购订单进行送货，送货单必须具备物料编码、采购单号、数量等相关要素，且所交货物在交期之内；供应商、外协加工厂、客户（包括客供品）等送货到公司卸货后将“送货单”（“送货单”最少一式三联，签收后收货员留两联）；1.2首先收货仓管员使用送货单与系统采购单进行核对，如有异常（指送货数量大于采购数量时）需与采购员针对异常部分进行确认，对于多送货部分，如需仓库收下，需物控经理、厂长总经理批准方可收货，确认无误后，送货人员即可与对应仓管员进行收料作业；2.收货2.1送货人员将所送货物料拉至收货员指定位置摆放整齐，需要核对包装标示是否与送货单一致，包装是否有破损、潮湿等状况，检查是否依照产品防护要求进行包装防护；2.2收料仓管员须对来料数量进行清点，根据送货单各项内容与实务进行核对，100pcs以下必须全点，尾数需要进行全点，针对定量包装、整箱、整件货物根据比例进行抽点，点收过程中发现不一致内容时需要做出标记，如发现一箱货物有少时，应要求送货方将所有货物当面清点，否则拒收同时并报组长、主管、相关物控、采购等人处理；2.3点收无误需在送货单上盖公司“收货章”（细数未点、品质未检）交一联记账员处打制《来料检验入库单》；2.4 对来料明细在《来料登记表》做登记，用于与仓管员之间的交接以及相关部门对来料状况的了解；3.（送）检验3.1收料人员将打好的《来料检验入库单》签字注明送检日期/时间交IQC（任意人员）在最后一联上签接收人名字、日期/时间，收料员用于存底以及查询送检时间与IQC接收时间；3.2日常物料送检时间不得晚于收料后2H，紧急物料应在收料后0.5H内送检，特急物料应在10分钟内送检；（对于紧急物料采购、物控等相关人员应通知至仓库组长或主管）,贵重物料禁止在收料区存放过夜；3.3 IQC检验完成的物料应知会收料人员；3.4 对于主板、硬盘、内存、CF卡等需要上机测试周期较长的物料交对应区域仓管员自行送检，仓管员对于不能当天测完或者测试周期较长的物料除了交《来料检验入库单》给IQC应填写《转仓单》经IQC签字后系统做账转仓至IQC仓；3.5检验合格的物料需在产品单个包装上面贴合格标示；3.6检验经确认不合格的物料需在单个包装上贴红色不良标示；3.7经确认不良公司领导确认可以特采的物料贴黄色特采标示；3.8素材需外发加工的贴白色标签；3.9自制半成品需贴蓝色标签；3.10检验完成的物料IQC在《来料检验入库单》上注明检验完成日期/时间，留下第五联作为留底，其余四联交送检人；4.交接、入仓、归位4.1收料人员根据IQC判定结果进行交仓、转仓作业；4.2 良品交对应区域的仓管员（详见《仓储部岗位职责指导书》）；4.3 良品仓管员接收后在《来料检验入库单》签字确认，收货员将此四联交制单人，（其中仓库留底一联，采购两联，财务一联）；4.4 仓管员收到货物后，清点大致数量后在《来料登记表》上签收；4.5 区域仓管员在归位时对来料物料进行细致清点，数量与定量包装有异常时，须及时告知收料员，收料员确认属实需于3日内以邮件方式反馈至采购员处，由采购知会送货厂商并予以补货或做退货扣数（自反馈之日起3日内厂商未将短数物料补到即做退货处理），数量清点无误后，4.6 仓管员归位时需对物料进整理、尾数合并、登卡并及时记录帐目明细；5.放行1.退货申请1.1 仓库针对采购回复在库不良品退货明细，（包括来料不良、产线生产过程中发生的不良）在系统中打制《退货单》；1.2同一产品为两个以上供应商的需由品质判定来料供货商；1.3零星采购物料退货时仍沿用以上办法，不同的只是零星采购员作为接收人签字；1.4对于电源、硬盘等物料出现的不良由仓管员提供数据给采购，由采购决定是否由供应商提供良品换取不良品或作退货处理2.品质判定2.1对于不良原因判定不清楚的请IQC重新判定；2.2对于供应商有争议的物料需IQC判定；2.3经IQC重新判定可特采或属于良品的部分填写《转仓单》，转良品仓；3.物控采购会签3.1物控签核退货单注明是否需要补货留一联；3.2采购会签并留一联，通知供应商及时拉走退货；4.交接4.1供应商来取退货时当面对数量进行清点；4.2确认无误仓管员、供货商需签名确认并开具放行条签核完成交供应商；5.放行5.1警卫对放行的物品依照退货单进行清点，清点的内容包括品名、数量等；5.2清点数量异常时仓管员需及时处理，或返回第一环节重新处理，确认无误警卫准予放行。
