物料管理控制程序96974
物料管理控制规程
1．目的规范物料管理，使物料使用得到有效控制。
2．适应范围本公司工程用料、采购、检验、入库、出库使用等过程。
3．职责3.1 仓管员负责物料进出、库的控制，并建立相应的物料入库单、出库单、物料台账。
3.2 采购员负责物料的采购及物料的入库。
3.3 质量工程师负责采购物料中受控物料的检验。
3.4 工程调度负责对各个工程用料情况进行控制。
3.5 工程项目经理负责用料的领用和签收。
3.6 工程调度对整个工程用料情况进行监督控制。
4．工作流程4.1 采购物料入库流程：4.1.1 采购员将采购的物料按《受控物料清单》进行分类，然后将受控物料送质量工程师进行检验，并附上《工程器材需求单》。
4.1.2 质量工程师依据《采购物料检验控制规范》对受控物料进行检验，完成后，开具《采购物料检验/试验记录表》对物料检验结果提出处理办法。
4.1.3 非受控物料采购员可凭《工程器材需求单》以实物入库。
4.1.4 当工程急需用料时，采购员报质量工程师批准，可将物料直接送交工地，质量工程师到工地或委托项目经理对受控物料进行检验，物料检验合格后项目经理开具收条，或在售货发票上签收交采购员。
4.1.5 仓管员依据《工程器材需求单》《采购物料检验/试验记录》或项目经理的签收条开具入库单一联给财务建账，一联给采购员作为入库凭证。
4.1.6 仓管员依据入库单建立仓库台账，台账上应清楚记录品名型号/规格、数量、入库时间、入库单号码。
4.2 物料出库工作流程：4.2.1 仓管员根据经审批的项目经理提出的《工程器材需求单》和相应的需求时间发放物料或由项目经理派人领用。
4.2.2 仓管员开具出库单，一联交给财务、一联交工程调度、一联交领用人，领用人必须在提货人处签名确认。
4.3当采购员在施工现场已交付物料时，凭项目经理的收条或签收单补《出库单》，《出库单》也必须由项目经理签名确认。
然后将《出库单》按4.2.2提供给相关人员。
第 1 页共 2 页4.3.1工程调度依据《出库单》对每个工地用料情况进行监控。
物料管理控制程序
物料管理控制程序文件编号：CL2－12版本号： D编制：审批：日期：日期：修订记录1 目的：对物料的采购、储存、领用以及顾客提供的财产等过程进行控制，确保物料符合规定要求和顾客财产的价值，从而使最终产品满足顾客要求。
2 范围：适用于对生产所需的原材料、外购件的采购、仓储、领用及顾客提供的财产的控制。
3 职责：3.1 总经理负责《采购计划》的批准。
3.2 研发部负责采购物资技术标准的制定, 负责工装材料《采购计划》的制定。
3.3 物控部负责主要原材料、外购件、包装物品的《采购计划》、《采购合同》的制定与实施。
3.4 各部门、车间负责辅助材料和临时采购物资的请购,负责对顾客财产的保管和防护。
3.5 品管部负责对采购物资和顾客提供的物品的进货检验验证，研发部负责工装材料的进货验证。
3.6 制造部负责生产现场物料的管理和在制半成品的管理。
3.7 营销部负责与顾客的沟通，传递顾客财产的信息，协调顾客财产的处置。
4 工作内容：4.1 物料的采购：4.1.1 采购物资分类：a）重要物资：构成最终产品的主要或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资。
b）一般物资：构成最终产品非关键部位的批量物资，一般不影响最终产品的质量，或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资。
c）辅助物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。
4.1.2 采购文件的编制与审批：4.1.2.1 采购文件：本公司的采购文件包括《采购计划》、《请购单》、《采购合同》及附件等，由物控部保管。
采购文件发放前，应由相应的发放部门负责人对其要求是否适当进行审批。
4.1.2.2 采购文件应包括采购产品的如下信息：a）产品的名称、型号规格；b）对产品的质量要求（可直接引用各类标准或提供规范、图样等技术文件）；c）对产品的验收要求；d）其他要求，如价格、数量、包装、交付等；e）必要时还包括对供方的产品、程序、设备、人员提出有关的批准或资格鉴定的要求，如产品的安全认证要求、委托检测的服务要求或质量管理体系的要求。
物料控制管理程序
1.0 目的为使公司物料管理有效运作且有所依据，特制定本程序。
2.0 适用范围凡本公司所属的生产性物料、成品的作业均适用。
3.0 定义物料：与生产有直接关系的原材料。
成品：经过贴片后的PCBA主板和组装好的单机头、整机成品。
补料：即生产按正常用量计算的需求量之外的用料。
