关于防止产品混料相关规定
如何预防产品混料
如何预防产品混料引言产品混料是指在生产过程中，不同批次或类型的产品被错误地混合在一起，导致产品的质量和标准下降。
产品混料不仅会给企业带来经济损失，还会对公司的声誉和客户信任造成负面影响。
因此，预防产品混料是每个企业都应该重视的问题。
本文将介绍一些预防产品混料的有效方法。
一、建立明确的生产记录建立明确的生产记录是预防产品混料的关键。
每一批产品都应该有相应的标识，记录包括日期、批次、生产线、成分配比等信息。
这样可以追溯每一批产品的来源和生产过程，从而及时发现和纠正混料问题。
二、加强员工培训和管理员工是预防产品混料的第一道防线。
企业应该加强对员工的培训，包括生产流程、产品标识和认证要求等方面的知识。
同时，要建立完善的员工管理制度，明确工作职责和权限，确保员工按照规定操作，防止因为人为因素导致的产品混料问题。
三、严格的原料检验程序原料是产品质量的基础，对原料的质量进行严格的检验是预防产品混料的必要措施。
建立完善的原料检验程序，包括检查供应商资质、采样检测和验证等步骤。
只有确保原料的质量稳定和可靠，才能在生产过程中避免混料问题的发生。
四、采用自动化生产设备和技术自动化生产设备和技术可以大大降低产品混料的风险。
自动化设备可以精确控制生产过程，减少操作人员的干预和错误。
通过引入自动化技术，可以实现快速且准确的生产记录和追溯，提高生产效率和产品质量。
五、实施严格的质量控制和检测质量控制和检测是预防产品混料的最后一道防线。
建立完善的质量控制制度和检测流程，对产品进行全面的质量检验，包括外观、成分比例、品质等方面。
只有确保产品达到预定的标准和要求，才能避免混料问题的发生。
六、持续改进和管理措施预防产品混料是一个持续改进的过程。
企业应该建立质量管理体系，定期评估和改进生产流程和质量控制措施。
同时，要加强对供应商的管理和监督，确保原料的质量可靠和稳定。
通过不断优化和改进，提高预防产品混料的效果和效率。
结论预防产品混料是企业质量管理的重要环节，也是保证产品质量和客户信任的基础。
车间预防错混料管理规定
15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个 班的人员下班。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型、颜色、数量、规格等。 4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给 拉上的管段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什 么颜色？多少数量？）。
10.如非PMC计划安排，拉上严禁同时生产多种类型的物料，如有生产则拉长必须指定一个 助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非 指定人员严禁进行物料周转。
12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项， 每个人必须清楚生产类型、生产数量。
16、产品检验工序人员在检验产品时，第一检验工序为是否漏工序，然后才是按标准检查 其它管控项目。
17.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好 。 18、在流水线上，上一工段与下一工段之间必须设置挡板，以防止产品漏工序而流通。同 时禁止产品逆流。
19.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的 物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定 的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料 。 9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘或物料框内时，产品必须朝统一放置。
防擦伤混料通知
关于加强防止过程中发生擦伤和混料的通知大型号各团队：一、预防擦伤的规定：1、整形冲床后的盒子要擦干净保持清洁，盒子下必须垫有支撑架；物料盛装要低于盒子上沿3～5㎝。
2、成品创光完毕，从箱内往外扒时要用手扒，箱下垫有帆布包，不得使物料滚落包外；扒完后要使用小车运输、禁止沿地面拉包。
3、在筛分物料和棉籽皮时，筛子的出料口下的盒子必须擦擦干净并保持清洁，当筛子转动时不得使用钩子和其它金属工具。
4、在搬运过程中要小心谨慎、轻拿轻放，在搬运过程中不得出现落地料，每出现一次对责任人罚款50元。