物料管控流程
物料管控流程1.0目的：规范公司生产物料及非生产物料/品的请购、审批、控制等作业管理秩序。
合理购料及备置库存，保证生产正常运作。
确保作业窗口统一，控制预防呆、废料的产生，合理控制采购及库存成本。
2.0范围：适用于电器公司的生产物料及非生产物料、物品的请购控制。
3.0定义无3.1生产物料3.1.1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3.1.2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品BOM上无作说明的生产过程中所需物料/品。
3.1.3样品用料：主要指新产品开发及新物料开发所需的各类样品物料。
3.1.4公司广告宣传类用品：主要指公司宣传、广告等印刷类及辅助性物品。
3.2机器、设备3.2.1生产用机器、设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3.2.2非生产用机器、设备：主要指部门建设性、日常事务性用料/品，非直接用于生产的机器、设备等。
3.3非生产品料/品3.3.1文具及后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生等各类用品。
4.0部门职责4.1行政4.1.1办公用品、维修配件和文具、耗材及总务后勤各类用品的请购。
4.2研发/工程4.2.1部门所需样品料件或部门所用物品的需求请购。
4.2.2产品之BOM表与材料定额的制作。
4.2.3生产品料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4.3营销部4.3.1及时提供《客户订货单》至XXX。
4.3.2部门所需物料/品的需求请购。
4.4人力资源部4.4.1公司广告宣传类用品的需求掌握及请购。
4.4.2部门所需物料/品的需求请购。
4.5 PMC部4.5.1对所有生产主料举行请购掌握。
4.5.2对可定为安全库存的生产辅料进行请购、控制。
4.5.3部门所需物料/品的需求请购。
4.6采购部4.6.1公司所有物料、物品的采购。
4.6.2各新物料/品的打样及供应商的开发。
4.6.3部门所需物料/品的需求请购。
4.7设备部4.7.1每月提供机器设备的保养、维修过程中常用的各类配件、工具的月用量至PMC部制定安全库存表。
作业流程
物料的收、发、退、补料运作流程目的：为了规范物料的管理及控制物料的流失，以确保生产的正常运行。
适用范围：适用于生产部各车间生产线物料的管理。
作业流程：1、物料的收料：（1）各生产线物料员凭打单员打出的领料单分别到货仓相应的仓区进行领料，收料时一定要按照物料清单和领料单上的物料名称、规格及编号进行签领.（2）原则上收料时，只对尾数全点，对原封箱只予抽箱清点，但对于贵重物料一定要全点收货，若遇包装不足时应及时通知仓管员处理。
（3）物料员按生产计划提前三天收料，将从仓库收到的物料摆放于物料周转仓内，并分区域标识清楚。
若有个别物料欠料或未齐套时，要知会物料线长，由他填写物料齐套表发相关负责人，要于生产开拉前将所有欠料追齐。
2、物料的发料：开拉时物料员将物料周转仓内物料发到生产线上，由线长指定组长或供料员签收并摆放到相应工位上使用。
1、物料的退料：在生产过程中，从生产线上检出的坏料，由线长指定组长或供料员按原包装整理好，分清楚来料坏和生产坏退给物料员签名，再由物料员开退料单经相关管理及IQC确认签名后退仓，由仓管员确认签名。
2、物料的补料：物料员根据已确认的退料单到生产部ERP操作员处生成补料单，再凭打单员打出的补料单到货仓相应仓区领取物料。