4.0 职责4.1资材部：负责公司物料和成品的管理。
4.2 计划部：负责生产计划、出货计划的安排、跟进和调控。
4.3 IQC：负责物料的检验。
4.4 OQC：负责成品的检验和成品退回的检验。
4.5 生产部：按发料单据对物料进行清点及接收，成品的生产和入库。
5.0 流程图/内容5.1物料正常使用流程图：流程 权责部门 相关表格商务部资材部 送货单品质部 送货单/送检单资材部 入库账单/卡计划部 生产计划欠料资材部 发料单资材部 发料单生产部 发料单生产部生产部 返仓单资材部 返仓单生产部 返仓差异表5.2 物料补料使用流程图：流程 权责部门 相关表格生产部 补料单生产部负责人 补料单资材部补料单资材部 补料单生产部 补料单5.3 成品制程流程图：流程 权责部门相关表格生产部 半成品转板单/交接单生产部品质部生产部 成品入库单计划部 出货通知单资材部 成品出库单5.4 不良品物料处理流程图：流程 权责部门 相关表格生产部 不良物料判别单 品质部资材部 不良物料判别单 资材部 退料单/材料报废申请单5.5 物料盘点对帐流程图：流程 权责部门 相关表格 财务部/资材部相关部门 盘点单资材部 物料对帐表NG资材部 物料对帐表资材部 物料对帐表5 .6 物料正常使用5.6.1 商务部接收客户的PO订单，下发《生产通知单》给相关部门。
5.6.2 客户安排送料或资材部安排人员前去客户处取料回厂，经IQC检验合格后入库储存。
5.6.3 计划部计划员根据客户的生产计划和物料状况发出《生产计划》，生产计划以公司内部的MO号进行管控。
5.6.4 MC接到生产计划后对物料齐套状况进行核算和反馈欠料状况给客户和相关部门，同时依照BOM打印《发料单》，并跟进欠料处理。
物控操作流程
物控操作流程1.0目的严格控制物料的需求计划，保证所有物料得到合理、有效的管控,确保生产按计划进行，制定本流程。
2.0适用范围工厂物料自制生产、外购、委外加工数量控制和进度控制。
3.1职责3.1厂长：负责监督物控的工作进度，对《物料需求计划》表的审核工作，及重大的物料异常协调工作。
3.2仓管员：编制《物料需求计划》表，负责物料的需求分析与计划、进度跟进、用料控制、损耗统计及分析。
3.3采购部：负责物料采购、进度跟催、来料质量异常处理、供应商沟通及新供应商开发。
3.4仓库：负责物料数据（包括库存数、欠料数）的提供，物料的保管和收发工作。
3.5仓管员：负责来料及生产退料的检验工作。
3.2作业流程4.1厂部根据营销部下达《客户任务单》通过评审后下达《生产任务单》到物控（仓管员）。
4.2对于非常规订单，技术部按产品构成编制《物料清单》，并在4个工作小时内完成提供给厂部。
4.3仓库在4个工作小时内提交《物料清单》内物料库存数量，物控对照《物料清单》库存数量及采购部编制的物料采购周期表进行核算分析，与生产主管确定需求数量和交货期。
物控在接单后1个工作日内编制好《物料需求计划》表，并交厂长审核，总经理批准。
总经理接单后在4个工作小时内完成审批。
4.4对于计划外或者采购周期超过1个月的原材料等物料，物控应根据营销部预告提前编制好《物料需求计划》表进行采购工作。
4.5采购部接到物控交总经理审批的《物料需求计划》对物料进行采购工作，落实采购订单后在《物料需求计划》中确定供应商、加工单位的交货期交给物控，采购员回复交期在1个工作日内完成。
4.6物控每天负责跟踪《物料需求计划》进度，对外协加工、延期的、跟催困难的物料制订《物料进度跟踪表》由采购部填写交货期。
采购部负责跟催加工单位、供应商按期交货，对异常情况延期交货，采购部要在延期交货前通知物控，说明延期原因并重新确定交货期。
4.7仓库按《物料需求计划》、《物料进度跟踪表》、《采购订单》的交货期、数量对供应商、加工单位收发物料，并通知物控或者在《物料需求计划》、嫩料进度跟踪表》作记录。
物料管控作业流程
物料管控作业流程物料管控是指在企业生产过程中，对物资的发放、入库、出库、库存等环节进行有效的管理和监控。
它的目的是确保企业生产运营的顺利进行，减少物料的浪费和损耗，提高物料利用率和公司效益。
物料管控的作业流程通常包括：采购计划、采购执行、入库管理、出库管理、库存管理、库存盘点和报废处理等环节。
首先是采购计划阶段。
企业根据市场需求和生产计划，制定物料采购计划。
采购计划可以基于历史需求数据进行预测，或根据市场调研和产品需求分析来确定。
采购计划需要确定采购物料的种类、数量、采购时间和供应商等信息。
接下来是采购执行阶段。
在确定采购计划后，企业需要与供应商进行洽谈和谈判，确保物料的质量和交货时间等条件。
一旦达成采购协议，企业会下达采购订单，并跟踪供应商的供货情况。