5、在成品检验时，要在塑料框内检验，不得将成品放在其它地方。
6、检验完毕对成品进行清洗时，清洗机进料口的工作台上要有塑料垫子，出料口下的盒子擦干净。
7、在包装、氮化前将成品往案子上倒时，要轻拿轻放。
二、预防混料：（一）产品标识不及时填写，对责任人每次罚款5元/次；标识不清、不全，对责任人罚款5元/次，如因此造成混料、混场等现象，对责任人罚款30-100元，找不到责任人由质保部主管承担相应责任；生产现场出现上述异常，现场生产人员如未在第一时间发现、上报主管，对生产操作人员处罚5元/张，团队主管负连带责任5元/次。
（二）各个工序清场及时性、是否彻底：1）、机床上的工件不当天清理干净，罚操作工每次10元。
生产工序、辅助工序在本工作区域、或工作台上掉地品1元/片。
2）、清洗、酸洗、光饰完一种型号的产品，不及时清场，甩桶内有滞存产品，对操作工每次罚款10元。
创光清箱不净罚1元/片，掉地1元/片。
棉籽皮每日清理否则罚10元/次。
3）、穿钉、包装完一种型号的产品，不及时清场致使现场同时存在两种及以上型号的产品或铆钉，对操作工每次罚款15元。
4）、检验完一种型号的产品，质检员不及时清理现场，每人次罚款15元。
5）、包装剩余的零卷产品必须当天入零箱，次日立即使用，严格按零箱管理有关规定执行；6）、技术员调整完模具，不及时清理现场，或模具乱丢，不及时入库，每人次罚款15元，团队主管管理不力罚款10元/次。
防跑料、串料管理规定
防跑料、串料管理规定防止跑料、串料的管理规定：一、背景介绍：1. 经营者为了保障产品质量和消费者权益，制定了防止跑料、串料的管理规定。
2. 跑料、串料是指在生产过程中，不同产品间混入其他产品的现象。
二、原材料采购管理规定：1. 建立专门的原材料采购部门，负责原材料的采购工作。
2. 采购部门应与供应商签订清晰的合同，明确原材料的品种、数量和质量要求。
3. 采购员应认真核对原材料的送货单和批次号，确保原材料的来源和准确性。
三、生产过程管理规定：1. 建立严格的生产工艺和作业流程，清晰定义不同产品的生产线。
2. 生产线操作人员应进行专业的培训，熟悉自己所负责产品的工艺要求和质量标准。
3. 设立质量把关岗位，负责对生产过程进行监督和抽检，确保产品质量符合标准。
四、设备设施管理规定：1. 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
2. 设备操作人员应按照操作手册进行操作，严禁随意更改设备设置和参数。
3. 针对特殊的生产设备，要设立专门的操作权限，只有经过培训和授权的人员可以操作。
五、质量监督抽检规定：1. 定期进行产品质量监督抽检，抽检的频率和数量应根据产品的特点和市场需求确定。
2. 抽检过程中，应随机选取样品，进行质量测试和检验，确保产品质量符合标准。
3. 抽检结果应及时通知生产部门，对抽检不合格的产品进行追溯和整改，防止跑料、串料现象发生。
六、员工管理规定：1. 建立员工的素质培训制度，提高员工的职业操守和责任心。
2. 对于发现跑料、串料行为的员工，要采取相应的纪律处分，包括警告、罚款等。
3. 员工应签订保密协议，严禁向外泄露公司的生产工艺和技术信息。
七、消费者投诉处理规定：1. 建立快速响应机制，对消费者的投诉要及时处理并进行记录。
2. 对于涉及跑料、串料问题的投诉，要进行彻底调查，查明问题原因，并采取相应的救济措施。
3. 消费者投诉的统计和分析结果，应定期向管理层汇报，以保障产品质量和消费者权益。
生物公司防跑料、串料管理规定模版
生物公司防跑料、串料管理规定模版一、背景和目的本规定的背景是为了保证生物公司在生产过程中防止跑料和串料现象的发生，确保产品质量的稳定性和客户满意度。
本规定旨在建立跑料、串料管理的制度和流程，明确相关责任人的职责和要求，从而有效预防和控制跑料、串料事故的发生。
二、适用范围本规定适用于生物公司所有生产线，包括原料采购、生产过程控制、成品检验等环节。
三、定义1. 跑料：指在生产过程中，生物公司运营人员出现了误将不同产品的原料混合的行为。
2. 串料：指在生产过程中，生物公司运营人员连续生产同一产品多批次时，未及时切换原料，导致后续产品受到前一批产品影响的行为。
四、跑料、串料管理流程1. 原料采购1.1 原料采购人员必须在原料购买时核实原料的品名、规格、供应商等信息是否与采购订单相符。
1.2 原料采购人员必须将采购的原料准确记录入库，并与财务人员核对信息完整性。
2. 物料管理2.1 物料负责人必须确保所管理的物料按照正确的规定进行存放和使用，不得混用或交叉使用。
2.2 物料负责人必须定期检查存放的物料，确保原料存放的整齐和标识的清晰可辨。