3、物料的监控：当组长或供料员在点料签收时，如发现有来料少的情况，物料员不但要将少数部分补足数外，再视物料的价值而作出相应警告或惩罚处理；如组长或供料员点数无误签收后，拉上再发现有类似少料情况，则对该线线长及所指定的组长或供料员同时给予惩罚，按该少的物料的价值如数赔偿方可进行申请补料。
拟制：审核：批准：日期：日期：日期：底板生产作业流程目的：为了规范底板生产的管理及作业流程。
适用范围：适用于底板车间各生产线。
作业流程：1、开拉前线长或主管根据PMC生产计划的生产日期及生产机型，提前到生产工程组领取相应的开拉样板、《作业指导书》和夹具，并核对各种技术资料等文件。
2、开拉前线长或主管组织相关管理、PE人员召开开拉前准备会议，对已填写好的《生产线重要工作检查跟踪表》、《底板、组装开拉前工作表》进行商讨，核对无误并经审核、批准后方可进行生产。
物资全过程管控流程
第一步：申购
物料的申购，要有副总或者以上级别领导审核同意。
依据物料计划及库存情况而定，应本着为生产提供及时充足的物料的同时，降低物料存量，减少资金积压。
认真区分订单订购、定期订购、定量订购，并且哪些是批量采购可以降低价格的，哪些是存在季节差价的，那些是采购周期较长的。
要求的到货时间应为生产留有余地，一般以提前三天为宜。
第二步：收货
物料采购回来后，由仓管和品管部来料检验员一同收货。
收货应认真对照订货单，按所要求的品质，数量进行收货，对于专用的零配件与材料一般不允许超计划收货，特殊情况应请示上级主管。
收货时在规定的收货区进行，不得将已收、待检、退货等各类混淆。
收货要认真登记入账，填写有关单据。
收货后，要填写“到货看板”，通知生产部门。
第三步：存储
企业所用的材料种类繁多，存储时应当注意：
物料的堆放应尽量采用立体化，节约空间。
物料应标识清楚，悬挂货卡，明确标明：品名.规格. 存量领用记录等。
要注意存放安全. 防止物料在存储过程中损坏。
第四步：发货
物料应严格按照物料计划发放，做到“没有上级部门授权的不发，非指定领料人不发”。
第五步：退货入库
退货入库包括以下内容：规格不符的物料、生产剩余物料、报废品。
退料需车间开单，生产部领导审批。
第六步：监控
物控部物控员，应对材料的使用过程进行监控，包括使用是否合理，报废率是否达到要求等等。
发料应做到坚持原则、方便生产，必要时可以先行发料，而后补单或追究责任(需由部门经理或主管批准)。
货物接收安全控制程序范本（2篇）
货物接收安全控制程序范本一、目的本程序旨在确保货物接收过程的安全性，减少货物损失和避免安全风险。
二、适用范围本程序适用于所有与货物接收相关的部门和人员。
三、程序细节1. 货物接收前的准备工作a. 接收人员接到货物到达的通知后，需对仓库进行检查，确保仓库环境整洁、仓库门窗完好、监控设备正常运行等。
如有异常情况需及时报修或处理。
b. 接收人员需准备好接收货物的设备和工具，如叉车、货物卸货工具等，并确保设备和工具处于良好工作状态。
2. 货物接收过程中的控制措施a. 货物送达前，接收人员与物流供应商确认送达时间，并提前做好准备。
b. 货物送达时，接收人员必须核对货物的运单、装箱单等相关文件，确保货物的数量、型号、规格等与文件一致。
c. 接收人员需对货物进行外观检查，注意货物是否有明显的损坏、异味等异常情况。
d. 对于易燃、易爆、有毒等危险品，接收人员必须遵守相关操作规程，确保安全接收和处理。
e. 对于高价值货物，接收人员需进行额外的安全防护措施，如拍照记录、封存等。
f. 如发现货物存在问题或异常情况，接收人员应立即与供应商联系并做好记录，确保问题得到及时解决。
3. 货物入库后的处理a. 接收人员将货物送入仓库后，需及时登记入库，并将相关信息录入系统。
b. 对于有特殊要求的货物，接收人员需按照要求进行特殊处理，如冷链货物的温度监控等。
c. 接收人员需及时与库管人员交接，确保货物得到妥善保管。
并与库管人员核对入库信息，确保准确无误。
四、相关记录1. 接收人员需对货物接收过程中的重要环节进行记录，包括货物的数量、状态、异常情况、处理结果等，并及时上报相关部门。
2. 相关部门应做好对接收记录的存档和管理工作，以备后续查询和追溯。