在接收到物料后，企业进行质检，确保物料质量符合要求。
然后是入库管理阶段。
企业在接收到物料后，会将物料送至仓库，并进行入库登记。
入库登记包括物料的名称、数量、规格、批号等信息的记录。
同时，物料需要按照不同的品类和特性进行分门别类的储存，以方便后续的取用和管理。
接下来是出库管理阶段。
当生产作业需要消耗物料时，企业会从仓库中按需求调度，将物料出库供应给生产线。
出库管理需要记录物料的出库数量、用途和接收方等信息。
为了避免物料的浪费和误用，企业可以采用先进的仓储技术和管理系统，实现自动化的出库控制。
然后是库存管理阶段。
库存管理是物料管控的核心环节之一，它涉及到物料的动态监控和优化。
库存管理需要实时掌握物料的库存情况，包括库存余量、预警值和安全库存等。
企业可以通过信息化管理系统来实现库存的精确计量和集中控制，以便及时调整生产计划和采购计划。
接下来是库存盘点阶段。
库存盘点是对仓库中物料数量和质量进行周期性的核对和验证。
通过盘点，企业可以发现并纠正库存差异、减少错帐情况，保证物料管理的准确性和可靠性。
盘点可以采用人工盘点、仓库管理系统盘点或无线射频识别技术等方式进行。
物料管控作业程序
物料管控作业程序一、目的为了保障生产的正常运转、规范物料的管理，及时有效地控制物料流失、浪费，促使管理规范、标准、高效运作。
使物料管理能够满足各部门需求，制定本程序。
二、适用范围宁波宣仕电器有限公司三、定义3.1原材料：指生产成品所需的原材料3.2辅料：辅助材料、包装材料等的统称。
3.3成品：指完成所有生产过程且可以进行销售的产品。
3.4库存物料：指纳入《库存物料表》的物料。
3.5收料区：到厂物资清点暂时存放区域。
3.6待检区：等待检验的物资存放区域。
3.7合格区：经品质部检验合格的物资存放区域。
3.8不合格区：经品控部检验后，不合格物资存放区域。
3.9暂存区：因特殊原因需要暂时存放的物资存放区域。
四、职责和权限：4.1销售部：负责销售订单转内部生产指令单的下达；4.2技术部：负责技术资料（BOM图纸、作业指导书）的编辑确认；4.3采购部：负责物料采购及与供应商管理等各项工作；4.4仓库：负责物料的收、发、存和账务登记记录与管理工作；4.5PMC部B :负责物料管控流程梳理，组织设定安全库存、订单物料需求计划与生产计划的拟定，监督生产仓管人员严格按物料管控流程作业。
4.6生产部：根据生产计划，依据生产指令单、BOM安排领料，生产按生产指令单要求、图纸要求、作业指导书等规定按计划安排生产，生产完办理退料、入库等流程作业，4.7品质部：负责物料进料检验、首件确认、过程巡查、退料、入库等的检验判定品质过程监督等工作；4.8财务部：负责对生产、仓库领退料、入库的监督，定期对仓库物料抽盘，月度盘点计划拟定、严格监督盘点数据的准确性，并指导、监督仓库账务记录方式等工作，保证仓库物料帐物卡一致；五、工作程序和内容5.1、销售、技术、PMC采购作业1）业务接收订单，经确认后交技术部编辑BOM图纸及作业指导书，确认0K后生成内部生产指令，经品质技术部经理签名确认，总经理批准后，将内部《生产指令单》发放给到PMC部PMC部接收到经过批准的订单及BOM之后开始工作。
物料管理控制程序.
物料管理控制程序1.目的:通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。
2.适用范围：适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。
包括供应商的赠品或备品。
3.相关权责:3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排；3.2采购组负责物料的采购；3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管；3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验；4.名词定义：5.作业流程：6.作业说明：6.1物料管理6.1.1收料6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应商送货人员确认，直至更正无误为止；6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对应采购员确认，直至更正无误为止;6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。
6.1.2送检6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。