2.3 物料负责人必须制定严格的物料投放计划和标准，确保在生产过程中准确投料。
3. 生产过程控制3.1 操作人员必须确保在操作过程中按照正确的生产指令进行操作，不得随意更换或跳过工序。
3.2 操作人员必须严格遵守产品生产批次的切换规定，确保原料的切换和清洗工作有效完成，避免跑料、串料现象的产生。
3.3 操作人员必须及时记录生产信息和操作记录，确保生产过程的可追溯性。
4. 成品检验4.1 成品检验人员必须在每批次成品交付前对产品进行检验，确保产品质量的合格率。
4.2 成品检验人员必须制定严格的检验标准和程序，确保跑料、串料等问题的及时发现和处理。
五、责任人及职责1. 原料采购人员：负责核实原料信息并准确记录入库。
2. 物料负责人：负责物料管理和存放，确保物料的整齐和标识的清晰可辨。
印刷企业预防混料(款)管理办法
4.3.印刷：较版纸易产生混料，凡是用于较版的纸张全部在右上角切去1/2〞，以便于和大货区分，多余的印件由QC人员判定，合格品做成成品后以良品入库，不良品按《不合格品控制程序》文件进行处理。
4.12.在生产过程中（特别是在啤机作业中）机长和QC人员在自检或巡检中，对于已经撕开的卡纸应分开放置（放在固定的容器里），标识清楚，以便在全检作业中重点检查。
4.13.啤机作业中，刀口适当打大点，防止在啤机时卡纸脱落而产生混料。
4.14.营销部应加强与客户的沟通，确认混料的真实状况。最好要求客户拍照确认：包括混料的几款产品、我司包装纸及标签等。
东莞市好彩印刷有限公司
编 号
WI-QA07A
版 次
A/1
预防混料（款）管理办法
页 码
第1页,共1页
生效日期
2012年9月1日
1.0目的
为保证产品质量，杜绝混款混料的发生，满足客户要求，特制订此办法。
2.0范围
本公司所有产品。
3.0权责
品质部、生产部：负责公司所有产品自检、抽检、巡检。
4.0作业内容
4.1.各部门在生产作业中须了解清楚工单上的相关信息，包括有几款产品，每款产品各排几个，各款产品有区别等相关内容。
4.6.对于印刷颜色、规格相同，只是内容有少许不同的产品，为防止各工序（印刷、大检、表面处理、啤机中）混料，每单货工序完成后都要用保鲜膜围好，防止混料。
4.7.在手工作业中或包装时容易产生混料，需在盒子底部耳朵位或插舌位用简单的文字、数பைடு நூலகம்或字母区分，便于在包装检查时加以区分。
工厂防混料管理制度
第一章总则第一条为加强工厂生产管理，确保产品质量，防止生产过程中发生混料事故，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有生产部门及相关部门。
第三条防混料管理工作应遵循预防为主、责任到人的原则。
第四条全体员工应提高质量意识，积极参与防混料管理工作。
第二章组织机构与职责第五条成立防混料管理小组，负责全厂防混料工作的组织、协调和监督。
第六条防混料管理小组组成人员如下：（一）组长：由生产厂长担任，负责全面协调和指导防混料工作。
（二）副组长：由生产部经理担任，协助组长工作。
（三）成员：各生产部门负责人、质量检验员、物料管理人员等。
第七条各部门职责：（一）生产部门：负责生产过程中的物料标识、操作规程的执行，确保生产过程的纯净。
（二）质量检验部门：负责对生产过程中的物料进行检验，发现混料问题及时上报。
（三）物料管理部门：负责物料的采购、储存、发放，确保物料标识清晰，防止混料。
（四）设备管理部门：负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的混料。
第三章物料管理第八条物料标识：（一）所有物料必须进行标识，包括物料名称、规格、批号、生产日期、有效期等。
（二）标识应清晰、醒目，便于识别。
第九条物料储存：（一）物料应按照分类、分批、分架储存，确保不同物料不混放。
（二）储存区域应保持清洁、干燥，防止物料受潮、变质。
（三）储存区域应设置警戒线，非相关人员不得进入。
第十条物料发放：（一）物料发放前应核对标识，确保发放的物料与生产订单相符。
（二）发放过程中，应严格检查物料标识，防止错发、漏发。
（三）物料发放记录应完整、准确。
第四章生产过程管理第十一条生产过程控制：（一）生产前，生产部门应核对生产订单，确保生产物料与订单相符。
（二）生产过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，防止混料。
（三）生产过程中，质量检验员应加强对生产过程的监督，发现异常情况及时上报。
第十二条设备维护：（一）设备管理部门应定期对生产设备进行维护、保养，确保设备正常运行。
车间防止混料管理制度范文
车间防止混料管理制度范文车间防止混料管理制度范文第一章总则第一条为了确保车间生产过程中原料不发生混料现象，保证产品质量，提高生产效率，制定本管理制度。