五、培训和评估1. 接收人员应接受相关培训，了解货物接收的安全要求和操作规程，并定期进行复习和评估，确保操作规程的有效实施。
2. 上级管理人员应对接收人员进行定期的安全知识培训和评估，以提高安全意识和能力。
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物料收货作业控制程序目的1. 对本公司进料的数量进行控制，确保进料的数量满足生产的需要。
2. 适用范围适用于公司对外采购的物料、客供素材。
3. 职责3.1 货仓部：负责货物的清点与入库工作。
3.2 品质部：负责物料的品质检验工作。
PMC部：负责物料的接收和急料的协调工作。
3.3工作程序4.4.1 供应商送货到仓库后，应及时将《送货单》交至仓管员手中，由仓管员安排在指定的待检区，若是生产急料，可以将料收到生产备料区。
4.2 货卸在待检区后，仓管员即着手核对《送货单》与《采购单》是否有误，如果有误，立即通知采购确认何种原因搞错，直至更正无误为至。
4.3 仓管员首先核对来料品名与规格是否与《送货单》一致，再将大件数量与《送货单》核对是否有误，再按5%~15%的比例抽查单位包装。
单位包装内若出现短装现象，应与供应商一起确认，再加大比例抽样。
4.4 加大比例抽样后，计算出总的包装短装数量，并要求供应商在《送货单》上进行改单并签名，尔后仓管员在《送货单》上签名确认。
4.5 仓管员在收货后，立即开出《送检单》交至IQC组。
4.6 IQC按照《进料检验与试验控制程序》和《进料检验规范》进行检验。
经检验合格者，在《送检单》上注明（ACCEPT）并写上检验损耗数，在物料外包装明显位置贴上（IQC PASS）标签，留下联单，将《送检单》回执给仓库。
若来料不合格应开出《物料异常报告》，马上呈交上级主管，召集相关部门进行会审，按《特采作业控制程序》和《不合格品控制程序》进行处理。
4.7 仓库收到《送检单》回执后，若有损耗，则将损耗数量告知采购处理。
将合格品搬运至指定仓区，并挂上《物料卡》，仓管员按照《送检单》的实际收入数量入好账目。
4.8 仓管员将当天的单据分类归档或集中分送至相关部门。
物料收货作业控制程序流程图5.相关文件6.《进料检验与试验控制程序》6.1《不合格品控制程序》6.26.3 《特采作业控制程序》6.4 《进料检验规范》7. 相关表单7.1 《送货单》7.2 《采购单》7.3 《送检单》7.4 《IQC PASS标签》7.5 《物料异常报告》7.6 《物料卡》废品管理办法目的1.，特为做好公司废品管理工作，规范废品处理流程，同时最大程度的避免公司资源浪费制订本管理办法。
2. 适用范围本办法适用于公司所有废品的处理工作。
3. 权责公司生产部门（废旧设备以外）和设备部（废旧设备）判定是否为废品，营销部根3.1 据市场价格核定废品出售价格。
3.2 财务部门做好收款、出门证办理及废品价格监督；3.3 公司仓库负责监督各类废品的出售；4. 内容4.1 所有废品要指定存放地点，分类存放；废品存放要远离公司原材料、半成品、成品区域，存放地点要做明确标示，由相关4.2工作人员定期清点。
中产生的废品及无法再次利用的边角料经生产单位质量人员确认为废在生产过程4.3品后，由专人负责在本班下班前堆放至指定地点并做好记录；公司仓库对废品鉴定存在异议或数量存在异常的，应及时向公司领导反映；4.4以保证有足够的存放空间且不影所有废品要根据其产生速度，物理性质定期出售，4.5响公司的安全生产；4.6 出售废品时必须有营销部或仓库人员全程跟踪，财务人员不定期去现场监督检查；4.7 各公司营销部选择收购商时，要根据市场行情以出价高者优先；4.8 收购商必须遵守公司各项关于外来人员的管理规定（如未经允许不得进入公司办公及生产区域、不得在公司乱逛等）；4.9 凡是与公司合作的废品收购商一旦存在不当行为，应立立即取消其废品回收资格，从此不再合作；4.10 废品处理负责人及监督人员职责4.10.1 坚持原则，严格遵守公司规定，一切以公司利益为重；4.10.2 不得索要废品收购商任何形式的财务；4.10.3 定期查询具体废品的市场行情，确保公司有最大的收益；4.10.4 互相监督，发现他人有不当行为的应及时向上级领导反映；5. 工作流程5.1 废品堆积数量达到要求后，生产部门或者设备部门到废品存放现场鉴定是否全部为废品，鉴定合格后由营销部联系废品收购商；5.2 公司营销部根据报价确定收购商，并通知其前来取货；5.3 公司营销部或仓库管理人员监督废品过磅及数量清点并做好记录；5.4 公司财务部门核对回收价格，收款后为收购商办理出门证；附则6.本制度自颁布之日起开始执行，所有与之不符的文件或规定自颁布之日起自动废止。