6.1.3退货6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发6.1.4入库6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对应的仓管员；6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物料卡》，若有异常及时查明原因或上报；6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采购联交于主管处审核；6.1.5备料.1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。
10物料管理控制程序
C 生产部门退料员将报退物料和退料单据交IPQC判定，IPQC签名确认后，退料人员将物料和退料单据交给仓管员。
D 不良品仓管员接到退料后，核对所退物料与退料单据是否相符，退料单据是否有退料原因、是否有退料员、生产部门相应负责人、品管员签名
5.3成品（半成品）入库程序
5.3.1 生产部门入库人员将经品管检验合格后的产品，随《生产入库单》一起送到相应的入库周转
区内。
5.3.2 仓管员接单后，核对所入产品的品号、品名、颜色、数量是否与生产部门所制的《生产入库
单》相符。
5.3.3 核对《生产入库单》是否有入库部门入库员、负责人、品管员签名。
物料管理控制程序
文件版本
A
文件页码
4/4
生效日期
质的现象，要立即隔离并以书面形式呈报上级。
C 所有物料必须建立完整的帐目、报表和物料卡。
D严格执行“5S”活动。
F每月进行月盘点、年中和年终进行处盘点，盘点数据要记录、分析、保存。
7.0记录
《物资收发卡》
《送货单》
《退货单》
《生产入库单》
《报废单》
《领料单》
5.5.2 不良品、报废退料
A 在生产过程中发现供应商来料有工艺不良或残次品等不符合品质要求的物料或在生产过程中由于人工或机械造成的物料损坏不能再使用的物料，生产部门退料员按不同的不良原因和不同的进货供应商集中分类并做好标识。
B 生产部门根据实际所退物料的编号按所领物料的工单号在ERP系统内制作《生产退料单》，
《退料单》
《出库单》
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3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓 库方可正常发料。
3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相 关退货手续。
3．4 物料储存和保管 3．4．1 存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料经检 验合格后将物料移置到对应的合格品存放区， 对大件物料则由检验员将 “待检”标识换 下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不合格”标识。 3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程名称、 数量、入库单号、入库时间。
3．2．3 对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。
3．2．4 仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。
附一： 仓库收货流程图
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核对
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inspection management
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3．3 物料的报检 3．3．1 对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单 后应及时向检验员报检， 报检时借用 “送货通知单” 第一联作为报检依据， 连同供应商 页脚内容 3
inspection management 提供的产品相关资料一并交给检验员， 由其对物料进行检验并将检验结果 （合格或不合 格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。
inspection management 存放于仓库内。货架摆放原则：上放轻、下放重、中间放的经常用以便于物料的收、发 和清查盘点。