第二章责任与义务第二条公司领导层应有明确的责任和义务，确保车间生产过程中不发生混料现象。
第三条车间主任负责组织和管理车间生产过程中的混料预防工作，并对混料现象进行及时通报和处理。
第四条操作工人应按照要求进行操作，确保不发生混料现象。
第五条质量检验员负责对产品进行检验，及时发现混料现象并记录。
第三章预防措施第六条原料进场前应进行准确的标识和分类，避免混淆和混料的发生。
第七条原料储存应根据类型进行合理的分类存放，防止发生混料现象。
第八条原料使用过程中，应严格按照工艺要求进行操作，不得擅自替换或混合使用不同类型的原料。
第九条原料倒料前，应进行检验，确保正确的原料被倒入。
第十条操作工人在操作过程中发现混料现象，应立即报告上级，停止操作，并对混料进行清理和处置。
第十一条质量检验员在检验过程中发现混料现象，应及时通知车间主任，停止生产，并对混料产品进行记录和处置。
第四章管理流程第十二条车间主任应组织制定混料防控计划，并明确责任分工和工作流程。
第十三条原料采购人员应在原料进场之前对供应商进行审核和去样检测，确保原料的质量。
第十四条原料采购人员在进场时应对原料进行准确的标识和分类，防止发生混料现象。
第十五条原料存放人员应根据不同原料的性质和类型进行分类存放，并负责定期检查和保养原料存储设施。
第十六条操作工人在操作过程中应遵循工艺要求，不得擅自替换或混合使用不同类型的原料。
第十七条质量检验员应对生产过程中的产品进行检验，发现混料现象应及时通知车间主任并记录。
第十八条车间主任应定期组织混料防控培训，加强操作工人的混料防范意识和技能。
第五章处理措施第十九条操作工人发现混料现象，应立即停止操作，并通知上级进行处理。
第二十条车间主任接到混料报告后，应立即组织人员前往现场进行清理和处置，并对混料原因进行调查和分析。
物料互串管理制度
物料互串管理制度一、引言物料互串是指不同的物料在生产过程中相互混杂的现象，严重影响产品的质量和生产效率。
为了规范物料的管理，提高生产效率和产品质量，我们制定了物料互串管理制度。
二、管理目标1. 确保物料的正确存放和使用；2. 防止不同物料混淆；3. 降低物料互串的风险，提高产品质量；4. 提高生产效率，减少损失。
三、管理范围本管理制度适用于公司所有生产线的物料管理，包括原材料、半成品、成品等各类物料。
四、管理责任1. 生产部门负责对物料进行分类管理，制定合理的存放位置和标识规范；2. 仓库部门负责对物料进行盘点和管理，确保物料的正确存放；3. 工人必须按照规定的操作流程和标识要求使用物料，不得擅自更换或混用物料。
五、管理措施1. 物料分类：根据物料的性质和用途进行分类，建立物料清单和库存档案，确保各类物料都能得到合理管理和使用。
2. 物料标识：给每种物料都标注清晰的标识，包括物料名称、规格型号、批号等信息，以便识别和查找。
3. 物料存放：按照物料的性质和要求设定合适的存放位置，保证物料不受污染、损坏或混淆。
4. 物料取用：工人需要按照操作规程的要求，准确取用所需的物料，并保证物料的正确使用和返回。
5. 物料清点：定期对仓库和生产线的物料进行清点，确保所有物料都处于合适的状态，并及时处理过期或异常的物料。
六、管理流程1. 物料入库流程：a. 仓库管理员接收到物料后，核对物料清单和标识，确认无误后按规定存放；b. 记录物料的收发记录，包括数量、批号、产地等信息；c. 给物料贴上明显的入库标识，以示区分。
2. 物料使用流程：a. 工人领取物料前，核对物料清单和标识，确认无误后方可领用；b. 使用完毕后，将剩余物料及时归还到指定位置，不能放置在不当处。
3. 物料出库流程：a. 仓库管理员根据生产计划和需求，进行物料出库操作；b. 出库前必须确认物料的准确性和完整性，避免出现错发或漏发情况；c. 记录出库信息，包括领用人员、数量、用途等。
防止混料作业规范
防止混料作业规范（ISO9001-2015）1、目的：明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。
2、使用范围：适用于本公司所有规格的产品。
3、定义：来料、制程、4、职责和权限：3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。
3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。
3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。
3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。