呆滞物料管理办法一、目的及呆滞物料处理流程，减少公司为规范公司库存呆滞物料的管理工作有章可循，特制订本物料管理库存物料积压，减少资金的占压、浪费，使呆滞呆滞物料管理办法。
二、适用范围本办法所指的呆滞物料包括外购的物料和半成品以及产成品。
三、呆滞物料的定义天，至盘查时仍存在于180经检验合格入库的物料自购入之日起，间隔时间超过库存的，称为呆滞物料。
四、呆滞物料管理工作机构负责呆滞物料处理的目标及项目推公司设立呆滞物料处理领导小组，职责：（一）最终处理方案是否可行的批准、项目参与人员的选择、进度的管控、进方案的设定，项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。
物料（二）公司设立呆滞物料处理小组（以下简称专项小组，职责：负责呆按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞呆滞物料处理方案的拟定的梳理、料的处理。
（三）相关部门职责1、物流科：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换等联系工作。
2、生产部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，分析呆滞物料产生的原因，负责定期对制造部门的物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作，下达返修工单指令。
3、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。
4、质检部：负责呆滞物料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、不合格等。
负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。
5、技术中心：负责呆滞物料处置的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、回收利用等。
对呆滞物料提出相应的处理意见。
6、销售部门：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。
7、采购部门：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售、收款等工作。
8、企管部：负责报废呆滞物料的变卖、遗弃等处理工作，接到通知起规定时间内按环保体系的要求处理废品实物。
负责对呆滞物料推进工作的考核。
（四）呆滞物料处理工作小组工作流程、呆滞物料处置每月组织一次评审清理工作。
1、物流科、生产部负责每月清理在本部门的呆滞物料，编制《呆滞物料清单》并2 日前提交到专项小组确认发起后续处理方案及推动。
于每月1个33、专项小组在收到《呆滞物料清单》后第一时间内转发相关部门，各部门在，并作出评整理工作日之内回复处理意见，专项小组2个工作日内完成处理意见审意见初稿。
，外部消处理意见包括：内部消耗（替代品利用、设计开发利用、二次加工利用）耗（客户承担变更损失、原料退回供应商、同行业消化、市场销售、变成品销售）2专项小组将《呆滞物料处理报告》提交财务部，财务部在4、评审意见完成次日, 个工作日内完成核价工作，作出审核意见并报送公司领导审批。
专项小组自收到审批意见次日组织相关部门对呆滞物料进行重新评未通过审批的，审，或采用其他方法解决。