3．4．7 贵重物料的加强监管，体积小、单位价值高的物料可放在上锁的货柜中设 独立区域重点管理。
3．5 物料的发放 3．5．1 仓库根据车间计划员提供的工程项目物料清单（标准件）进行发料，车间 应按物料清单一次性领走所有物料。 3．5．2 仓管员发料时应严格遵循“先进先出”的原则，未经检验或验收的物料不 得发出仓库。 3．5．3 对于非标准件入库后仓管员应通知车间人员及时填写领料单从仓库领走。 3．5．4 定额外补领料时，（车间在生产过程中的损耗）领料单上必须要有工段长 以上的管理人员审核签字，仓库方可发料。 3．5．5 车间在生产项目完成后，如果有剩余物料需退回仓库，必须分类清楚并做 好标识（包括规格、数量等） ，否则，仓库可拒绝接受。 3．6 成品的收发管理 3．6．1车间完成成品后应开具《成品入库单》 ，并由成品检验员在《成品入库单》 质检状态栏签名确认合格， 仓管员核实数量及产品规格型号，nspection management 3．6．2 仓库根据营销部门发出的产品交货通知单发货，发货时应严格按照通知单 的要求， 不可错发、 漏发，货物发完后要求货运相关人员在发货通知单上签上货运公司 名称、车牌号、货物数量、联系电话及货运司机名字，以备仓库留存。 3．6．3 仓库每周一以邮件的形式发送一份车间生产成品及备件清单给相关人员及 领导，以督促尽快发货，减少库存，提高仓库利用率，加快资金周转。 3．7 现场管理 3．7．1 牢固树立安全第一的思想，严格执行安全制度和安全公约，仓库内杜绝明 火。 3．7．2 维护、保管、熟练地掌握各种消防、防火设施，不得以任何理由堵塞消防 通道。仓管员每天下班前，必须锁好门窗、关闭电源，做到人离电断。 3．7．3 仓库是物料存放重地，未经仓管员同意，任何人不得随意进入仓库现场， 不得擅自动用仓库的电脑， 以免发生资料的丢失， 不允许在未经同意的情况下擅自更换、 动用仓库的物料、设备财产，一经发现对责任人按相关条款进行处罚。 3．7．4 保持仓库现场的整洁，随时清理生产垃圾，杜绝生活垃圾，避免物料受到 损失。
inspection management
产品的入库、出库和库存管理办法
1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收
入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3． 1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种： 合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。 （见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。 （见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。 （见示意图绿色 区域） 3．2 物料的接收入库 3．2．1 仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物 页脚内容 1
inspection management 料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。
3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后， 要求供应商将物料摆放在仓库指定区域， 清点验收物料的数量， 在送货单上填写实收数量并签字。 一、二联留下， 三联交供应商。
附二： 物料标识图
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名
称：
项 目 号：
规格或 图号：
数
量：
入 库 单 号：
入 库 日 期：
inspection management
3．4．3 帐务管理 —— 月末报出的动态报表必须进、出与结存保持平衡。 —— 认真及时做好物料收发帐，保持帐（电脑数据） 、物相符。 —— 妥善保管收发料单等原始单据，按月整理、分类、装订及归档。 3．4．4 仓管员根据物料类别、形状特点分区分类摆放物料，堆放要整齐。 3．4．5 堆放物料要注意堆垛高度，按不高于包装外箱要求的层数整齐码放，不得 超过物料存放区域划线， 杜绝物料混放、 错放。搬运过程中必须轻拿轻放， 不得斜放倒 放、任意堆高，避免因搬运不当而造成的损坏。 3．4．6 区域摆放原则：大件的、体重的物料存放于车间“周转区” ，轻小的物料 页脚内容 5