5、管理措施5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分和识别。
5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。
5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。
5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。
5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。
5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。
并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。
5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。
预防过程混料管制规定
预防过程混料管制规定目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；适应范围：适应于所有的生产过程；管制规定：1.物流管制：.物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元；.对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序；.在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章；.各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆；.搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行；.生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行；2.生产管制：.生产安排严格按计划先后顺序安排生产；.生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元；.生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任；.员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿；3.品质管制；生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识；返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审；所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最快时间派人处理有关混料事宜并对相关责任人给予处罚若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任工段，工段长在规定时间内给予处理，逾期当做报废将由该工段负责在安装线、成检发现的混、漏、异、错等四品安装相关文件处理本规定自2012年6月26日起执行。
防混料措施
防混料措施防混料措施1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。
2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。
3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。
4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。
5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。
6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。
7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。
8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。
9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长(并记录清楚)。
10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。
11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。
12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。
13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。
14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。
15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。
16、取料时，悬臂不要落得太低以免触底取上石块或杂物，必须保持20cm左右间距。
以上规定适用于一次料场和块矿料场望各堆料机、堆取料机、取料机岗位工加强责任心确保回转窑及高炉顺行。
储料工区。
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。
4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2业务接单/下单错混料管理。
5.3模具错混料管理5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
5.4样品新生产时错混料管理技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。
仓库根据系统物料进行验收确认。
技术部、设备部和生产部进行生产调试。
仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。
车间防止混料管理制度
车间防止混料管理制度一、总则为加强车间管理，防止混料现象的发生，提高产品质量和生产效率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于车间生产环境，包括原料采购、储存、配送、加工过程等所有相关环节。
三、混料管理责任1. 车间负责人应对混料问题负最终责任，确保产品质量符合要求。
2. 车间员工应严格遵守混料管理制度，积极配合管理人员做好混料预防和处理工作。
3. 混料检查员应按照管理制度要求，对车间各个环节进行混料检查，及时发现并处理混料问题。
4. 原料采购员应对供应商的原料质量进行严格把关，杜绝劣质原料进入生产环节。
4. 物料管理员应做好车间物料管理工作，确保原料库存清晰明确，避免因误操作产生混料问题。
五、混料预防措施1. 优化采购管理，选择合格原料供应商，建立和完善供应商准入制度，确保原料质量。
2. 建立严格的原料进货检查制度，对原料进行必要的抽检或复检，确保原料符合质量标准。
3. 制定明确的物料标识标签，将原料名称、批号、生产日期等信息标注清晰，方便警示和区分。
4. 在生产过程中，制定严格的物料接收、储存、配料等作业流程，确保每个环节准确无误。
5. 强化混料检查工作，加大对原料、半成品、成品的混料检查力度，确保产品质量。
六、混料处理措施1. 一旦发现混料问题，应立即暂停生产，并对混料产品进行封存，并向上级主管汇报。
2. 混料检查员应对混料原因进行调查和分析，并提出相应的整改措施。
3. 对已混料产品进行清理和处理，避免混料产品流入市场。
4. 对混料原因进行追溯分析，找出混料根源，采取相关措施防止混料再次发生。
七、混料记录与报表1. 应做好混料记录，并填写混料处理报表，详细记录混料情况及处理过程。
2. 每月定期对混料记录进行审核，并对混料情况进行汇总分析，及时修正和改进管理措施。
3. 对混料问题严重的情况进行报告整改，并向上级管理部门备案。
八、混料管理的监督和考核1. 车间负责人应对混料管理工作进行定期检查，发现问题应立即整改。
防止异物混入物料管理规定
限公司KLDY-QZB－010－20111、目的：为了确保生产过程中有异物或杂质（含金属、非金属等）异物混入物料及成品中，避免造成产品污染或部分物质、成分含量超标，无法满足客户要求，特制定本规定。
2、适用范围：适用于河南科隆新能源有限公司内所有与生产环节有关的场所和区域。