、专项小组自收到审批通过的《呆滞物料处理报告》后，通知采购部门、企管部5 等相关部门在规定时间内进行处理。
单。
领料变卖呆滞物料的，收购单位办理完财务手续后，凭收款凭证到生产部开具并由采购部门或者企管部带领至仓库办理发货手续。
呆滞物料处理完毕，由专项小组将处理结果通报相关部门。
五、呆滞物料管控流程（一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类：1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞。
2、设计变更，导致物料呆滞。
3、请购、采购失误，导致物料呆滞。
安全库存管理的物料由于订单结构变化，导致物料呆滞。
4、实施5、试制、生产剩余物料无处消耗，导致物料呆滞。
6、其他原因导致物料呆滞。
（二）管控流程1、当客户变更或取消订单，销售部门要在第一时间通知物流科、采购部、生产部，1个工作日内由物料科、采购部、生产部统计将会产生呆滞物料的数量（包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量）。
销售部门须根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。
2、因为工艺、设计的需要，对公司产品进行变更时，技术中心必须填列《产品变更通知书》，由物流科、采购部、生产部确认该物料是否有库存、在途或在制。
采购部门接到《产品变更通知书》，在第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。
在1个工作日内由物流科、采购部、生产部根据库存、在途或在制情况填列《物料清单》。
技术中心在收到《物料清单》时，应当组织召集生产部、销售部、物流科、采购部碰头会，制定该批物料的具体处理措施、负责人，以防止呆滞物料的产生。
对于变更后，有库存、在途的物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。
3、采购部门申购物料时必须核对仓库即时库存。
在接到审核后的订单，首先应核对物料清单然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量和物料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认，确定物料的请购量及物料》交由物流科签字确认后，方能采购。
采购订单的到料时间并制作《设定标准不良率）（计划生产量采购量=标准单位用量×1+×《采购订单》原件作为入库、发票记账、预付货款凭证附件交财务部备查。
、仓库物料库存量，要求供应商分批送货。
采购部门应当根据生产部门的生产能力采购部应当根据物料的到货情况，结合运输损坏率、物料合格率及时修订标准不良率。
、实行定量，定期综合控制管理，设定可常备安全库存量的物料范围，并对专用物料4 实行定量控制。
价格波动大物料、交货周期长的物料设定安全库存公司只对常用件、易损件、通用件、对于该安全库存量的物料，生产部、物流科至少每季检讨和排查一次该安全库存量。
量。
先进先出的原则，将该物料优先出库。
必须遵循对客户专用物料在采购前与该客户签订相关协议以规避因客户改变或取消订单而产生呆滞物料。
、造成呆滞物料的部门首先应采取措施进行利用，尽力减小损失。
造成呆滞物料的部5 门应对原因进行分析，责任部门和责任人应向专项小组提交改善报告。
、物料经确认为呆滞物料的，由专项小组对责任部门、责任人提出考核。
6六、呆滞物料处理流程（一）处理方式1、将呆滞物料再加工后予以利用。
2、用呆滞物料代替类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。
、将呆滞物料回收再利用。
3、将呆滞物料退还供应商、转手其他厂商或售于废品收购站等。
公司内部确实不能进4应尽属合格供应商提供的物料，行利用的呆滞物料，处理对象首选为该物料的供应商。
供应商接受后可做为其优良并按退货、力说服其接受被处理的物料，换货或折价处理。