3、职责：3.1、资材部/辅材科在采购过程，必须要求供应商对我司使用的原材料、辅料、包装材料以及采购设备、器具等，进行采取防止异物混入或污染措施，确保来料合格或使用过程不污染我司产品；3.2、生产部确保所有生产场所和各生产环节（含临时存放、搬运、生产流动）及设备、器具等必须保持清洁干净，物料分区隔离管理，防止异物混入或污染；3.3、仓库负责物料、成品在仓库区域的接收、存放、储藏、保管、运输等环节中防止异物混入或污染；3.4、质保部负责对所有生产过程与环节（接收、生产、包装、检验、储存、暂放、流动、运输等）中来料、半成品、成品，防止异物混入和污染的执行状况进行监督、检查、考核行的工作；4、内容：4.1、材料部分4.1.1、原材料部分4.1.1.1、原材料进厂管理所有新进厂的原材料、辅料、包装材料、设备、器具等必须按《主要化工原料入厂验收流程》KLINE-QZB-007-2011、《原材料和成品取样标准》KLINE086-2011、《辅材申购管理规定》KLDY－核算办－010－2008、《成品用包装桶标准》KL－NEYJ007-2010规定中，对异物经过检查、检验、测试、确认后方可入库；4.1.1.2原材料货仓管理原材料进入货仓，按要求进行质量状况标识，分区按物品安全质量保障规定隔离储放，不得有混放交叉污染现象，必须按仓库管理规定，在符合物料规定保存温湿度（温湿度必须保持在）要求等条件下先进先出（材料保存期将按《原材料和成品取样标准》KLINE086-2011进行监控）管理，确保在有效期内不变质，不发生变异或异物混入现象。
4.1.1.3、原材料车间管理：要求：标准：执行：监控：考核：原材料进入车间前，领料员必须检查材料（含辅材）外包装不能有赃污，油迹、雨水、破损等，液压叉车不得有泥巴、赃物等，经工艺巡检确认合格后才能车间，不合格时，代班长必须安排人员在车间外进行清理干净再经工艺巡检确认合格后方能进入从车间。
防止混料管理制度
防止混料管理制度一、背景介绍混料是指在生产或加工过程中，将不同材料、成分或品种的原料混合在一起使用。
混料在部分生产领域具有一定的经济价值，可以降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。
然而，如果混料管理不当或混料混用不当，将会导致产品质量降低、安全隐患增加等问题。
为了保证生产过程中混料的正确使用和管理，公司应建立完善的混料管理制度，规范混料的选用、配比、使用和管理流程，确保生产过程的安全和产品质量的稳定。
二、混料管理制度的内容1. 混料的选用（1）根据生产工艺要求和产品质量标准，确定混料种类和品种。
（2）选择有生产资质、质量合格的供应商，定期进行供应商考核，确保供应的混料符合质量要求。
（3）建立混料选用记录，记录混料的种类、规格、供应商等信息。
2. 混料的配比（1）根据生产工艺要求，制定混料的配比比例，确保混料的配比准确。
（2）严格执行混料配比比例，禁止擅自调整混料配比比例。
（3）建立混料配比记录，记录混料的配比比例、配比过程等信息。
3. 混料的使用（1）制定混料使用流程，明确混料使用的操作规范。
（2）对混料使用人员进行培训，掌握混料的正确使用方法。
（3）严格执行混料使用流程，确保混料的正确使用。
（4）建立混料使用记录，记录混料的使用情况、使用量等信息。
4. 混料的管理（1）建立混料管理制度，明确混料的管理责任人和管理流程。
（2）定期对混料进行检查，确保混料的质量符合要求。
（3）建立混料管理台账，记录混料的存储、使用、管理等情况。
（4）对混料的存储条件进行要求，确保混料的存储环境干净、干燥、通风、避光等。
（5）建立混料的追溯体系，确保混料的来源可查。
5. 混料的风险评估（1）对每批混料进行风险评估，明确混料的使用风险和控制措施。
（2）建立混料风险评估记录，记录混料的风险评估结果和控制措施。
（3）定期对混料的风险进行评估，及时调整控制措施。
6. 混料质量的控制（1）建立混料质量监控制度，对混料的质量进行监控和控制。
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关于防止产品混料相关规定
1.、目的：为了加强公司过程产品质量控制，防止混料、混装质量事故的发生。
2.、适用范围：公司各个检验工序，各个生产工序。
3.、职责：
3.1、质检部负责对产品混料进行严格检验，并做好记录；
3.2、生产部负责做好各工序标识，对出现质量隐患产品进行及时返工翻修。
3.3、企管部负责对检验工作进行督促落实。
4、工作程序：
4.1、原材料检验：质检员严格按照检验规程进行检验，发现有料厚不一样板材，做好记录，并上交企管部。
4.2、在剪板工序，质检员每加工40—60张板材之后，填写一张标识卡。
4.3、在裁环工序，工作台上严禁有一种以上厚度的板材在加工；加工完一种型号、料厚板材产品，立即清理现场，否则，每次对车间主管每次处罚50元以上。
4.4、在筛环前，操作工必须看清产品标识，方可进行加工，加工完一批型号产品，立即清理现场，并做好标识，认真分区域进行摆放，杜绝混料事故发生；搬运工在筛环处拉环时，必须看清产品标识，方可进行运输搬运。
由此造成混料事故发生，依据。